CN114484851B - 即热式加热组件及其控制方法、控制装置和可读存储介质 - Google Patents

即热式加热组件及其控制方法、控制装置和可读存储介质 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种即热式加热组件及其控制方法、控制装置和可读存储介质，其中，控制方法包括：确定即热装置的标准温升；根据标准温升，确定供水装置的水流流速；获取供水装置的驱动电压；根据驱动电压和水流流速，更新预设电压流速曲线；根据更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水。本发明提供的通过根据标准温升计算得到的水流流速，与记录的驱动电压，对预存在即热式加热组件中的预设电压流速曲线进行更新，按照更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水，能够提高即热式加热组件定量出水的准确性。

Description

即热式加热组件及其控制方法、控制装置和可读存储介质
技术领域
本发明涉及即热技术领域，具体而言，涉及一种即热式加热组件及其控制方法、控制装置和可读存储介质。
背景技术
在相关技术中，即热式饮水机中均是通过控制水泵将水泵送至即热装置进行加热。
现有技术中，即热式饮水机中均预存有驱动电压与水流流速的对应关系，并按照该对应关系进行出水控制。由于生产工艺水平限值，供水装置在同一驱动电压下的水流流速存在较大公差，从而导致即热式饮水机定量出水精度不高。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的第一方面提出一种即热式加热组件的控制方法。
本发明的第二方面提出一种即热式加热组件的控制装置。
本发明的第三方面提出另一种即热式加热组件的控制装置。
本发明的第四方面提出一种可读存储介质。
本发明的第五方面提出一种即热式加热组件。
有鉴于此，本发明的第一方面提供了一种即热式加热组件的控制方法，即热式加热组件包括即热装置和供水装置，控制方法包括：确定即热装置的标准温升；根据标准温升，确定供水装置的水流流速；获取供水装置的驱动电压；根据驱动电压和水流流速，更新预设电压流速曲线；根据更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水。
在该技术方案中，即热式加热组件包括但不限于即热式饮水机，即热式饮水机中设置有进水管路、出水管路、供水装置、即热装置和储水件，储水件用于存储待加热的水，即热装置的进水端与进水管路相连接，即热装置的出水端与出水管路相连接，储水件通过储水件通过进水管路与即热装置相连接，供水装置安装在进水管路上，供水装置通电工作能够将储水件中存储的水泵送至即热装置，即热装置运行能够对冷水进行加热，加热后的热水通过出水管路输出。供水装置可选为水泵，具体选为直流式水泵，通过输入驱动电压控制水泵运行。
供水装置的泵水的水流速与驱动电压相关联，在控制即热式加热组件出水的过程中，通过调整供水装置的驱动电压，以对即热式加热组件的水流流速进行调整。在相关技术中，即热式加热组件仅能够按照预存的驱动电压与水流流速的对应关系，控制供水装置出水。由于生产工艺水平限值，供水装置在同一驱动电压下的水流流速公差为±20％，从而导致即热式加热组件定量出水精度不高。
本发明根据即热装置的标准温升，确定供水装置当前的水流流速。再获取供水装置当前的驱动电压。根据当前的驱动电压，以及通过标准温升确定的水流流速，对预设电压流速曲线进行更新，从而使预设电压流速曲线更加接近即热式加热组件真实的工况。
其中，标准温升为标准即热装置在交流电网的工作环境下运行，在出水温度稳定的情况下的温升。标准温升通过实际采集到的实际温升计算得到。
具体地，温升为即热装置的进水端与出水端的温度差值。标准即热装置为标准额定功率的即热装置，例如：额定功率2000W的即热装置。
具体地，预设电压流速曲线的标准函数如下：
v＝f(V)＝kV+b；
其中，v为水流流速、V为驱动电压，k和b均为常数。
本发明通过确定即热装置的标准温升，能够得到与标准温升对应的供水装置实际的水流流速，该水流流速相比于根据预设电压流速曲线确定的水流流速更加接近真实的水流流速。获取到的驱动电压对应的记录时间点，与标准温升对应的实际温升的采集时间点相对应，保证计算得到的水流流速与记录的驱动电压为同一时刻采集得到的，提高了通过水流流速与驱动电压对预设电压流速曲线修正的准确性。控制即热式加热组件中的供水装置按照更新后的预设电压流速曲线运行，提高了即热式加热组件定量出水的精准性。
即热式加热组件每次上电运行，均根据标准温升确定的水流流速和记录的驱动电压对预设电压流速曲线进行更新。随着即热式加热组件以不同的驱动电压驱动供水装置，根据多组不同的数据对预设电压流速曲线进行更新，使预设电压流速曲线趋于接近供水装置真实工作过程中的驱动电压与水流流速的对应关系。进一步提高了即热式加热组件定量出水的精准性提高了即热式加热组件定量出水的精准性。
值得说明的是，即热式加热组件中的即热装置的运行参数，与水流流速相关，即根据当前的水流流速控制即热装置的运行参数，从而实现即热式加热组件的定温出水，根据更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水，还提高了即热式加热组件定温出水的稳定性。其中，即热装置的运行参数包括但不限于运行功率、运行电压。
本发明通过根据标准温升计算得到的水流流速，与记录的驱动电压，对预存在即热式加热组件中的预设电压流速曲线进行更新，使更新后的预设电压流速曲线更加趋近即热式加热组件中供水装置工作过程中的驱动电压与水流流速的对应关系。按照更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水，能够提高即热式加热组件定量出水的准确性。
另外，本发明提供的上述技术方案中的即热式加热组件的控制方法还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，确定即热装置的标准温升，包括：确定即热装置的实际温升；获取电网电压；根据即热式加热组件的额定功率、预设功率、电网电压和实际温升，确定标准温升。
在该技术方案中，即热装置的标准温升为标准即热装置在交流电网的工作环境下运行，在出水温度稳定的情况下的温升。标准温升与采集到的实际温升相关联。根据即热式加热组件的额定功率、即热装置的电网电压、额定电压能够计算得到实际温升与标准温升的数值比例，通过实际温升与计算得到的数值比例进行乘法计算，能够得到即热装置的标准温升。其中，预设功率为标准温升对应的运行功率。电网电压为即热加热组件所接入电网的电压值，通常电网的电压值为220V，电网的电压值存在浮动，在计算标准温升的过程中，需要采集当前的电网电压。
具体地，以预设功率为2000W，以及设定电压为220V进行举例说明，通过以下公式能够计算得到即热装置在的标准温升：
其中，△T1标准为标准温升，△T1为实际温升，P额为额定功率，U为电网电压。
在一些可能的实施方式中，在即热式加热组件出厂前，将即热式加热组件的额定功率预存在本地存储区。具体地，在生产即热式即热式加热组件的过程中，校准设备检测出每套即热式加热组件的额定功率，额定功率为在市电220V下运行的功率，并将额定功率存储在即热式加热组件的主板中。
在另外一些可能的实施方式中，即热式即热式加热组件中设置有用于采集电网电压的电压检测装置，以及用于采集即热装置的运行电流的电流检测装置。在即热式加热组件运行过程中，在额定电压为220V的情况下，根据以下公式能够计算得到额定功率：
其中，P额为额定功率，U为电网电压，I为即热装置的运行电流。
本发明在即热式加热组件运行过程中，采集即热装置的实际温升和电网电压，并根据采集到的实际温升和电网电压，以及额定功率、设定功率、额定电压，准确计算得到即热装置的标准温升，从而提高了根据标准温升得到的水流流速，进一步提高了根据水流流速和标准温升更新的预设电压流速曲线的准确性。
在上述任一技术方案中，确定即热装置的实际温升，包括：在即热装置的出水温度满足预设条件的情况下，采集即热装置的出水温度和进水温度；计算出水温度和进水温度的差值，将差值作为实际温升。
在该技术方案中，实际温升和标准温升均是即热装置的出水温度稳定的情况下的温升，出水温度满足预设条件的情况为出水温度稳定。实际温升为在即热装置出水端的出水温度稳定的情况下，水流经即热装置的温度变化值。
