CN114474557A - 金属塑胶结合件及其形成方法、电子产品壳体 - Google Patents

金属塑胶结合件及其形成方法、电子产品壳体 Download PDF

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Abstract

本申请提供了一种金属塑胶结合件及其形成方法、电子产品壳体。该方法包括：提供一金属件，金属件包括成品部和切割部；在金属件上开设容置槽，从切割部的一表面开设引流槽，引流槽具有第一槽口和第二槽口，第一槽口的尺寸小于第二槽口的尺寸，第二槽口与容置槽连通；向容置槽内注入含有玻璃纤维的熔融塑料，熔融塑料从引流槽溢出形成溢料件，溢料件包括抵接部，熔融塑料在成品部的一侧形成塑胶件；切除切割部，获得金属塑胶结合件。上述的方法能够得到通过在金属件上注塑熔融塑料而获得的金属塑胶结合件，金属塑胶结合件内的玻璃纤维方向满足预设的玻璃纤维定向，且玻璃纤维还能够呈点状形态，保证了外观质量。

Description

金属塑胶结合件及其形成方法、电子产品壳体
技术领域
本申请涉及注塑成型技术领域，具体涉及一种金属塑胶结合件及其形成方法、电子产品壳体。
背景技术
随着塑料材料应用范围的不断扩大，人们对其各项性能的要求也逐渐提高，玻璃纤维作为一种具有良好性能的无机非金属材料，常被作为增强材料加入塑料材料中，以提高塑料材料的刚性和强度。现有通过将含有玻璃纤维的熔融塑料利用注塑成型的方法将两段金属连接，然后去除余量后获得结构件，然而此结构的外观面易出现长条状玻璃纤维和旋涡等外观不良，致使结构件不合要求。
发明内容
鉴于以上内容，有必要提出一种金属塑胶结合件及其形成方法、电子产品壳体，以解决上述结构件外观不良的技术问题。
本申请实施例提出了一种金属塑胶结合件的形成方法，包括：提供一金属件，所述金属件包括相连接或一体成型的成品部和切割部；在所述金属件上开设贯穿所述成品部和一部分所述切割部的容置槽，从所述切割部的一表面开设与所述容置槽连通的引流槽，所述引流槽具有相对的第一槽口和第二槽口，所述第一槽口的尺寸小于所述第二槽口的尺寸，所述第二槽口与所述容置槽连通；从所述成品部背离所述切割部的一侧向所述容置槽内注入含有玻璃纤维的熔融塑料，所述熔融塑料填满所述容置槽和所述引流槽并从所述引流槽溢出形成溢料件，所述溢料件包括抵接在所述切割部的侧表面的抵接部，所述侧表面为所述第一槽口所在的表面，且所述熔融塑料在所述成品部背离所述切割部的一侧形成塑胶件；切除所述切割部，获得通过在所述金属件上注塑所述熔融塑料而获得的金属塑胶结合件，所述金属塑胶结合件内的玻璃纤维方向满足预设的玻璃纤维定向。
上述的金属塑胶结合件的形成方法中，通过将引流槽设置在切割部，引流槽的第一槽口的尺寸小于第二槽口的尺寸，且溢料件包括抵接在切割部侧表面的抵接部，熔融塑料从第一槽口流至外侧的通道变大，能够有效引导熔融塑料内的玻璃纤维平行金属件外侧壁的方向流动，将旋涡向远离成品部的方向引导，切割该切割部后，能够得到通过在金属件上注塑熔融塑料而获得的金属塑胶结合件，金属塑胶结合件内的玻璃纤维方向满足预设的玻璃纤维定向，且玻璃纤维还能够呈点状形态，保证了外观质量。
在一些实施例中，在第一方向，所述容置槽在所述成品部内的投影长度为L，所述容置槽在所述切割部内和所述引流槽在所述切割部内的投影长度之和为L1，所述溢料件的投影长度为L2，L1≥L，L2≥L。
在一些实施例中，在第二方向，所述容置槽在所述成品部内的宽度为W，所述溢料件的宽度为W1，W1≥W。
在一些实施例中，在所述第二方向，所述第一槽口的宽度为W4，所述第二槽口的宽度为W2，W2>W4≥1/2W2。
