CN114474545A - 汽车前端模块的制造方法及汽车前端模块 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车前端模块的制造方法及汽车前端模块，制造方法包括：模压模具，模压模具包括上模和下模，上模和下模之间共同限定有主体腔、支架腔、连接件腔，连接件腔的一端连通支架腔且另一端连通主体腔，主体腔和支架腔具有相同的拔模方向，制造方法包括：将模压材料放入下模内，上模和下模合模，以使主体腔模压成型出主体部，支架腔模压成型出支架部，连接件腔形成连接件；折弯连接件，使支架部翻转并抵接在主体部的周向侧面上。本发明通过设置模压工艺模压出汽车前端模块降低了模具成本；本发明通过设置主体腔、支架腔及连接件腔连通使支架部与主体部一体成型缩短了制造周期，降低了成本。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件制造方法技术领域，尤其是涉及一种汽车前端模块的制造方法及汽车前端模块。
背景技术
汽车前端模块通过专门的骨架结构，将传统的100多个零散部件集成在一起，实现了对机舱锁、散热器、冷凝器、中冷器、防撞梁、缓冲块、传感器、车灯、保险杠、雷达等多个零部件的支撑。但是现有的汽车前端模块开模成本成本高，集成度低。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种汽车前端模块的制造方法，降低了成本，提高了集成度。
本发明还提出一种由上述制造方法制造而成的汽车前端模块，降低了成本，提高了集成度。
根据本发明实施例的一种汽车前端模块的制造方法，包括：模压模具，所述模压模具包括上模和下模，所述上模和所述下模之间共同限定有主体腔、支架腔、连接件腔，所述支架腔设在所述主体腔的周向至少一侧，所述连接件腔的一端连通所述支架腔且另一端连通所述主体腔，所述主体腔和所述支架腔具有相同的拔模方向，所述制造方法包括：将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔形成连接件；折弯所述连接件，使所述支架部翻转并抵接在所述主体部的周向侧面上。
根据本发明实施例的汽车前端模块的制造方法，通过设置模压工艺模压出汽车前端模块，相比较现有技术的注塑成型降低了模具成本；本发明通过设置主体腔、支架腔及连接件腔连通使支架部与主体部一体成型，提高了支架的集成度，同时通过设置主体腔与支架腔具有相同的拔模方向配合折弯连接件的步骤，使主体部与支架部可以一次成型，缩短了制造周期，降低了成本。
一些实施例中，所述将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔形成连接件之后，还包括：在所述主体部的周向侧面上加工定位孔；所述折弯所述连接件，使所述支架部翻转并抵接在所述主体部的周向侧面上之后，还包括：所述支架部通过定位件与所述定位孔配合进行固定。
进一步地，所述上模和所述下模之间共同限定有定位件腔，所述定位件腔连通所述支架腔，所述定位件腔与所述支架腔具有相同的所述拔模方向，所述将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔形成连接件，还包括：所述定位件腔模压成型出所述定位件；或，所述将模压材料放入所述下模内之前，还包括：将所述定位件预置在所述定位件腔内，以在所述上模和所述下模合模后，使所述定位件与所述支架部一体成型。
另一些实施例中，所述支架腔包括：支架主腔、连通所述支架主腔内的套筒腔和第一加强筋腔，所述支架主腔、所述套筒腔、所述第一加强筋腔具有相同的所述拔模方向，所述将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔形成连接件，包括：所述主体腔模压成型出主体部，所述支架主腔模压成型出支架主体，所述套筒腔模压成型出套筒，所述第一加强筋腔模压成型出第一加强筋。
进一步地，所述第一加强筋腔设为多个，多个所述第一加强筋腔围绕所述套筒腔设置且与所述套筒腔连通。
一些实施例中，所述连接件腔形成连接件包括：将模压材料设在所述连接件腔内，以使所述连接件腔模压成型出所述连接件；或，所述连接腔内预置有所述连接件。
具体地，所述连接件腔与所述主体腔具有相同的模压材料，或，所述连接腔与所述主体腔的模压材料不同，所述连接腔内设置金属-塑料复合材料。