其中，出水温度稳定为出水温度的变化值小于预设变化值。
在一些可能的实施方式中，即热式加热组件包括温度传感器，温度传感器设置在即热装置的出水端和进水端。通过出水端的温度传感器持续采集即热装置出水端的出水温度，从而确定出水温度的变化值。
在另外一些可能的实施方式中，根据即热装置的运行时长，判断出水温度是否处于稳定状态。在检测到即热装置的运行时长达到预设时长，则判定出水温度处于稳定状态。
值得说明的是，即热装置通常为电热件，在即热装置上电后随着运行时长的增长，电热件的产热效率逐渐趋于稳定，故根据即热装置的运行时长能够确定即热装置的出水温度是否达到稳定状态。
具体来说，在即热装置的出水温度稳定时，对即热装置的出水端的出水温度，以及即热装置进水端的进水温度进行采集。并将采集到的进水温度与出水温度进行差值计算，计算得到的差值为实际温升。
本发明通过采集到的即热装置的进水端的进水温度，以及出水端的出水温度，计算得到实际温升。并根据额定电压、额定功率、预设功率和电压电网计算得到实际温度与标准温升的比例关系，从而根据比例关系和采集到的实际温升，能够准确计算得到即热装置的标准温升。
在上述任一技术方案中，根据标准温升，确定供水装置的水流流速，包括：根据标准温升和即热装置的温升与供水装置的水流流速之间的第一对应关系，确定水流流速。
在该技术方案中，在即热式加热组件出厂前，将即热装置的标准温升与水流流速之间的第一对应关系存储在本地存储区。在即热式加热组件运行过程中，计算得到即热装置的标准温升之后，能够根据标准温升和第一对应关系确定水流流速。
在一些可能的实施方式中，将第一对应关系以列表的形式存储在本地存储区。在确定即热装置的标准温升后，通过查表的方式能够得到与标准温升对应的水流流速。
在另外一些可能的实施方式中，将第一对应关系以关系式的形式促处在本地存储区。在确定即热装置的标准温升后，根据标准温升和第一关系式，能够计算得到与标准温升对应的水流流速。
值得说明的是，在即热式加热组件出厂前，通过检测标准即热装置在交流电网的工作环境下的水流流速，从而获得多个流速段的温升与流速的标准对应关系式。其中，标准即热装置可选为额定功率为2000W的即热装置，交流电网选为220V电网，关系式具体如下：
v＝f(△T)；
其中，v为水流流速，△T为标准温升。
本发明通过标准温升与水流流速的第一对应关系和计算得到的标准温升，能够准确确定与标准温升对应的水流流速。由于第一对应关系为出厂前预设在即热式加热组件的本地存储区中的对应关系，故在即热式加热组件运行的过程中能够快速根据标准温升确定对应的水流流速，提高了确定水流流速的效率。
在上述任一技术方案中，根据驱动电压和水流流速，更新预设电压流速曲线，包括：根据驱动电压和水流流速，确定供水装置的驱动电压与供水装置的水流流速之间的第二对应关系；根据第二对应关系，更新预设电压流速曲线。
在该技术方案中，预设电压流速曲线用户指示即热式加热组件中供水装置的驱动电压与即热式加热组件的水流流速的对应关系。在确定供水装置的驱动电压，以及即热式加热组件的水流流速的情况下，能够确定两者之间的第二对应关系，第二对应关系为即热式加热组件真实的水流流速与驱动电压的对应关系，故根据得到的第二对应关系能够对预设电压流速曲线进行更新。
在一些可能的实施方式中，第二对应关系以列表的形式进行存储。在即热式加热组件多次对预设电压流速曲线进行更新的情况下，将多次更新过程中确定的第二对应关系以列表的形式存储在本地存储区。
在另外一些可能的实施方式中，在即热式加热组件多次对预设电压流速曲线进行更新的情况下，第二对应关系以关系式的形式存储在本地存储区，关系式具体如下：
其中，v1为第一水流流速，V1为第一驱动电压，v2为第二水流流速，V2为第二驱动电压。
值得说明的是，第一水流流速与第二水流流速为即热式加热组件在不同运行过程中确定的水流流速，第一驱动电压和第二驱动电压为即热式加热组件在不同运行过程中记录的驱动电压。
本发明通过计算得到的水流流速和记录的供水装置的驱动电压，能够确定即热式加热装置运行过程中真实的水流流速与驱动电压之间的第二对应关系，通过第二对应关系对预设电压流速曲线进行更新，能够实现对预设电压流速曲线进行修正，使更新后的预设电压流速曲线更加贴近即热式加热组件运行过程中真实的水流流速与驱动电压的关系。保证了根据更新后的预设电压流速曲线对即热式加热装置控制时，即热式加热装置定量出水的稳定性。
在上述任一技术方案中，驱动电压和水流流速的数量均为M个，M个驱动电压与M个水流流速一一对应；根据驱动电压和水流流速，确定供水装置的驱动电压与供水装置的水流流速之间的第二对应关系，包括：根据M个驱动电压中第O个驱动电压，以及与第O个驱动电压对应的水流流速，确定设定电压范围对应的第二对应关系；其中，设定电压范围为大于等于第O-1个驱动电压，且小于第O个驱动电压，O为小于M的正整数。
在该技术方案中，在即热式加热装置多次运行的过程中，每次运行均通过标准温升计算相应的水流流速，以及记录相应的驱动电压。在多次运行过程中包括以不同的驱动电压驱动供水装置的情况下，能够根据多个驱动电压，以及相应的水流流速能够对不同电压区间中的驱动电压与水流流速的第二对应关系。
具体地，以确定M个驱动电压，以及与M个驱动电压相对应的M个水流流速为例进行说明。在得到M个驱动电压和M个水流流速的情况下，能够确定M-1个第二对应关系，即能够得到M-1个分段函数，分别对应M-1个驱动电压范围。其中，每个驱动电压范围的分段函数的关系式如下：
v＝Vk1+b1，V∈(V1，V2]；
其中，v为水流流速，V为驱动电压，V1为第一驱动电压，V2为第二驱动电压，k1和b1均为常数。
上述M-1个驱动电压范围包括：(V1，V2]、(V2，V3]......(Vn，Vn+1]，求解驱动电压范围中数值相邻的两个关系式中的k1和b1，能够针对上述每个驱动电压范围，均单独设置一个分段函数关系式。
以对(V1，V2]的驱动电压范围对应的分段函数关系式为例，求解的方程组如下：
其中，v1为第一水流流速，V1为第一驱动电压，v2为第二水流流速，V2为第二驱动电压。
通过求解得到的k1和b1，能够确定(V1，V2]对应的分段函数关系式。
同时，将M-1个驱动电压范围的关系式进行拟合，能够得到准确的分段函数关系式，其中，分段函数的关系式如下：
其中，v为水流流速，V为驱动电压，V1为第一驱动电压，V2为第二驱动电压，V3为第三驱动电压，V4为第四驱动电压，Vn为第n驱动电压，Vn+1为第n+1驱动电压，k1和b1均为常数。
通过采集多次的驱动电压，以及计算与驱动电压对应的水流流速，能够按照不同的驱动电压范围对预设电压流速曲线进行修正。在根据更新后的预设电压流速曲线对即热式加热组件进行控制的过程中，首先，判断供水装置的驱动电压所属的驱动电压范围，根据驱动电压范围找到对应的分段函数，并根据该分段函数计算得到与驱动电压对应的水流流速。
本发明通过分段函数对预设电压流速曲线进行修正，能够进一步提高根据更新后的预设电压流速曲线控制定量出水的准确性，有效避免了供水装置的实际运行与出厂前预存的电压流速曲线不符，导致的实际出水量与目标出水量不符的问题发生，实现了精准控制即热式加热组件定量出水。
在上述任一技术方案中，根据更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水，包括：响应于出水指令，确定目标出水量；获取输入至供水装置的实际电压；根据实际电压和更新后的预设电压流速曲线，确定供水装置的当前流速；根据目标出水量和当前流速，确定供水装置的运行时长；按照运行时长，控制供水装置出水。
在该技术方案中，在即热式加热组件接收到出水指令的情况下，确定出水指令对应的目标出水量。其中，目标出水量与用户输入至即热式加热组件的出水指令相关联，用户能够根据实际需求对目标出水量进行设置。
获取供水装置当前运行过程中的实际电压，根据更新后的预设电压流速曲线，以及实际电压能够查找到供水装置在当前运行过程中的实际流速，即当前流速。并根据目标出水量与当前流速进行除法计算，能够计算得到供水装置的运行时长，该运行时长与当前流速的乘积，即为上述目标出水量，故通过控制供水装置保持当前流速，持续运行达到运行时长，能够使即热式加热组件能够精准的输出目标出水量。
本发明通过更新后的预设电压流速曲线，能够根据当前的驱动电压确定地得到当前流速，并根据当前流速对供水装置的运行时长进行控制，从而得到与目标出水量相匹配的精确出水，保证出水量准确和控温准确。