在一些实施例中，所述金属件包括相连接的第一金属部和第二金属部，所述第一金属部包括第一侧面、第二侧面和第三侧面，所述第二侧面和所述第三侧面相对设置且均与所述第一侧面相邻，所述容置槽开设于所述第一侧面和所述第二侧面，所述引流槽开设于所述第一侧面和所述第三侧面，所述第二金属部抵接于所述第一金属部的第一侧面。
在一些实施例中，所述引流槽具有面向所述第二金属部且依次连接的第一槽壁、第二槽壁及第三槽壁，所述第一槽壁和所述第三槽壁均与所述引流槽的中心轴线平行设置，且所述第一槽壁与所述第二金属部之间的距离小于所述第三槽壁与所述第二金属部之间的距离，所述第二槽壁相对于所述引流槽的中心轴线倾斜设置，在所述第一方向，所述第一槽壁和所述第二槽壁的投影长度之和为L3，L3≥L。
在一些实施例中，所述第二槽壁与所述引流槽的中心轴线之间形成第一导向角b，所述第一导向角b的最大值bmax满足关系式：tanbmax＝W2/L3，所述第一导向角b的最小值bmin满足关系式：tanbmin＝W2/4L3。
在一些实施例中，所述引流槽具有两个相对设置且分别与所述第二槽壁的两端相连接的第四槽壁，所述第四槽壁相对于所述引流槽的中心轴线倾斜设置，所述第四槽壁与所述第三侧面之间形成第二导向角a，a的范围为30°-60°。
在一些实施例中，对切除了所述切割部的所述成品部进行机械加工处理，使得机械加工后的所述成品部包括两个弧形部和设于两个所述弧形部之间的平面部，在第三方向，所述平面部的高度为H，所述溢料件的高度为h，h≥H。
本申请实施例还提出了一种金属塑胶结合件，采用上述的方法制备。
本申请实施例还提出了一种电子产品壳体，包括：金属部，具有容置槽，所述容置槽横向贯穿所述金属部的本体；含有玻璃纤维的塑胶部，所述含有玻璃纤维的塑胶部的至少一部分容纳于所述容置槽中，所述玻璃纤维在所述塑胶部内的排布方向满足预设的玻璃纤维定向，所述预设的玻璃纤维定向包括所述玻璃纤维沿所述横向均匀地排布。
在一些实施例中，所述预设的玻璃纤维定向包括所述玻璃纤维沿所述横向均匀地排布且所述玻璃纤维在所述塑胶部的横截面上呈点阵排布。
在一些实施例中，由容纳于所述容置槽中的所述至少一部分含有玻璃纤维的塑胶部与所述金属部组成的金属塑胶结合件包括两个弧形部和设于两个所述弧形部之间的平面部。
在一些实施例中，所述金属部包括至少两段金属件，所述至少两段金属件中相邻的金属件之间通过所述容置槽隔离；所述含有玻璃纤维的塑胶部的至少一部分容纳于所述容置槽中，所述玻璃纤维在所述塑胶部内的排布方向满足预设的玻璃纤维定向，所述预设的玻璃纤维定向包括所述玻璃纤维沿所述横向均匀地排布。
附图说明
图1是本申请一实施例提出的一种金属塑胶结合件的形成方法的步骤S1至S4的流程图。
图2是本申请一实施例提出的金属件的立体结构示意图。
图3是本申请一实施例提出的经步骤S2处理后的金属件的立体结构示意图。
图4是对图3中金属件注塑成型后的立体结构示意图。
图5是图4中的注塑成型后的金属件在A-A方向的剖面结构示意图。
图6是图4中的注塑成型后的金属件被切除切割部后的立体结构示意图。
图7是图4中的注塑成型后的金属件在B-B方向剖面的玻璃纤维流向示意图。
图8是图4中的注塑成型后的金属件在A-A方向剖面的玻璃纤维流向示意图。
图9是图4中的注塑成型后的金属件在C-C方向剖面的玻璃纤维流向示意图。
图10是图4中的注塑成型后的金属件在A-A方向的剖面结构示意图。
图11a和11b是连续性方程的原理图。
图12是牛顿粘性定律的原理图。
图13是图4中的注塑成型后的金属件在A-A方向剖面的玻璃纤维流向示意图。
图14为图3中的金属件的分解结构示意图。