另一些实施例中，所述将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔形成连接件之前，还包括：在所述主体腔、所述支架腔、所述连接件腔内预置金属-塑料复合材料。
一些实施例中，所述主体腔包括：框体腔、设在框体腔内的第二加强筋腔，所述第二加强筋腔与所述框体腔具有相同的所述拔模方向，所述将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔用于形成连接件，包括：所述框体腔模压成型出框体，所述第二加强筋腔形成出第二加强筋。
可选地，所述模压材料为超混杂热塑性复合材料。
更具体地，所述主体腔包括：主体区和预设区，所述主体区设置有所述超混杂热塑性复合材料，所述预设区设置有金属-塑料复合材料。
根据本发明实施例的一种汽车前端模块，所述汽车前端模块采用上述制造方法制造而成。
根据本发明实施例的汽车前端模块，通过设置模压工艺模压出汽车前端模块，相比较现有技术的注塑成型降低了模具成本；本发明通过设置主体腔、支架腔及连接件腔连通使支架部与主体部一体成型，提高了支架的集成度，同时通过设置主体腔与支架腔具有相同的拔模方向配合折弯连接件的步骤，使主体部与支架部可以一次成型，缩短了制造周期，降低了成本。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本发明实施例中汽车前端模块的制造方法的示意图；
图2为本发明实施例中支架部未折弯的汽车前端模块的结构示意图；
图3为本发明实施例中支架部折弯的汽车前端模块的结构示意图；
图4为本发明实施例中汽车前端模块的结构示意图；
图5为本发明实施例中汽车前端模块的部分结构示意图；
图6为本发明实施例中连接件与支架部的配合示意图。
附图标记：
100、汽车前端模块；
10、主体部；11、定位孔；12、框体；13、第二加强筋；
20、支架部；21、定位件；22、支架主体；23、套筒；24、第一加强筋；
30、连接件。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。
在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合附图描述本发明实施例的汽车前端模块100的制造方法。
如图1、图2及图3所示，根据本发明实施例的一种汽车前端模块100的制造方法，制造方法包括模压模具，模压模具包括上模和下模，上模和下模之间共同限定有主体腔、支架腔、连接件腔，支架腔设在主体腔的周向至少一侧，连接件腔的一端连通支架腔且另一端连通主体腔，主体腔和支架腔具有相同的拔模方向。
本发明通过使用模压工艺相比较现有的注塑工艺节省了大量模具成本，现有技术中有通过注塑工艺制得汽车前端模块100的方式，但是注塑工艺使用的注塑模具成本高，导致零部件的工艺成本上升，不利于汽车低成本化；而且在注塑过程中，螺杆的强力剪切会对注塑材料造成二次破坏导致注塑材料性能下降，若要弥补强力剪切造成的性能下降则必须增加注塑材料的用量，这又导致汽车前端模块100整体重量大，严重影响零部件的轻量化效果，本发明通过使用模压模具降低了成本同时避免了对模压材料造成二次破坏，避免了增加模压材料的用量。
其中，支架腔设在主体腔的周向至少一侧，也就是说，支架腔可以是设在主体腔的周向一侧，支架腔还可以是设在主体腔的周向两侧，支架腔还可以是设在主体腔的周向三侧，支架腔还可以是环绕主体腔的周向设置，从而形成多个支架为更多的零部件提供支撑，提高集成度。
需要说明的是，主体腔、支架腔与连接件腔是连通的，模压模具一次将主体部10、支架部20及连接件30模压成型，从而缩短了汽车前端模块100的生产周期。现有技术中，传统的模压工艺，如SMC模压成型工艺、GMT模压成型工艺等，通常是将每个支架进行单独加工，然后将多个支架进行组装，既增加了支架模具、组装工装等成本，又延长了生产周期。本发明通过在同一个模压模具上设置连通的主体腔、支架腔及连接件腔，使模压模具一次模压成型主体部10、连接件30及支架部20，其中支架部20可以是多个，从而减少了支架模具、组装工装等成本，又缩短了生产周期。其中，主体腔与支架腔具有相同的拔模方向，使模压模具结构较为简单，进一步降低了成本。
制造方法包括以下步骤：
步骤S10：将模压材料放入下模内，上模和下模合模，以使主体腔模压成型出主体部10，支架腔模压成型出支架部20，连接件腔形成连接件30。
步骤S20：折弯连接件30，使支架部20翻转并抵接在主体部10的周向侧面上。