本发明第二方面提供了一种即热式加热组件的控制装置，即热式加热组件包括即热装置和供水装置，控制装置包括：获取模块，用于获取即热装置的标准温升；确定模块，用于根据标准温升，确定供水装置的水流流速；获取模块，还用于获取供水装置的驱动电压；更新模块，用于根据驱动电压和水流流速，更新预设电压流速曲线；控制模块，用于根据更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水。
在该技术方案中，即热式加热组件包括但不限于即热式饮水机，即热式饮水机中设置有进水管路、出水管路、供水装置、即热装置和储水件，储水件用于存储待加热的水，即热装置的进水端与进水管路相连接，即热装置的出水端与出水管路相连接，储水件通过储水件通过进水管路与即热装置相连接，供水装置安装在进水管路上，供水装置通电工作能够将储水件中存储的水泵送至即热装置，即热装置运行能够对冷水进行加热，加热后的热水通过出水管路输出。供水装置可选为水泵，具体选为直流式水泵，通过输入驱动电压控制水泵运行。
供水装置的泵水的水流速与驱动电压相关联，在控制即热式加热组件出水的过程中，通过调整供水装置的驱动电压，以对即热式加热组件的水流流速进行调整。在相关技术中，即热式加热组件仅能够按照预存的驱动电压与水流流速的对应关系，控制供水装置出水。由于生产工艺水平限值，供水装置在同一驱动电压下的水流流速公差为±20％，从而导致即热式加热组件定量出水精度不高。
本发明根据即热装置的标准温升，确定供水装置当前的水流流速。再获取供水装置当前的驱动电压。根据当前的驱动电压，以及通过标准温升确定的水流流速，对预设电压流速曲线进行更新，从而使预设电压流速曲线更加接近即热式加热组件真实的工况。
其中，标准温升为标准即热装置在交流电网的工作环境下运行，在出水温度稳定的情况下的温升。标准温升通过实际采集到的实际温升计算得到。
具体地，温升为即热装置的进水端与出水端的温度差值。标准即热装置为标准额定功率的即热装置，例如：额定功率2000W的即热装置。
具体地，预设电压流速曲线的标准函数如下：
v＝f(V)＝kV+b；
其中，v为水流流速、V为驱动电压，k和b均为常数。
本发明通过确定即热装置的标准温升，能够得到与标准温升对应的供水装置实际的水流流速，该水流流速相比于根据预设电压流速曲线确定的水流流速更加接近真实的水流流速。获取到的驱动电压对应的记录时间点，与标准温升对应的实际温升的采集时间点相对应，保证计算得到的水流流速与记录的驱动电压为同一时刻采集得到的，提高了通过水流流速与驱动电压对预设电压流速曲线修正的准确性。控制即热式加热组件中的供水装置按照更新后的预设电压流速曲线运行，提高了即热式加热组件定量出水的精准性。
即热式加热组件每次上电运行，均根据标准温升确定的水流流速和记录的驱动电压对预设电压流速曲线进行更新。随着即热式加热组件以不同的驱动电压驱动供水装置，根据多组不同的数据对预设电压流速曲线进行更新，使预设电压流速曲线趋于接近供水装置真实工作过程中的驱动电压与水流流速的对应关系。进一步提高了即热式加热组件定量出水的精准性提高了即热式加热组件定量出水的精准性。
值得说明的是，即热式加热组件中的即热装置的运行参数，与水流流速相关，即根据当前的水流流速控制即热装置的运行参数，从而实现即热式加热组件的定温出水，根据更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水，还提高了即热式加热组件定温出水的稳定性。其中，即热装置的运行参数包括但不限于运行功率、运行电压。
本发明通过根据标准温升计算得到的水流流速，与记录的驱动电压，对预存在即热式加热组件中的预设电压流速曲线进行更新，使更新后的预设电压流速曲线更加趋近即热式加热组件中供水装置工作过程中的驱动电压与水流流速的对应关系。按照更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水，能够提高即热式加热组件定量出水的准确性。
本发明第三方面提供了一种即热式加热组件的控制装置，包括：处理器，用于存储程序或指令；处理器，用于执行程序或指令时实现如上述任一技术方案中提供的即热式加热组件的控制方法的步骤，因此，该即热式加热组件的控制装置包括如上述任一技术方案中提供的即热式加热组件的控制方法的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
本发明第四方面提供了一种可读存储介质，其上存储有程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一技术方案中提供的即热式加热组件的控制方法的步骤，因此，该可读存储介质包括如上述任一技术方案中提供的即热式加热组件的控制方法的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
本发明的第五方面提供了一种即热式加热组件，包括如上述任一技术方案中提供的即热式加热组件的控制装置，和/或如上述任一技术方案中提供的可读存储介质，因此，该即热式加热组件也包括如上述任一技术方案中提供的即热式加热组件的控制装置，和/或如上述任一技术方案中提供的可读存储介质的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
在上述任一技术方案中，即热式加热组件还包括：供水管路；供水装置，设置于供水管路；即热装置，设置于供水管路。
在该技术方案中，即热式加热组件包括储水件、供水管路和供水装置，其中，供水管路与储水箱连接，通过供水装置将储水件中存储的供水装置送至供水管路中以实现供水。供水管路上还设置有流量传感器，流量传感器安装在供水装置的出水端和/或进水端，流量传感器能够对供水装置处的水流量进行采集。
即热式加热组件为即热式饮水机，即热式饮水机包括即热装置，即热装置设置于供水管路上，在供水装置将储水件中的供水装置送至供水管路中后，水流会经过即热件，即热件能够发热并实时提高供水管路中的水温，从而实现定温供水。
在上述任一技术方案中，即热式加热组件还包括：温度传感器，设置于即热装置的进水口和/或出水口。
在该技术方案中，即热式加热组件中还设置有温度传感器，温度传感器的数量可选为至少两个。其中，第一温度传感器靠近供水管路的进水口设置，用于采集经加热件加热前的水温，第二温度传感器靠近供水管路的出水口设置，用于采集经加热件加热后的水温。
在上述任一技术方案中，即热式加热组件还包括：流速传感器，设置于供水管路，用于采集供水管路中水流的流速。
在该技术方案中，即热式加热组件中还设置有流速传感器，流速传感器安装在供水管路上。其中，流速传感器可选位于即热装置的进水端，和/或位于即热装置的出水端。通过流速传感器能够采集即热式加热组件的水流流速。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的控制方法的流程图之一；
图2示出了根据本发明实施例的预设电压流速曲线之一；
图3示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的控制方法的流程图之二；
图4示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的控制方法的流程图之三；
图5示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的控制方法的流程图之四；
图6示出了根据本发明实施例的预设电压流速曲线之二；
图7示出了根据本发明实施例的预设电压流速曲线之三；
图8示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的控制方法的流程图之五；
图9示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的控制方法的流程图之六；
图10示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的控制装置的结构框图之一；
图11示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的控制装置的结构框图之二；
图12示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的结构框图；