图15为是图4中的注塑成型后的金属件在D-D方向剖面的玻璃纤维流向示意图。
图16是图4中的注塑成型后的金属件被切除切割部后的立体结构示意图。
图17是本申请提供的部分电子产品壳体的分解结构示意图。
图18是本申请提供的部分电子产品壳体的立体结构示意图。
主要元件符号说明
金属件 10，106
成品部 11
弧形部 111,104
平面部 112,105
切割部 12
侧表面 121
容置槽 13，103
引流槽 14
第一槽口 141
第二槽口 142
中心轴线 143
第一槽壁 144
第二槽壁 145
第三槽壁 146
第四槽壁 147
第一金属部 15
第一侧面 151
第二侧面 152
第三侧面 153
第二金属部 16
溢料件 20
抵接部 21
塑胶件 30
金属塑胶结合件 50
电子产品壳体 100
金属部 101
塑胶部 102
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
本申请实施例提出了一种金属塑胶结合件的形成方法，包括：提供一金属件，所述金属件包括相连接或一体成型的成品部和切割部；在所述金属件上开设贯穿所述成品部和一部分所述切割部的容置槽，从所述切割部的一表面开设与所述容置槽连通的引流槽，所述引流槽具有相对的第一槽口和第二槽口，所述第一槽口的尺寸小于所述第二槽口的尺寸，所述第二槽口与所述容置槽连通；从所述成品部背离所述切割部的一侧向所述容置槽内注入含有玻璃纤维的熔融塑料，所述熔融塑料填满所述容置槽和所述引流槽并从所述引流槽溢出形成溢料件，所述溢料件包括抵接在所述切割部的侧表面的抵接部，所述侧表面为所述第一槽口所在的表面，且所述熔融塑料在所述成品部背离所述切割部的一侧形成塑胶件；切除所述切割部，获得通过在所述金属件上注塑所述熔融塑料而获得的金属塑胶结合件，所述金属塑胶结合件内的玻璃纤维方向满足预设的玻璃纤维定向。
上述的金属塑胶结合件的形成方法中，通过将引流槽设置在切割部，引流槽的第一槽口的尺寸小于第二槽口的尺寸，且溢料件包括抵接在切割部侧表面的抵接部，熔融塑料从第一槽口流至外侧的通道变大，能够有效引导熔融塑料内的玻璃纤维平行金属件外侧壁的方向流动，将旋涡向远离成品部的方向引导，切割该切割部后，能够得到通过在金属件上注塑熔融塑料而获得的金属塑胶结合件，金属塑胶结合件内的玻璃纤维方向满足预设的玻璃纤维定向，且玻璃纤维还能够呈点状形态，保证了外观质量。
本申请实施例还提出了一种金属塑胶结合件，采用上述的方法制备。
本申请实施例还提出了一种电子产品壳体，包括：金属部，具有容置槽，所述容置槽横向贯穿所述金属部的本体；含有玻璃纤维的塑胶部，所述含有玻璃纤维的塑胶部的至少一部分容纳于所述容置槽中，所述玻璃纤维在所述塑胶部内的排布方向满足预设的玻璃纤维定向，所述预设的玻璃纤维定向包括所述玻璃纤维沿所述横向均匀地排布。
下面结合说明书附图，对本申请的实施例作进一步地说明。
随着塑料材料应用范围的不断扩大，人们对其各项性能的要求也逐渐提高，玻璃纤维作为一种具有良好性能的无机非金属材料，常被作为增强材料加入塑料材料中，以提高塑料材料的刚性和强度。当富含玻璃纤维的塑料材料应用到外观要求较高的例如智能手机等电子产品的壳体中时，该产品的壳体表面的浮纤及旋涡成了一个新的难题。
其中，富含玻璃纤维的塑料在手机表面表面浮纤及旋涡产生原因为：
1.浮纤
直接原因：含塑料产品的塑料部分通常通过注塑成型获得，在注塑成型时，熔融塑料先流动充填型腔，再冷却凝固成型。在熔融塑料流动过程中，玻璃纤维与熔融塑料因质量、密度、流动性等不同，会呈现分离的趋势，密度小的玻璃纤维便浮于塑料表面，密度大的玻璃纤维则深入塑料中，从而形成表面浮纤。