其中，连接件30可以是具有较强的韧性，在对连接件30折弯也不会使连接件30发生断裂；当然，连接件30还可以在反复折弯后发生断裂，方便支架部20与主体部10连接。支架部20翻转并抵接在主体部10的周向侧面上的形态是汽车前端模块100的最终产品，支架部20为零散部件提供固定位置，例如，固定位置为安装孔、安装柱，零散部件上设有对应的固定件，固定件与固定位置连接使零散部件紧固在支架上。需要说明的使，固定位置与主体腔、支架腔具有相同的拔模方向可以方便安装位置的模压成型，但是固定位置在上述状态无法满足零散部件的安装需求，例如固定位置面对的方向不适宜安装零散部件，本发明通过设置连接件30可以折弯使固定位置可以转换方位，从而方便了固定位置被模压成型、固定位置移动到适合安装零散部件的方位，操作简单。
根据本发明实施例的汽车前端模块100的制造方法，通过设置模压工艺模压出汽车前端模块100，相比较现有技术的注塑成型降低了模具成本；本发明通过设置主体腔、支架腔及连接件腔连通使支架部20与主体部10一体成型，提高了支架的集成度，同时通过设置主体腔与支架腔具有相同的拔模方向配合折弯连接件30的步骤，使主体部10与支架部20可以一次成型，缩短了制造周期，降低了成本。
一些实施例中，步骤S10：将模压材料放入下模内，上模和下模合模，以使主体腔模压成型出主体部10，支架腔模压成型出支架部20，连接件腔形成连接件30之后，还包括步骤S30：在主体部10的周向侧面上加工定位孔11。
步骤S20：折弯连接件30，使支架部20翻转并抵接在主体部10的周向侧面上之后，还包括步骤S40：支架部20通过定位件21与定位孔11配合进行固定。例如，定位件21为定位销，定位销插入定位孔11内将支架部20紧固在主体部10上，本发明通过设置定位件21与定位孔11进行配合使支架部20紧固在主体部10上，提高了汽车前端模块100的稳定性。如图2所示，可以理解，定位孔11设在主体部10上、定位件21设在支架部20上，方便了定位件21的模压成型，避免了定位件21设在主体部10上提高模具成本的问题，降低了成本。
可选地，定位孔11的加工方式为机加工，简单、易实施。
如图5所示，一些实施例中，主体腔包括定位孔补强腔，定位孔补强腔对应主体部10上定位孔11的位置，通过设置定位孔补强腔增加定位孔11所在位置的模压材料的用料，使定位孔11的壁厚较厚，增加强度。
具体地，定位孔11的壁厚范围为2至6毫米，提高强度。例如，定位孔11的壁厚为2毫米，在保证强度的同时降低成本；或者，定位孔11的壁厚为4毫米，即降低成本又提高强度；再或者，定位孔11的壁厚为6毫米，进一步提高强度。
如图4所示，进一步地，上模和下模之间共同限定有定位件腔，定位件腔连通支架腔，定位件腔与支架腔具有相同的拔模方向，步骤S10：将模压材料放入下模内，上模和下模合模，以使主体腔模压成型出主体部10，支架腔模压成型出支架部20，连接件腔形成连接件30，还包括步骤S11：定位件腔模压成型出定位件21。本发明通过设置定位件腔模压成型出定位件21，通过设置定位件腔与支架腔连通使定位件21与支架部20一体成型，减少了单独模压出定位件21的成本与时间，同时本发明通过设置定位件腔与支架腔具有相同的拔模方向，降低了模压模具的设计难度与成本，避免了不同拔模方向造成的较高成本。
或者，步骤S10：将模压材料放入下模内之前，还包括步骤S50：将定位件21预置在定位件腔内，以在上模和下模合模后，使定位件21与支架部20一体成型。定位件21在汽车前端模块100成型前已经成型，将定位件21放置在定位件腔内使定位件21与支架部20一体成型，方便了汽车前端模块100的成型。例如，定位件21的材质为金属，金属材质的定位件21提升主体部10与支架部20连接的可靠性。
如图5所示，可选地，定位件21为定位销，定位销的直径范围为6至30毫米，定位销的长度范围为15至50毫米，通过设置上述参数满足支架部20稳固的要求，提高稳定性。例如，定位销的直径为6毫米；或者，定位销的直径为30毫米；再或者，定位销的直径为18毫米。定位销的长度为15毫米；或者，定位销的长度为50毫米；再或者，定位销的长度为33毫米。
可选地，定位件21的数量范围为1至4，在满足支架部20稳定性的需求下降低成本。例如，定位件21为1个，满足支架部20稳定性的需求；或者，支架部20的体积较大，定位件21为4个，满足支架部20稳定性的需求；再或者，定位件21为3个。其中，多个定位件21之间的间距不小于15毫米，进一步提高了支架部20的稳定性。