图13示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的结构示意图之一；
图14示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的结构示意图之二；
图15示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的结构示意图之三；
图16示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的结构示意图之四。
其中，图13至图16中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1300即热式加热组件，1302即热件，1304第一传感器，1306水泵，1308第二传感器。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图16描述根据本发明一些实施例中的即热式加热组件及其控制方法、控制装置和可读存储介质。
如图1所示，在本发明的第一个实施例提供了一种即热式加热组件的控制方法，其中，即热式加热组件包括即热装置和供水装置。
具体地，即热式加热组件包括但不限于即热式饮水机，即热式饮水机中设置有进水管路、出水管路、供水装置、即热装置和储水件，储水件用于存储待加热的水，即热装置的进水端与进水管路相连接，即热装置的出水端与出水管路相连接，储水件通过储水件通过进水管路与即热装置相连接，供水装置安装在进水管路上，供水装置通电工作能够将储水件中存储的水泵送至即热装置，即热装置运行能够对冷水进行加热，加热后的热水通过出水管路输出。供水装置可选为水泵，具体选为直流式水泵，通过输入驱动电压控制水泵运行。
即热式加热组件的控制方法包括：
步骤102，确定即热装置的标准温升；
步骤104，根据标准温升，确定供水装置的水流流速；
步骤106，获取供水装置的驱动电压；
步骤108，根据驱动电压和水流流速，更新预设电压流速曲线；
步骤110，根据更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水。
供水装置的泵水的水流速与驱动电压相关联，在控制即热式加热组件出水的过程中，通过调整供水装置的驱动电压，以对即热式加热组件的水流流速进行调整。在相关技术中，即热式加热组件仅能够按照预存的驱动电压与水流流速的对应关系，控制供水装置出水。由于生产工艺水平限值，供水装置在同一驱动电压下的水流流速公差为±20％，从而导致即热式加热组件定量出水精度不高。
本实施例根据即热装置的标准温升，确定供水装置当前的水流流速。再获取供水装置当前的驱动电压。根据当前的驱动电压，以及通过标准温升确定的水流流速，对预设电压流速曲线进行更新，从而使预设电压流速曲线更加接近即热式加热组件真实的工况。
其中，标准温升为标准即热装置在交流电网的工作环境下运行，在出水温度稳定的情况下的温升。标准温升通过实际采集到的实际温升计算得到。
具体地，温升为即热装置的进水端与出水端的温度差值。标准即热装置为标准额定功率的即热装置，例如：额定功率2000W的即热装置。
具体地，预设电压流速曲线的标准函数如下：
v＝f(V)＝kV+b；
其中，v为水流流速、V为驱动电压，k和b均为常数。
本实施例通过确定即热装置的标准温升，能够得到与标准温升对应的供水装置实际的水流流速，该水流流速相比于根据预设电压流速曲线确定的水流流速更加接近真实的水流流速。获取到的驱动电压对应的记录时间点，与标准温升对应的实际温升的采集时间点相对应，保证计算得到的水流流速与记录的驱动电压为同一时刻采集得到的，提高了通过水流流速与驱动电压对预设电压流速曲线修正的准确性。控制即热式加热组件中的供水装置按照更新后的预设电压流速曲线运行，提高了即热式加热组件定量出水的精准性。
即热式加热组件每次上电运行，均根据标准温升确定的水流流速和记录的驱动电压对预设电压流速曲线进行更新。随着即热式加热组件以不同的驱动电压驱动供水装置，根据多组不同的数据对预设电压流速曲线进行更新，使预设电压流速曲线趋于接近供水装置真实工作过程中的驱动电压与水流流速的对应关系。进一步提高了即热式加热组件定量出水的精准性提高了即热式加热组件定量出水的精准性。
值得说明的是，即热式加热组件中的即热装置的运行参数，与水流流速相关，即根据当前的水流流速控制即热装置的运行参数，从而实现即热式加热组件的定温出水，根据更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水，还提高了即热式加热组件定温出水的稳定性。其中，即热装置的运行参数包括但不限于运行功率、运行电压。
本实施例通过根据标准温升计算得到的水流流速，与记录的驱动电压，对预存在即热式加热组件中的预设电压流速曲线进行更新，使更新后的预设电压流速曲线更加趋近即热式加热组件中供水装置工作过程中的驱动电压与水流流速的对应关系。按照更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水，能够提高即热式加热组件定量出水的准确性。
图2示出了根据本发明实施例的预设电压流速曲线之一，如图2所示，供水装置的驱动电压增大，供水装置的水流流速随之增大。
本发明第二个实施例提出了一种即热式加热组件的控制方法，在实施例一的基础上，确定即热装置的标准温升的过程，可以通过图3的方法实现。
如图3所示，确定即热装置的标准温升的过程，包括：
步骤302，确定即热装置的实际温升；
步骤304，获取电网电压；
步骤306，根据即热式加热组件的额定功率、预设功率、电网电压和实际温升，确定标准温升。
其中，电网电压为即热加热组件所接入电网的电压值，通常电网的电压值为220V，电网的电压值存在浮动，在计算标准温升的过程中，需要采集当前的电网电压。
本实施例即热装置的标准温升为标准即热装置在交流电网的工作环境下运行，在出水温度稳定的情况下的温升。标准温升与采集到的实际温升相关联。根据即热式加热组件的额定功率、即热装置的电网电压、额定电压能够计算得到实际温升与标准温升的数值比例，通过实际温升与计算得到的数值比例进行乘法计算，能够得到即热装置的标准温升。
具体地，以预设功率为2000W，以及设定电压为220V进行举例说明，通过以下公式能够计算得到即热装置在的标准温升：
其中，△T1标准为标准温升，△T1为实际温升，P额为额定功率，U为电网电压。
在一些可能的实施方式中，在即热式加热组件出厂前，将即热式加热组件的额定功率预存在本地存储区。具体地，在生产即热式即热式加热组件的过程中，校准设备检测出每套即热式加热组件的额定功率，额定功率为在市电220V下运行的功率，并将额定功率存储在即热式加热组件的主板中。
在另外一些可能的实施方式中，即热式即热式加热组件中设置有用于采集电网电压的电压检测装置，以及用于采集即热装置的运行电流的电流检测装置。在即热式加热组件运行过程中，在额定电压为220V的情况下，根据以下公式能够计算得到额定功率：
其中，P额为额定功率，U为电网电压，I为即热装置的运行电流。
本实施例在即热式加热组件运行过程中，采集即热装置的实际温升和电网电压，并根据采集到的实际温升和电网电压，以及额定功率、设定功率、额定电压，准确计算得到即热装置的标准温升，从而提高了根据标准温升得到的水流流速，进一步提高了根据水流流速和标准温升更新的预设电压流速曲线的准确性。
本发明第三个实施例提出了一种即热式加热组件的控制方法，在实施例二的基础上，进一步地：确定即热装置的实际温升的过程，可以通过图4的方法实现。
如图4所示，确定即热装置的实际温升的过程，包括：
步骤402，在即热装置的出水温度满足预设条件的情况下，采集即热装置的出水温度和进水温度；
步骤404，计算出水温度和进水温度的差值，将差值作为实际温升。
其中，实际温升和标准温升均是即热装置的出水温度稳定的情况下的温升，出水温度满足预设条件的情况为出水温度稳定。实际温升为在即热装置出水端的出水温度稳定的情况下，水流经即热装置的温度变化值。
具体地，水温度稳定为出水温度的变化值小于预设变化值。
在一些可能的实施方式中，即热式加热组件包括温度传感器，温度传感器设置在即热装置的出水端和进水端。通过出水端的温度传感器持续采集即热装置出水端的出水温度，从而确定出水温度的变化值。