间接原因：塑料经高温作用呈熔融状态时，具有一定的粘性，在流动过程中会受到来自螺杆、热流道、喷嘴及浇口的外部摩擦力，在这些力的作用下塑料的粘度将产生局部差异，玻璃纤维表面的接口层也会遭到破坏，从而导致塑料与玻璃纤维间的粘结力降低，当其低于一定临界值时，就会脱离塑料的束缚，向表面聚集，形成浮纤。
2.漩涡
直接原因：在注塑成型时，由于喷涌流动原因，塑料熔体会形成“喷泉”效应，流动波前面的塑料高分子链排列较为规则，几乎平行于流动波，当两段熔体相遇交汇时，相邻熔体因性质各异，且具有各自的速度，当速度超过某一值时，将不再保持原有的运动状态，可能沿各个方向运动，从而形成漩涡。
间接原因：被加以一定速度且具有一定压力的熔融塑料在模具中运动时，其状态可近似看作有压管道恒定流，当运动的熔体遇到边界局部突变时，将分离形成剪切层，该剪切层熔体流动状态不稳定，会进一步引起局部流动结构的重新调整，从而产生涡流，玻璃纤维顺熔体涡流形成漩涡。
为了解决产品表面的浮纤及旋涡的难题，请参见图1，本申请的实施例提出了一种金属塑胶结合件的形成方法，该方法包括以下步骤：
S1，提供一如图2所示的金属件10，金属件10包括相连接或一体成型的成品部11和切割部12。
其中，金属件10由金属材料制成，例如，铝合金或镁铝合金制成的板状结构，但不限于此，也可为其他金属制成的其他结构，具体可根据实际需要进行设置。
可选的，金属件10可由成品部11和切割部12连接形成，例如粘接、焊接，或者，成品部11和切割部12为一体成型结构。
S2，请参见图3，在金属件10上开设贯穿成品部11和一部分切割部12的容置槽13，示例性的，在本实施例中，容置槽13大致为长方体状的槽。从切割部12的一表面开设与容置槽13连通的引流槽14，该表面例如为切割部12背离成品部11的表面或靠近成品部11的表面，只要能够从该表面开设出引流槽14即可，引流槽14具有相对的第一槽口141和第二槽口142，第一槽口141的尺寸小于第二槽口142的尺寸，第二槽口142与容置槽13连通。示例性的，在本实施例中，引流槽14为呈锥形状的槽。
S3，请参见图4和图5，从成品部11背离切割部12的一侧向容置槽13内注入含有玻璃纤维的熔融塑料，熔融塑料填满容置槽13和引流槽14并从引流槽14溢出形成溢料件20，溢料件20包括抵接在切割部12的侧表面121的抵接部21，侧表面121为第一槽口141所在的表面，且熔融塑料在成品部11背离切割部12的一侧形成塑胶件30。
S4，切除切割部12，获得如图6所示的通过在金属件10上注塑熔融塑料而获得的金属塑胶结合件50，金属塑胶结合件50内的玻璃纤维方向满足预设的玻璃纤维定向。图6中，金属塑胶结合件50包括金属件10和塑胶件30。
在上述方法中，如图7所示，通过将引流槽14设置在切割部12，引流槽14的第一槽口141的尺寸小于第二槽口142的尺寸，即引流槽14为锥形结构，能够加速熔融塑料流过引流槽14，从而调整玻璃纤维的流向；如图8所示，熔融塑料形成的溢料件20具有抵接在切割部12侧表面121的抵接部21，即熔融塑料从第一槽口141流至外侧的通道变大，能够有效引导熔融塑料内的玻璃纤维平行金属件10外侧壁的方向流动，将旋涡向远离成品部11的方向引导，切割该切割部12后，能够得到通过在金属件10上注塑熔融塑料而获得的金属塑胶结合件50，金属塑胶结合件50内的玻璃纤维方向满足预设的玻璃纤维定向，例如，玻璃纤维的流向垂直侧表面121，还能够使得切割后的金属塑胶结合件50的外观面上的玻璃纤维呈如图9所示的点状形态，保证了外观质量。可以理解，该外观面即为进入容置槽13内的熔融塑料冷却后所形成的表面，该外观面上的玻璃纤维呈现的形态也可以为其他形态，例如平行的线条。