如图2、图6所示，另一些实施例中，支架腔包括：支架主腔、连通支架主腔内的套筒腔和第一加强筋腔，支架主腔、套筒腔、第一加强筋腔具有相同的拔模方向，步骤S10：将模压材料放入下模内，上模和下模合模，以使主体腔模压成型出主体部10，支架腔模压成型出支架部20，连接件腔形成连接件30，包括步骤S12：主体腔模压成型出主体部10，支架主腔模压成型出支架主体22，套筒腔模压成型出套筒23，第一加强筋腔模压成型出第一加强筋24。支架主体22、套筒23、第一加强筋24与主体部10一体成型，进一步缩短生产周期，提高集成度，降低模具成本，本发明通过设置支架主腔、套筒腔、第一加强筋腔具有相同的拔模方向方便了支架主腔、套筒腔、第一加强筋腔模压成型，减少了不同模压方向带来的成本。其中，套筒23为上述的固定位置，套筒23用于固定零散部件，例如，零散部件上的固定件为固定柱，固定柱与套筒23过盈配合从而将零散部件紧固在汽车前端模块100上。当然，零散部件还可以是通过其他方式紧固在汽车前端模块100上，例如通过螺钉、螺栓螺纹连接汽车前端模块100、通过锁扣件锁固在汽车前端模块100上等等，这里不再赘述。
如图6所示，进一步地，第一加强筋腔设为多个，多个第一加强筋腔围绕套筒腔设置且与套筒腔连通，通过设置第一加强筋腔为多个模压出多个第一加强筋24从而加强支架部20的强度，通过设置第一加强筋24围绕套筒腔设置且与套筒腔连通从而加强套筒腔的强度，避免套筒23裂开。
一些实施例中，定位件21、支架主体22、套筒23及第一加强筋24的拔模角范围为0.5度至1.5度，方便了拔模。例如，定位件21、支架主体22、套筒23及第一加强筋24的拔模角为0.5度；或者，定位件21、支架主体22、套筒23及第一加强筋24的拔模角为1.5度；再或者，定位件21、支架主体22、套筒23及第一加强筋24的拔模角为1.0度。
一些实施例中，步骤S10：连接件腔形成连接件30包括步骤S13：将模压材料设在连接件腔内，以使连接件腔模压成型出连接件30，通过设置模压材料模压成型出连接件30，使连接件30与主体部10、支架部20同时成型，降低连接件30单独成型带来的成本。或，步骤S14：连接腔内预置有连接件30，通过在连接腔内预置连接件30方便了汽车前端模块100的成型。例如，预置的连接件30的材质为金属，金属材质的连接件30使连接件30的强度更强。
具体地，连接件腔与主体腔具有相同的模压材料，或，连接腔与主体腔的模压材料不同，连接腔内设置金属-塑料复合材料。例如，连接件腔与主体腔具有相同的模压材料，从而模压成型相同材料的连接件30与主体部10。或者，连接件腔内设置金属-塑料复合材料，从而有针对性的提升连接件30的强度，实现汽车前端模块100成本、重量与强度的协调。金属-塑料复合材料由轻质合金和纤维增强复合板构成，其中轻质合金可以是超高强钢、铝合金或镁合金的一种或几种。纤维增强复合板为多层纤维增强复合材料预浸料的结合体，其中多层纤维可以是碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维、超高分子量聚乙烯纤维的一种或几种。可选地，轻质合金选择铝合金；多层纤维优选玻璃纤维，提高性价比。
另一些实施例中，步骤S10：将模压材料放入下模内，上模和下模合模，以使主体腔模压成型出主体部10，支架腔模压成型出支架部20，连接件腔形成连接件30之前，还包括步骤S60：在主体腔、支架腔、连接件腔内预置金属-塑料复合材料，通过预置金属-塑料复合材料提升汽车前端模块100的强度与刚度。当然，可以使支架腔、连接件腔内预置金属-塑料复合材料，有针对性地提升支架部20、连接件30的强度，降低成本。
一些实施例中，主体腔包括：框体腔、设在框体腔内的第二加强筋腔，第二加强筋腔与框体腔具有相同的拔模方向，步骤S10：将模压材料放入下模内，上模和下模合模，以使主体腔模压成型出主体部10，支架腔模压成型出支架部20，连接件腔用于形成连接件30，包括步骤S15：框体腔模压成型出框体12，第二加强筋腔形成出第二加强筋13。本发明通过设置第二加强筋13加强主体部10的强度，通过设置第二加强筋13与框体腔具有相同的拔模方向方便了第二加强筋13、框体12模压成型。
具体地，框体12、第二加强筋13上的拔模角范围为0.2度至2度，方便了拔模。例如，框体12、第二加强筋13上的拔模角为0.2度；或者，框体12、第二加强筋13上的拔模角为2度；再或者，框体12、第二加强筋13上的拔模角为1.1度。