在另外一些可能的实施方式中，根据即热装置的运行时长，判断出水温度是否处于稳定状态。在检测到即热装置的运行时长达到预设时长，则判定出水温度处于稳定状态。
值得说明的是，即热装置通常为电热件，在即热装置上电后随着运行时长的增长，电热件的产热效率逐渐趋于稳定，故根据即热装置的运行时长能够确定即热装置的出水温度是否达到稳定状态。
本实施例在即热装置的出水温度稳定时，对即热装置的出水端的出水温度，以及即热装置进水端的进水温度进行采集。并将采集到的进水温度与出水温度进行差值计算，计算得到的差值为实际温升。
本实施例通过采集到的即热装置的进水端的进水温度，以及出水端的出水温度，计算得到实际温升。并根据额定电压、额定功率、预设功率和电压电网计算得到实际温度与标准温升的比例关系，从而根据比例关系和采集到的实际温升，能够准确计算得到即热装置的标准温升。
本发明第四个实施例提出了一种即热式加热组件的控制方法，在实施例一的基础上，进一步地：确定供水装置的水流流速的过程，包括：首先，确第一对应关系，第一对应关系为即热装置的温升与供水装置的水流流速之间的关系。而后，根据第一对应关系和标准温升，确定对应的水流流速。
在即热式加热组件出厂前，将即热装置的标准温升与水流流速之间的第一对应关系存储在本地存储区。在即热式加热组件运行过程中，计算得到即热装置的标准温升之后，能够根据标准温升和第一对应关系确定水流流速。
在一些可能的实施方式中，将第一对应关系以列表的形式存储在本地存储区。在确定即热装置的标准温升后，通过查表的方式能够得到与标准温升对应的水流流速。
在另外一些可能的实施方式中，将第一对应关系以关系式的形式促处在本地存储区。在确定即热装置的标准温升后，根据标准温升和第一关系式，能够计算得到与标准温升对应的水流流速。
值得说明的是，在即热式加热组件出厂前，通过检测标准即热装置在交流电网的工作环境下的水流流速，从而获得多个流速段的温升与流速的标准对应关系式。其中，标准即热装置可选为额定功率为2000W的即热装置，交流电网选为220V电网，关系式具体如下：
v＝f(△T)；
其中，v为水流流速，△T为标准温升。
本实施例通过标准温升与水流流速的第一对应关系和计算得到的标准温升，能够准确确定与标准温升对应的水流流速。由于第一对应关系为出厂前预设在即热式加热组件的本地存储区中的对应关系，故在即热式加热组件运行的过程中能够快速根据标准温升确定对应的水流流速，提高了确定水流流速的效率。
本发明第五个实施例提出了一种即热式加热组件的控制方法，在实施例一至实施例四的基础上，进一步地：对预设电压流速曲线进行更新的过程，可以通过图5的方法实现。
如图5所示，对预设电压流速曲线进行更新的过程，包括：
步骤502，根据驱动电压和水流流速，确定供水装置的驱动电压与供水装置的水流流速之间的第二对应关系；
步骤504，根据第二对应关系，对预设电压流速曲线进行更新。
预设电压流速曲线用户指示即热式加热组件中供水装置的驱动电压与即热式加热组件的水流流速的对应关系。在确定供水装置的驱动电压，以及即热式加热组件的水流流速的情况下，能够确定两者之间的第二对应关系，第二对应关系为即热式加热组件真实的水流流速与驱动电压的对应关系，故根据得到的第二对应关系能够对预设电压流速曲线进行更新。
在一些可能的实施方式中，第二对应关系以列表的形式进行存储。在即热式加热组件多次对预设电压流速曲线进行更新的情况下，将多次更新过程中确定的第二对应关系以列表的形式存储在本地存储区。
在另外一些可能的实施方式中，在即热式加热组件多次对预设电压流速曲线进行更新的情况下，第二对应关系以关系式的形式存储在本地存储区，关系式具体如下：
其中，v1为第一水流流速，V1为第一驱动电压，v2为第二水流流速，V2为第二驱动电压。
值得说明的是，第一水流流速与第二水流流速为即热式加热组件在不同运行过程中确定的水流流速，第一驱动电压和第二驱动电压为即热式加热组件在不同运行过程中记录的驱动电压。
本实施例通过计算得到的水流流速和记录的供水装置的驱动电压，能够确定即热式加热装置运行过程中真实的水流流速与驱动电压之间的第二对应关系，通过第二对应关系对预设电压流速曲线进行更新，能够实现对预设电压流速曲线进行修正，使更新后的预设电压流速曲线更加贴近即热式加热组件运行过程中真实的水流流速与驱动电压的关系。保证了根据更新后的预设电压流速曲线对即热式加热装置控制时，即热式加热装置定量出水的稳定性。
本发明第六个实施例提出了一种即热式加热组件的控制方法，在实施例五的基础上，进一步地，驱动电压和水流流速的数量均为M个，M个驱动电压与M个水流流速一一对应。
在即热式加热装置多次运行的过程中，每次运行均通过标准温升计算相应的水流流速，以及记录相应的驱动电压。在多次运行过程中包括以不同的驱动电压驱动供水装置的情况下，能够根据多个驱动电压，以及相应的水流流速能够对不同电压区间中的驱动电压与水流流速的第二对应关系。
具体地，根据M个驱动电压中第O个驱动电压，以及与第O个驱动电压对应的水流流速，确定设定电压范围对应的第二对应关系；
其中，设定电压范围为大于等于第O-1个驱动电压，且小于第O个驱动电压，O为小于M的正整数。
以确定M个驱动电压，以及与M个驱动电压相对应的M个水流流速为例进行说明。在得到M个驱动电压和M个水流流速的情况下，能够确定M-1个第二对应关系，即能够得到M-1个分段函数，分别对应M-1个驱动电压范围。其中，每个驱动电压范围的分段函数的关系式如下：
v＝Vk1+b1，V∈(V1，V2]；
其中，v为水流流速，V为驱动电压，V1为第一驱动电压，V2为第二驱动电压，k1和b1均为常数。
上述M-1个驱动电压范围包括：(V1，V2]、(V2，V3]......(Vn，Vn+1]，求解驱动电压范围中数值相邻的两个关系式中的k1和b1，能够针对上述每个驱动电压范围，均单独设置一个分段函数关系式。
以对(V1，V2]的驱动电压范围对应的分段函数关系式为例，求解的方程组如下：
其中，v1为第一水流流速，V1为第一驱动电压，v2为第二水流流速，V2为第二驱动电压。
图6示出了根据本发明实施例的预设电压流速曲线之二，如图6所示，预设电压流速曲线为(V1，V2]的驱动电压范围对应的曲线。
通过求解得到的k1和b1，能够确定(V1，V2]对应的分段函数关系式。
同时，将M-1个驱动电压范围的关系式进行拟合，能够得到准确的分段函数关系式，其中，分段函数的关系式如下：
其中，v为水流流速，V为驱动电压，V1为第一驱动电压，V2为第二驱动电压，V3为第三驱动电压，V4为第四驱动电压，Vn为第n驱动电压，Vn+1为第n+1驱动电压，k1和b1均为常数。
图7根据本发明实施例的预设电压流速曲线之三，如图7所示，更新后的预设电压流速曲线为分段函数对应的曲线。
通过采集多次的驱动电压，以及计算与驱动电压对应的水流流速，能够按照不同的驱动电压范围对预设电压流速曲线进行修正。在根据更新后的预设电压流速曲线对即热式加热组件进行控制的过程中，首先，判断供水装置的驱动电压所属的驱动电压范围，根据驱动电压范围找到对应的分段函数，并根据该分段函数计算得到与驱动电压对应的水流流速。
本实施例通过分段函数对预设电压流速曲线进行修正，能够进一步提高根据更新后的预设电压流速曲线控制定量出水的准确性，有效避免了供水装置的实际运行与出厂前预存的电压流速曲线不符，导致的实际出水量与目标出水量不符的问题发生，实现了精准控制即热式加热组件定量出水。
本发明第七个实施例提出了一种即热式加热组件的控制方法，在实施例一至实施例四的基础上，进一步地：对即热式加热组件的出水进行控制的过程，可以通过图8的方法实现。
如图8所示，对即热式加热组件的出水进行控制的过程，包括：
步骤802，响应于出水指令，确定目标出水量；
步骤804，获取输入至供水装置的实际电压；
步骤806，根据实际电压和更新后的预设电压流速曲线，确定供水装置的当前流速；
步骤808，根据目标出水量和当前流速，确定供水装置的运行时长；
步骤810，按照运行时长，控制供水装置出水。
本实施例在即热式加热组件接收到出水指令的情况下，确定出水指令对应的目标出水量。其中，目标出水量与用户输入至即热式加热组件的出水指令相关联，用户能够根据实际需求对目标出水量进行设置。
获取供水装置当前运行过程中的实际电压，根据更新后的预设电压流速曲线，以及实际电压能够查找到供水装置在当前运行过程中的实际流速，即当前流速。并根据目标出水量与当前流速进行除法计算，能够计算得到供水装置的运行时长，该运行时长与当前流速的乘积，即为上述目标出水量，故通过控制供水装置保持当前流速，持续运行达到运行时长，能够使即热式加热组件能够精准的输出目标出水量。