请参见图10，在一些实施例中，在第一方向，容置槽13在成品部11内的投影长度为L，容置槽13在切割部12内和引流槽14在切割部12内的投影长度之和为L1，溢料件20的投影长度为L2，L1≥L，L2≥L。示例性的，在本实施例中，第一方向为X轴方向。
如此，由泊肃叶定律及层流原理可以得到：引流槽14的长度及溢料件20的投影长度L2越长越好，通过合理配置容置槽13在成品部11内的投影长度、容置槽13在切割部12内和引流槽14在切割部12内的投影长度之和、以及溢料件20的投影长度之间的关系，能够控制注塑成型后的加工余量，且整个制程时间较短。
需要说明的是，泊肃叶定律为不可压缩的熔融塑料在型腔中流动时，雷诺系数不大，流层间没有横向混杂，流动形态为层流，各流层为从圆筒轴线开始，半径逐渐增大的“薄皮”圆筒形，流速从轴线处向外逐渐减小，在管壁处为零。由流速随半径的变化关系和流量分布可以得到：流速从轴线处向外逐渐减小，在管壁处为零；流量与管两端的压强差成正比，与流阻成反比。
层流原理为：流体在管内低速流动时呈现为层流，其质点沿着与管轴平行的方向作平滑直线运动。流体的流速在管中心处最大，其近壁处最小。管内流体的平均流速与最大流速之比等于0.5。
在一些实施例中，在第二方向，容置槽13在成品部11内的宽度为W，溢料件20的宽度为W1，W1≥W。示例性的，在本实施例中，第二方向为Y轴方向。
如此，由连续性方程、伯努利原理及牛顿粘性定律可以得到：塑胶通道先变小再变大，可对塑料流向起引导作用，使熔体整体加速通过较窄的通道，流向较宽的区域。溢料件20的宽度W1大于容置槽13在成品部11内的宽度W，可降低熔体速度，在溢料件20内形成漩涡，从而保证引流槽14能够被填充满。
需要说明的是，请参见图11a和11b，连续性方程为：标出熔体中任意变截面流管，在其中取两个不相等的截面A1，A2，由流管上两截面处的流量相等，即：
Q1＝Q2；
或A1v1＝A2v2；
Q为通过横截面面积为A处的流量，A为任意横截面面积，v为横截面A处的平均流速。
对变截面熔体流速进行分析，设A1>A3>A2，得：
A1v1＝A2v2＝A3v3；
当A1>A3>A2时，则V1<V3<V2。由此可以得到，熔体通道先变小再变大，可对塑料流向起引导作用，使熔体整体加速通过较窄的通道，流向较宽的区域。
伯努利原理为塑料熔体在型腔中流动时，其压力能和动能之间相互转化，但熔体总机械能不变。
Figure BDA0003452199070000121
或
Figure BDA0003452199070000122
P为流体中某点的压强，ρ为流体密度，v为流体中该点的速度，g为重力加速度，h为该点所在的高度，C为常量。
对等高熔体变截面流速与压力进行分析，设A1>A2，得：
Figure BDA0003452199070000123
当V2>V1时，则P2>P1。由此可以得到，等高流动的熔体，流动通道变窄，其所受压力减小，有促进流动的作用。
牛顿粘性定律为塑料熔体在注塑成型过程中，由于分子的扩散或其间的相互吸引，不同流速熔体间发生动量交换，在熔体内部两流层接触面上产生内摩擦力。
Figure BDA0003452199070000124
或
Figure BDA0003452199070000125
τ为单位面积上的内摩擦力，单位为N/m2，F为相邻流体层间的内摩擦力，单位为N，A为流体层间的接触面积，单位为m2，μ为动力粘性系数，单位为Pa*s，du/dy为速度梯度，单位为1/s。
请参见图12，对介于不同流速熔体流层间玻璃纤维进行受力分析，设u1>u2，得：
Figure BDA0003452199070000126
F1>F2
F1′>F2′
由此可以得到，介于存在流速差异流层处的玻纤趋向于平行流层接触面方向运动。
请参见图13，在一些实施例中，在第二方向，第一槽口141的宽度为W4，第二槽口142的宽度为W2，W2>W4≥1/2W2。如此，通过合理配置第一槽口141的宽度和第二槽口142的宽度的大小，当具有粘性的塑料流入引流槽14，由于受金属件10材质的影响，在引流槽14侧壁上形成边界层，随着流动的深入，边界层不断增厚，直至边界层在引流槽14的中心轴线143处相交。
在一些实施例中，金属件10包括相连接的第一金属部15和第二金属部16，请参见图14，第一金属部15包括第一侧面151、第二侧面152和第三侧面153，第二侧面152和第三侧面153相对设置且均与第一侧面151相邻，容置槽13开设于第一侧面151和第二侧面152，且容置槽13还贯穿第一金属部15的另外两个相对的侧面，该两个侧面分别与第一侧面151和第二侧面152连接。引流槽14开设于第一侧面151和第三侧面153，第二金属部16抵接于第一金属部15的第一侧面151。可以理解的，图14中的第三侧面153与图5中的侧表面121为同一表面。
请继续参见图13，在一些实施例中，引流槽14具有面向第二金属部16且依次连接的第一槽壁144、第二槽壁145及第三槽壁146，第一槽壁144和第三槽壁146均与引流槽14的中心轴线143平行设置，且第一槽壁144与第二金属部16之间的距离小于第三槽壁146与第二金属部16之间的距离，第二槽壁145相对于引流槽14的中心轴线143倾斜设置，在第一方向，第一槽壁144和第二槽壁145的投影长度之和为L3，L3≥L。如此，通过合理配置第一槽壁144和第二槽壁145的投影长度之和与容置槽13在成品部11内的投影长度之间的关系，能够进一步控制注塑成型后的加工余量，且整个制程时间较短。
在一些实施例中，第二槽壁145与引流槽14的中心轴线143之间形成第一导向角b，当第一槽口141的宽度等于第二槽口142的宽度的一半时，即W4＝1/2W2，以及第一槽壁144在第一方向的投影长度等于第一槽壁144和第二槽壁145在第一方向的投影长度之和的一半时，此时可得到bmax，即b的最大值，第一导向角b的最大值bmax满足关系式：tanbmax＝(W2-1/2W2)/(L3-1/2L3)＝W2/L3。当第一导向角b超出此角度，则引流槽14的第一导向角b太大，会阻碍塑料流动，且可能会导致塑胶在引流槽b的口部固化。
当第一槽口141的宽度等于第二槽口142的宽度的四分之三时，即W4＝3/4W2，以及第一槽壁144在第一方向的投影长度等于0，即引流槽14仅具有第二槽壁145及第三槽壁146，此时可得到bmin，即b的最小值，第一导向角b的最小值bmin满足关系式：tanbmin＝(W2-3/4W2)/L3＝W2/4L3。当第一导向角b低于此角度，则引流槽14的第一导向角b太小，无引流和加速塑料流动的作用，且当第一槽壁144在第一方向的投影长度等于0时，金属存在尖角结构，易产生毛刺，强度较弱，易破损。
通过将第一导向角b配置在上述范围，能够使得引流槽14对塑料进行引流，以及加速塑料的流动。示例性的，在本实施例中，第一导向角b优选为30度。可以理解，在其他实施例中，第一导向角b也可设置为28度或32度，但不限于此。
请参见图15，在一些实施例中，引流槽14具有两个相对设置且分别与第二槽壁145的两端相连接的第四槽壁147，第四槽壁147相对于引流槽14的中心轴线143倾斜设置，第四槽壁147与第三侧面153之间形成第二导向角a，a的范围为30°-60°。当引流槽14的第二导向角a大于60度，则阻碍塑料流动，影响成品外观面；引流槽14的第二导向角a小于30度则第四槽壁147处的结构强度不够，容易受挤压变形，甚至折断。示例性的，在本实施例中，第二导向角a优选为45度。可以理解，在其他实施例中，第二导向角a也可设置为44度或46度，但不限于此。