本实施例通过更新后的预设电压流速曲线，能够根据当前的驱动电压确定地得到当前流速，并根据当前流速对供水装置的运行时长进行控制，从而得到与目标出水量相匹配的精确出水，保证出水量准确和控温准确。
如图9所示，本发明第八个实施例提出了一种即热式加热组件的控制方法，包括：
步骤902，判断是否用户操作触发出水需求，判断结果为是则执行步骤904，判断结果为否则结束；
步骤904，激活预设电压流速曲线修正功能；
步骤906，判断是否出水温度已稳定，判断结果为是则执行步骤908，判断结果为否则结束；
步骤908，根据实际温升、电网电压和额定功率，计算标准温升；
步骤910，利用标准温升计算得到水流流速；
步骤912，利用收集到的驱动电压，以及水流流修正预设电压流速曲线。
其中，即热式加热组件包括但不限于即热式饮水机。即热式加热组件包括供水装置，供水装置可选为水泵。即热是加热组件还包括即热装置，即热装置选为电热式即热件。
实际温升通过即热装置的进水温度和出水温度的差值确定，电网电压为采集到的即热式加热组件接入的电网的电压，额定功率为即热式加热组件的额定功率，水流流速为供水装置的水流流速，驱动电压为供水装置的驱动电压。
本实施例在即热式加热组件每次运行的过程中，均根据标准温升计算水流流速。并根据与标准温升相关联的水流流速，以及采集到的驱动电压对预设电压流速曲线进行更新修正，实现了按照更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水，能够提高即热式加热组件定量出水的准确性的效果。
如图10所示，本发明第九个实施例提出了一种即热式加热组件的控制装置1000，其中，即热式加热组件包括即热装置和供水装置。
具体地，即热式加热组件包括但不限于即热式饮水机，即热式饮水机中设置有进水管路、出水管路、供水装置、即热装置和储水件，储水件用于存储待加热的水，即热装置的进水端与进水管路相连接，即热装置的出水端与出水管路相连接，储水件通过储水件通过进水管路与即热装置相连接，供水装置安装在进水管路上，供水装置通电工作能够将储水件中存储的水泵送至即热装置，即热装置运行能够对冷水进行加热，加热后的热水通过出水管路输出。供水装置可选为水泵，具体选为直流式水泵，通过输入驱动电压控制水泵运行。
即热式加热组件的控制装置1000包括：
获取模块1002，用于获取即热装置的标准温升；
确定模块1004，用于根据标准温升，确定供水装置的水流流速；
获取模块1002，还用于获取供水装置的驱动电压；
更新模块1006，用于根据驱动电压和水流流速，更新预设电压流速曲线；
控制模块1008，用于根据更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水。
供水装置的泵水的水流速与驱动电压相关联，在控制即热式加热组件出水的过程中，通过调整供水装置的驱动电压，以对即热式加热组件的水流流速进行调整。在相关技术中，即热式加热组件仅能够按照预存的驱动电压与水流流速的对应关系，控制供水装置出水。由于生产工艺水平限值，供水装置在同一驱动电压下的水流流速公差为±20％，从而导致即热式加热组件定量出水精度不高。
本实施例根据即热装置的标准温升，确定供水装置当前的水流流速。再获取供水装置当前的驱动电压。根据当前的驱动电压，以及通过标准温升确定的水流流速，对预设电压流速曲线进行更新，从而使预设电压流速曲线更加接近即热式加热组件真实的工况。
其中，标准温升为标准即热装置在交流电网的工作环境下运行，在出水温度稳定的情况下的温升。标准温升通过实际采集到的实际温升计算得到。
具体地，温升为即热装置的进水端与出水端的温度差值。标准即热装置为标准额定功率的即热装置，例如：额定功率2000W的即热装置。
具体地，预设电压流速曲线的标准函数如下：
v＝f(V)＝kV+b；
其中，v为水流流速、V为驱动电压，k和b均为常数。
本实施例通过确定即热装置的标准温升，能够得到与标准温升对应的供水装置实际的水流流速，该水流流速相比于根据预设电压流速曲线确定的水流流速更加接近真实的水流流速。获取到的驱动电压对应的记录时间点，与标准温升对应的实际温升的采集时间点相对应，保证计算得到的水流流速与记录的驱动电压为同一时刻采集得到的，提高了通过水流流速与驱动电压对预设电压流速曲线修正的准确性。控制即热式加热组件中的供水装置按照更新后的预设电压流速曲线运行，提高了即热式加热组件定量出水的精准性。
即热式加热组件每次上电运行，均根据标准温升确定的水流流速和记录的驱动电压对预设电压流速曲线进行更新。随着即热式加热组件以不同的驱动电压驱动供水装置，根据多组不同的数据对预设电压流速曲线进行更新，使预设电压流速曲线趋于接近供水装置真实工作过程中的驱动电压与水流流速的对应关系。进一步提高了即热式加热组件定量出水的精准性提高了即热式加热组件定量出水的精准性。
值得说明的是，即热式加热组件中的即热装置的运行参数，与水流流速相关，即根据当前的水流流速控制即热装置的运行参数，从而实现即热式加热组件的定温出水，根据更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水，还提高了即热式加热组件定温出水的稳定性。其中，即热装置的运行参数包括但不限于运行功率、运行电压。
本实施例通过根据标准温升计算得到的水流流速，与记录的驱动电压，对预存在即热式加热组件中的预设电压流速曲线进行更新，使更新后的预设电压流速曲线更加趋近即热式加热组件中供水装置工作过程中的驱动电压与水流流速的对应关系。按照更新后的预设电压流速曲线控制即热式加热组件出水，能够提高即热式加热组件定量出水的准确性。
本发明第十个实施例提出了一种即热式加热组件的控制装置1000，在实施例九的基础上，进一步地：确定模块1004，还用于确定即热装置的实际温升；
获取模块1002，还用于获取电网电压；
确定模块1004，还用于根据即热式加热组件的额定功率、预设功率、电网电压和实际温升，确定标准温升。
其中，电网电压为即热加热组件所接入电网的电压值，通常电网的电压值为220V，电网的电压值存在浮动，在计算标准温升的过程中，需要采集当前的电网电压。
本实施例即热装置的标准温升为标准即热装置在交流电网的工作环境下运行，在出水温度稳定的情况下的温升。标准温升与采集到的实际温升相关联。根据即热式加热组件的额定功率、即热装置的电网电压、额定电压能够计算得到实际温升与标准温升的数值比例，通过实际温升与计算得到的数值比例进行乘法计算，能够得到即热装置的标准温升。
具体地，以预设功率为2000W，以及设定电压为220V进行举例说明，通过以下公式能够计算得到即热装置在的标准温升：
其中，△T1标准为标准温升，△T1为实际温升，P额为额定功率，U为电网电压。
在一些可能的实施方式中，在即热式加热组件出厂前，将即热式加热组件的额定功率预存在本地存储区。具体地，在生产即热式即热式加热组件的过程中，校准设备检测出每套即热式加热组件的额定功率，额定功率为在市电220V下运行的功率，并将额定功率存储在即热式加热组件的主板中。
在另外一些可能的实施方式中，即热式即热式加热组件中设置有用于采集电网电压的电压检测装置，以及用于采集即热装置的运行电流的电流检测装置。在即热式加热组件运行过程中，在额定电压为220V的情况下，根据以下公式能够计算得到额定功率：
其中，P额为额定功率，U为电网电压，I为即热装置的运行电流。
本实施例在即热式加热组件运行过程中，采集即热装置的实际温升和电网电压，并根据采集到的实际温升和电网电压，以及额定功率、设定功率、额定电压，准确计算得到即热装置的标准温升，从而提高了根据标准温升得到的水流流速，进一步提高了根据水流流速和标准温升更新的预设电压流速曲线的准确性。
本发明第十一个实施例提出了一种即热式加热组件的控制装置1000，在实施例十的基础上，进一步地，即热式加热组件的控制装置1000还包括：
采集模块，用于在即热装置的出水温度满足预设条件的情况下，采集即热装置的出水温度和进水温度；
计算模块，计算出水温度和进水温度的差值，将差值作为实际温升。
其中，实际温升和标准温升均是即热装置的出水温度稳定的情况下的温升，出水温度满足预设条件的情况为出水温度稳定。实际温升为在即热装置出水端的出水温度稳定的情况下，水流经即热装置的温度变化值。
具体地，水温度稳定为出水温度的变化值小于预设变化值。