在第三方向，溢料件20的高度为h，示例性的，在本实施例中，第三方向为Z轴方向。请一并参见图16，对切除了切割部12的成品部11进行机械加工处理，使得机械加工后的成品部11包括两个弧形部111和设于两个弧形部111之间的平面部112，在第三方向，平面部112的高度为H，h≥H。这是由于当h<H，玻璃纤维沿着平行于金属面方向流动，导致成品外观直面上下端塑胶易出现条状纤维、浮纤等不良。
本申请的实施例还提出了一种金属塑胶结合件，采用上述的方法制备。
请参见图17，本申请的实施例还提出了一种电子产品壳体100，图17中仅示出了电子产品壳体100的部分结构。电子产品可以为手机、平板、电脑、相机、行程记录仪等。电子产品壳体100包括金属部101和含有玻璃纤维的塑胶部102，金属部101具有容置槽103，容置槽103横向贯穿金属部101的本体；含有玻璃纤维的塑胶部102的至少一部分容纳于容置槽103中，玻璃纤维在塑胶部102内的排布方向满足预设的玻璃纤维定向，预设的玻璃纤维定向包括玻璃纤维沿横向均匀地排布。在一些实施例中，预设的玻璃纤维定向包括玻璃纤维沿横向均匀地排布且玻璃纤维在塑胶部的横截面上呈点阵排布。
请参见图18，在一些实施例中，由容纳于容置槽103中的至少一部分含有玻璃纤维的塑胶部102与金属部101组成金属塑胶结合件50，金属塑胶结合件50包括两个弧形部104和设于两个弧形部104之间的平面部105。
在一些实施例中，金属部101包括至少两段金属件106，至少两段金属件106中相邻的金属件106之间通过容置槽103隔离；含有玻璃纤维的塑胶部102的至少一部分容纳于容置槽103中，玻璃纤维在塑胶部102内的排布方向满足预设的玻璃纤维定向，预设的玻璃纤维定向包括玻璃纤维沿横向均匀地排布。
对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本申请内。

Claims (14)

1.一种金属塑胶结合件的形成方法，其特征在于，包括：
提供一金属件，所述金属件包括相连接或一体成型的成品部和切割部；
在所述金属件上开设贯穿所述成品部和一部分所述切割部的容置槽，从所述切割部的一表面开设与所述容置槽连通的引流槽，所述引流槽具有相对的第一槽口和第二槽口，所述第一槽口的尺寸小于所述第二槽口的尺寸，所述第二槽口与所述容置槽连通；
从所述成品部背离所述切割部的一侧向所述容置槽内注入含有玻璃纤维的熔融塑料，所述熔融塑料填满所述容置槽和所述引流槽并从所述引流槽溢出形成溢料件，所述溢料件包括抵接在所述切割部的侧表面的抵接部，所述侧表面为所述第一槽口所在的表面，且所述熔融塑料在所述成品部背离所述切割部的一侧形成塑胶件；
切除所述切割部，获得通过在所述金属件上注塑所述熔融塑料而获得的金属塑胶结合件，所述金属塑胶结合件内的玻璃纤维方向满足预设的玻璃纤维定向。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在第一方向，所述容置槽在所述成品部内的投影长度为L，所述容置槽在所述切割部内和所述引流槽在所述切割部内的投影长度之和为L1，所述溢料件的投影长度为L2，L1≥L，L2≥L。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在第二方向，所述容置槽在所述成品部内的宽度为W，所述溢料件的宽度为W1，W1≥W。