在一些可能的实施方式中，即热式加热组件包括温度传感器，温度传感器设置在即热装置的出水端和进水端。通过出水端的温度传感器持续采集即热装置出水端的出水温度，从而确定出水温度的变化值。
在另外一些可能的实施方式中，根据即热装置的运行时长，判断出水温度是否处于稳定状态。在检测到即热装置的运行时长达到预设时长，则判定出水温度处于稳定状态。
值得说明的是，即热装置通常为电热件，在即热装置上电后随着运行时长的增长，电热件的产热效率逐渐趋于稳定，故根据即热装置的运行时长能够确定即热装置的出水温度是否达到稳定状态。
本实施例在即热装置的出水温度稳定时，对即热装置的出水端的出水温度，以及即热装置进水端的进水温度进行采集。并将采集到的进水温度与出水温度进行差值计算，计算得到的差值为实际温升。
本实施例通过采集到的即热装置的进水端的进水温度，以及出水端的出水温度，计算得到实际温升。并根据额定电压、额定功率、预设功率和电压电网计算得到实际温度与标准温升的比例关系，从而根据比例关系和采集到的实际温升，能够准确计算得到即热装置的标准温升。
本发明第十二个实施例提出了一种即热式加热组件的控制装置1000，在实施例九的基础上，进一步地：确定模块1004还用于确第一对应关系，第一对应关系为即热装置的温升与供水装置的水流流速之间的关系；
确定模块1004，还用于根据第一对应关系和标准温升，确定对应的水流流速。
在即热式加热组件出厂前，将即热装置的标准温升与水流流速之间的第一对应关系存储在本地存储区。在即热式加热组件运行过程中，计算得到即热装置的标准温升之后，能够根据标准温升和第一对应关系确定水流流速。
在一些可能的实施方式中，将第一对应关系以列表的形式存储在本地存储区。在确定即热装置的标准温升后，通过查表的方式能够得到与标准温升对应的水流流速。
在另外一些可能的实施方式中，将第一对应关系以关系式的形式促处在本地存储区。在确定即热装置的标准温升后，根据标准温升和第一关系式，能够计算得到与标准温升对应的水流流速。
值得说明的是，在即热式加热组件出厂前，通过检测标准即热装置在交流电网的工作环境下的水流流速，从而获得多个流速段的温升与流速的标准对应关系式。其中，标准即热装置可选为额定功率为2000W的即热装置，交流电网选为220V电网，关系式具体如下：
v＝f(△T)；
其中，v为水流流速，△T为标准温升。
本实施例通过标准温升与水流流速的第一对应关系和计算得到的标准温升，能够准确确定与标准温升对应的水流流速。由于第一对应关系为出厂前预设在即热式加热组件的本地存储区中的对应关系，故在即热式加热组件运行的过程中能够快速根据标准温升确定对应的水流流速，提高了确定水流流速的效率。
本发明第十三个实施例提出了一种即热式加热组件的控制装置1000，在实施例九至实施例十二的基础上，进一步地：
确定模块1004，还用于根据驱动电压和水流流速，确定供水装置的驱动电压与供水装置的水流流速之间的第二对应关系；
更新模块1006，还用于根据第二对应关系，对预设电压流速曲线进行更新。
预设电压流速曲线用户指示即热式加热组件中供水装置的驱动电压与即热式加热组件的水流流速的对应关系。在确定供水装置的驱动电压，以及即热式加热组件的水流流速的情况下，能够确定两者之间的第二对应关系，第二对应关系为即热式加热组件真实的水流流速与驱动电压的对应关系，故根据得到的第二对应关系能够对预设电压流速曲线进行更新。
在一些可能的实施方式中，第二对应关系以列表的形式进行存储。在即热式加热组件多次对预设电压流速曲线进行更新的情况下，将多次更新过程中确定的第二对应关系以列表的形式存储在本地存储区。
在另外一些可能的实施方式中，在即热式加热组件多次对预设电压流速曲线进行更新的情况下，第二对应关系以关系式的形式存储在本地存储区，关系式具体如下：
其中，v1为第一水流流速，V1为第一驱动电压，v2为第二水流流速，V2为第二驱动电压。
值得说明的是，第一水流流速与第二水流流速为即热式加热组件在不同运行过程中确定的水流流速，第一驱动电压和第二驱动电压为即热式加热组件在不同运行过程中记录的驱动电压。
本实施例通过计算得到的水流流速和记录的供水装置的驱动电压，能够确定即热式加热装置运行过程中真实的水流流速与驱动电压之间的第二对应关系，通过第二对应关系对预设电压流速曲线进行更新，能够实现对预设电压流速曲线进行修正，使更新后的预设电压流速曲线更加贴近即热式加热组件运行过程中真实的水流流速与驱动电压的关系。保证了根据更新后的预设电压流速曲线对即热式加热装置控制时，即热式加热装置定量出水的稳定性。
本发明第十四个实施例提出了一种即热式加热组件的控制装置1000，在实施例十三的基础上，进一步地：驱动电压和水流流速的数量均为M个，M个驱动电压与M个水流流速一一对应。
在即热式加热装置多次运行的过程中，每次运行均通过标准温升计算相应的水流流速，以及记录相应的驱动电压。在多次运行过程中包括以不同的驱动电压驱动供水装置的情况下，能够根据多个驱动电压，以及相应的水流流速能够对不同电压区间中的驱动电压与水流流速的第二对应关系。
具体地，确定模块1004，还用于根据M个驱动电压中第O个驱动电压，以及与第O个驱动电压对应的水流流速，确定设定电压范围对应的第二对应关系；
其中，设定电压范围为大于等于第O-1个驱动电压，且小于第O个驱动电压，O为小于M的正整数。
以确定M个驱动电压，以及与M个驱动电压相对应的M个水流流速为例进行说明。在得到M个驱动电压和M个水流流速的情况下，能够确定M-1个第二对应关系，即能够得到M-1个分段函数，分别对应M-1个驱动电压范围。其中，每个驱动电压范围的分段函数的关系式如下：
v＝Vk1+b1，V∈(V1，V2]；
其中，v为水流流速，V为驱动电压，V1为第一驱动电压，V2为第二驱动电压，k1和b1均为常数。
上述M-1个驱动电压范围包括：(V1，V2]、(V2，V3]......(Vn，Vn+1]，求解驱动电压范围中数值相邻的两个关系式中的k1和b1，能够针对上述每个驱动电压范围，均单独设置一个分段函数关系式。
以对(V1，V2]的驱动电压范围对应的分段函数关系式为例，求解的方程组如下：
其中，v1为第一水流流速，V1为第一驱动电压，v2为第二水流流速，V2为第二驱动电压。
通过求解得到的k1和b1，能够确定(V1，V2]对应的分段函数关系式。
同时，将M-1个驱动电压范围的关系式进行拟合，能够得到准确的分段函数关系式，其中，分段函数的关系式如下：
其中，v为水流流速，V为驱动电压，V1为第一驱动电压，V2为第二驱动电压，V3为第三驱动电压，V4为第四驱动电压，Vn为第n驱动电压，Vn+1为第n+1驱动电压，k1和b1均为常数。
通过采集多次的驱动电压，以及计算与驱动电压对应的水流流速，能够按照不同的驱动电压范围对预设电压流速曲线进行修正。在根据更新后的预设电压流速曲线对即热式加热组件进行控制的过程中，首先，判断供水装置的驱动电压所属的驱动电压范围，根据驱动电压范围找到对应的分段函数，并根据该分段函数计算得到与驱动电压对应的水流流速。
本实施例通过分段函数对预设电压流速曲线进行修正，能够进一步提高根据更新后的预设电压流速曲线控制定量出水的准确性，有效避免了供水装置的实际运行与出厂前预存的电压流速曲线不符，导致的实际出水量与目标出水量不符的问题发生，实现了精准控制即热式加热组件定量出水。
如图11所示，本发明第十五个实施例提出了一种即热式加热组件的控制装置1100，包括：存储器1102，用于存储程序或指令；处理器1104，用于执行程序或指令时实现如上述任一实施例中提供的即热式加热组件的控制方法的步骤，因此，该即热式加热组件的控制装置包括如上述任一实施例中提供的即热式加热组件的控制方法的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
本发明第十六个实施例提出了一种可读存储介质，其上存储有程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一实施例中提供的即热式加热组件的控制方法的步骤，因此，该可读存储介质包括如上述任一实施例中提供的即热式加热组件的控制方法的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
如图12，本发明第十七个实施例提出了一种即热式加热组件1200，即热式加热组件1200包括如上述任一实施例中提供的即热式加热组件的控制装置1100，和/或如上述任一实施例中提供的可读存储介质1202，因此，该即热式加热组件1200也包括如上述任一实施例中提供的即热式加热组件的控制装置，和/或如上述任一实施例中提供的可读存储介质的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
具体地，即热式加热组件还包括：供水管路和供水装置，其中，供水装置设置于供水管路。
在该实施例中，即热式加热组件包括储水件、供水管路和供水装置，其中，供水管路与储水箱连接，通过供水装置将储水件中存储的供水装置送至供水管路中以实现供水。供水管路上还设置有流量传感器，流量传感器安装在供水装置的出水端和/或进水端，流量传感器能够对供水装置处的水流量进行采集。
具体地，即热式加热组件还包括：供水管路、供水装置和即热装置。其中，供水装置和即热装置均安装在供水管路上。
在该实施例中，即热式加热组件包括储水件、供水管路和供水装置，其中，供水管路与储水箱连接，通过供水装置将储水件中存储的供水装置送至供水管路中以实现供水。供水管路上还设置有流量传感器，流量传感器安装在供水装置的出水端和/或进水端，流量传感器能够对供水装置处的水流量进行采集。
即热式加热组件为即热式饮水机，即热式饮水机包括即热装置，即热装置设置于供水管路上，在供水装置将储水件中的供水装置送至供水管路中后，水流会经过即热件，即热件能够发热并实时提高供水管路中的水温，从而实现定温供水。
具体地，即热式加热组件还包括：温度传感器。其中，温度传感器安装在即热装置的进水口和/或出水口。
在该实施例中，即热式加热组件中还设置有温度传感器，温度传感器的数量可选为至少两个。其中，第一温度传感器靠近供水管路的进水口设置，用于采集经加热件加热前的水温，第二温度传感器靠近供水管路的出水口设置，用于采集经加热件加热后的水温。
具体地，即热式加热组件还包括：流速传感器。其中，流速传感器安装在供水管路上，流速传感器能够采集供水管路的水流的流速。
在该实施例中，即热式加热组件中还设置有流速传感器，流速传感器安装在供水管路上。其中，流速传感器可选位于即热装置的进水端，和/或位于即热装置的出水端。通过流速传感器能够采集即热式加热组件的水流流速。
具体地，图13示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的结构示意图之一，图14示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的结构示意图之二，图15示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的结构示意图之三，图16示出了根据本发明实施例的即热式加热组件的结构示意图之四，如图13、图14、图15和图16所示，即热式加热组件1300包括即热件1302、第一传感器1304、水泵1306和第二传感器1308。其中，水泵1306用于驱动液体，即热件1302用于加热液体，第一传感器1304用于检测即热式加热组件1300的出水温度，第二传感器1308用于检测即热式加热组件1300的进水温度。
此外，本发明提出的即热式加热组件1300，还具有以下优势：节能；即热式加热组件1300随用随加热，即热式加热组件1300内部无需长期进行加热保温等热水储备工作，减少能源损失。产品体积减小，空间适应性高。即热式加热组件1300内部无需热水储备，因此结构设计可以减小产品体积。成本低。因即热式加热组件1300内部无需储水热灌和相关的加热检测元件，可以降低产品成本。用户可以根据需要设置出水温度和出水量，由即热式加热组件1300内部的控温单元和体积计算单元通过加热和调整水流速度的方式，快速并精确达到目标温度，满足用户的出水需求。
具体实施例中，第一传感器1304可采用NTC(Negative Temperature CoefficientSensor，负温度系数)温度传感器。
具体实施例中，第二传感器1308可采用NTC温度传感器。
本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种即热式加热组件的控制方法，其特征在于，所述即热式加热组件包括即热装置和供水装置，所述控制方法包括：
确定所述即热装置的标准温升；
根据所述标准温升，确定所述供水装置的水流流速；
获取所述供水装置的驱动电压；
根据所述驱动电压和所述水流流速，更新预设电压流速曲线；
根据更新后的所述预设电压流速曲线控制所述即热式加热组件出水；
所述确定所述即热装置的标准温升，包括：
确定所述即热装置的实际温升；
获取电网电压；
根据所述即热式加热组件的额定功率、预设功率、所述电网电压和所述实际温升，确定所述标准温升。
2.根据权利要求1所述的即热式加热组件的控制方法，其特征在于，所述确定所述即热装置的实际温升，包括：
在所述即热装置的出水温度满足预设条件的情况下，采集所述即热装置的出水温度和进水温度；
计算所述出水温度和所述进水温度的差值，将所述差值作为所述实际温升。
3.根据权利要求1所述的即热式加热组件的控制方法，其特征在于，所述根据所述标准温升，确定所述供水装置的水流流速，包括：
根据所述标准温升和所述即热装置的温升与所述供水装置的水流流速之间的第一对应关系，确定所述水流流速。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的即热式加热组件的控制方法，其特征在于，所述根据所述驱动电压和所述水流流速，更新预设电压流速曲线，包括：
根据所述驱动电压和所述水流流速，确定所述供水装置的驱动电压与所述供水装置的水流流速之间的第二对应关系；
根据所述第二对应关系，更新所述预设电压流速曲线。
5.根据权利要求4所述的即热式加热组件的控制方法，其特征在于，所述驱动电压和所述水流流速的数量均为M个，M个所述驱动电压与M个所述水流流速一一对应；
所述根据所述驱动电压和所述水流流速，确定所述供水装置的驱动电压与所述供水装置的水流流速之间的第二对应关系，包括：
根据M个所述驱动电压中第O个所述驱动电压，以及与所述第O个所述驱动电压对应的所述水流流速，确定设定电压范围对应的所述第二对应关系；
其中，所述设定电压范围为大于等于第O-1个所述驱动电压，且小于第O个所述驱动电压，O为小于M的正整数。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的即热式加热组件的控制方法，其特征在于，所述根据更新后的所述预设电压流速曲线控制所述即热式加热组件出水，包括：
响应于出水指令，确定目标出水量；
获取输入至所述供水装置的实际电压；
根据所述实际电压和更新后的所述预设电压流速曲线，确定所述供水装置的当前流速；
根据所述目标出水量和所述当前流速，确定所述供水装置的运行时长；
按照所述运行时长，控制所述供水装置出水。
7.一种即热式加热组件的控制装置，其特征在于，所述即热式加热组件包括即热装置和供水装置，所述控制装置包括：
获取模块，用于获取所述即热装置的标准温升；
确定模块，用于根据所述标准温升，确定所述供水装置的水流流速；
所述获取模块，还用于获取所述供水装置的驱动电压；
更新模块，用于根据所述驱动电压和所述水流流速，更新预设电压流速曲线；
控制模块，用于根据更新后的所述预设电压流速曲线控制所述即热式加热组件出水。
8.一种即热式加热组件的控制装置，其特征在于，包括：
存储器，用于存储程序或指令；
处理器，用于执行所述程序或指令时实现如权利要求1至6中任一项所述的控制方法。
9.一种可读存储介质，其上存储有程序或指令，其特征在于，所述程序或指令被处理器执行时实现如权利要求1至6中任一项所述的控制方法。
10. 一种即热式加热组件，其特征在于，包括：
如权利要求7或8所述的控制装置；和/或
如权利要求9所述的可读存储介质。
11.根据权利要求10所述的即热式加热组件，其特征在于，还包括：
供水管路；
供水装置，设置于所述供水管路；
即热装置，设置于所述供水管路。
12.根据权利要求11所述的即热式加热组件，其特征在于，还包括：
温度传感器，设置于所述即热装置的进水口和/或出水口。
13.根据权利要求11所述的即热式加热组件，其特征在于，还包括：
储水件，与所述供水管路相连接。
14.根据权利要求11所述的即热式加热组件，其特征在于，还包括：
流速传感器，设置于所述供水管路，用于采集所述供水管路中水流的流速。
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