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，在所述第二方向，所述第一槽口的宽度为W4，所述第二槽口的宽度为W2，W2>W4≥1/2W2。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述金属件包括相连接的第一金属部和第二金属部，所述第一金属部包括第一侧面、第二侧面和第三侧面，所述第二侧面和所述第三侧面相对设置且均与所述第一侧面相邻，所述容置槽开设于所述第一侧面和所述第二侧面，所述引流槽开设于所述第一侧面和所述第三侧面，所述第二金属部抵接于所述第一金属部的第一侧面。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述引流槽具有面向所述第二金属部且依次连接的第一槽壁、第二槽壁及第三槽壁，所述第一槽壁和所述第三槽壁均与所述引流槽的中心轴线平行设置，且所述第一槽壁与所述第二金属部之间的距离小于所述第三槽壁与所述第二金属部之间的距离，所述第二槽壁相对于所述引流槽的中心轴线倾斜设置，在所述第一方向，所述第一槽壁和所述第二槽壁的投影长度之和为L3，L3≥L。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第二槽壁与所述引流槽的中心轴线之间形成第一导向角b，所述第一导向角b的最大值bmax满足关系式：tanbmax＝W2/L3，所述第一导向角b的最小值bmin满足关系式：tanbmin＝W2/4L3。
8.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述引流槽具有两个相对设置且分别与所述第二槽壁的两端相连接的第四槽壁，所述第四槽壁相对于所述引流槽的中心轴线倾斜设置，所述第四槽壁与所述第三侧面之间形成第二导向角a，a的范围为30°-60°。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对切除了所述切割部的所述成品部进行机械加工处理，使得机械加工后的所述成品部包括两个弧形部和设于两个所述弧形部之间的平面部，在第三方向，所述平面部的高度为H，所述溢料件的高度为h，h≥H。
10.一种金属塑胶结合件，其特征在于，采用如权利要求1-9中任意一项所述的方法制备。
11.一种电子产品壳体，其特征在于，包括：
金属部，具有容置槽，所述容置槽横向贯穿所述金属部的本体；
含有玻璃纤维的塑胶部，所述含有玻璃纤维的塑胶部的至少一部分容纳于所述容置槽中，所述玻璃纤维在所述塑胶部内的排布方向满足预设的玻璃纤维定向，所述预设的玻璃纤维定向包括所述玻璃纤维沿所述横向均匀地排布。
12.如权利要求11所述的电子产品壳体，其特征在于，
所述预设的玻璃纤维定向包括所述玻璃纤维沿所述横向均匀地排布且所述玻璃纤维在所述塑胶部的横截面上呈点阵排布。
13.如权利要求11或12所述的电子产品壳体，其特征在于，
由容纳于所述容置槽中的所述至少一部分含有玻璃纤维的塑胶部与所述金属部组成的金属塑胶结合件包括两个弧形部和设于两个所述弧形部之间的平面部。
14.如权利要求11所述的电子产品壳体，其特征在于，
所述金属部包括至少两段金属件，所述至少两段金属件中相邻的金属件之间通过所述容置槽隔离；
所述含有玻璃纤维的塑胶部的至少一部分容纳于所述容置槽中，所述玻璃纤维在所述塑胶部内的排布方向满足预设的玻璃纤维定向，所述预设的玻璃纤维定向包括所述玻璃纤维沿所述横向均匀地排布。
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