可选地，模压材料为超混杂热塑性复合材料，通过将模压材料设为超混杂热塑性复合材料降低了成本、提高了强度、减轻了重量。超混杂热塑性复合材料由热塑性树脂和增强纤维构成，其中热塑性树脂可以为聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺(尼龙)、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、聚碳酸酯、聚四氟乙烯、聚苯硫醚、聚砜等；增强纤维可以是碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维、玻璃纤维、麻纤维、竹纤维等中的一种或几种。可选地，增强纤维为麻纤维、竹纤维等生物及材料以降低碳排放，纤维长度为0.1～150毫米。
更具体地，主体腔包括：主体区和预设区，主体区设置有超混杂热塑性复合材料，预设区设置有金属-塑料复合材料，通过主体区设置由超混杂热塑性复合材料、预设区设置有金属-塑料复合材料实现成本、重量及强度的协调，提高汽车前端模块100的整体性能。其中，预设区为汽车前端模块100上应力较大的区域，预设区上较大的应力使预设区的材质要求更高，例如，主体部10与连接件30连接的部位、主体部10与汽车其他部位连接的部位或者仿真分析发现的汽车前端模块100性能薄弱部位等等。
一些实施例中，连接件30为塑料弯头，塑料弯头为薄片状结构可进行弯折，塑料弯头的宽度范围为0.5毫米至5毫米，厚度范围为0.1毫米至2.0毫米，从而使塑料弯头在保证强度的前提下方便弯折。例如，塑料弯头的宽度为0.5毫米，适应较小尺寸的汽车前端模块100；或者，塑料弯头的宽度为5毫米，保证较大体积的汽车前端模块100上连接件30的强度；再或者，塑料弯头的宽度为2.6毫米。塑料弯头的厚度为0.1毫米；或者，塑料弯头的厚度为2.0毫米；再或者，塑料弯头的厚度为1毫米。
进一步地，连接件30上设有弯折部，通过设置弯折部方便连接件30的折弯。例如，弯折部为圆角、倒角，弯折部为连接件30上较薄弱的部位，沿弯折部折弯连接件30方便了操作。可选地，圆角半径不小于30毫米。
根据本发明实施例的一种汽车前端模块100，汽车前端模块100采用上述制造方法制造而成。
根据本发明实施例的汽车前端模块100，通过设置模压工艺模压出汽车前端模块100，相比较现有技术的注塑成型降低了模具成本；本发明通过设置主体腔、支架腔及连接件腔连通使支架部20与主体部10一体成型，提高了支架的集成度，同时通过设置主体腔与支架腔具有相同的拔模方向配合折弯连接件30的步骤，使主体部10与支架部20可以一次成型，缩短了制造周期，降低了成本。
根据本发明实施例的制造方法的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (12)
1.一种汽车前端模块的制造方法，其特征在于，包括：模压模具，所述模压模具包括上模和下模，所述上模和所述下模之间共同限定有主体腔、支架腔、连接件腔，所述支架腔设在所述主体腔的周向至少一侧，所述连接件腔的一端连通所述支架腔且另一端连通所述主体腔，所述主体腔和所述支架腔具有相同的拔模方向，所述制造方法包括：
将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔形成连接件；
折弯所述连接件，使所述支架部翻转并抵接在所述主体部的周向侧面上。
2.根据权利要求1所述的汽车前端模块的制造方法，其特征在于，所述将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔形成连接件之后，还包括：在所述主体部的周向侧面上加工定位孔；
所述折弯所述连接件，使所述支架部翻转并抵接在所述主体部的周向侧面上之后，还包括：所述支架部通过定位件与所述定位孔配合进行固定。
3.根据权利要求2所述的汽车前端模块的制造方法，其特征在于，所述上模和所述下模之间共同限定有定位件腔，所述定位件腔连通所述支架腔，所述定位件腔与所述支架腔具有相同的所述拔模方向，
所述将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔形成连接件，还包括：所述定位件腔模压成型出所述定位件；或，
所述将模压材料放入所述下模内之前，还包括：将所述定位件预置在所述定位件腔内，以在所述上模和所述下模合模后，使所述定位件与所述支架部一体成型。
4.根据权利要求1所述的汽车前端模块的制造方法，其特征在于，所述支架腔包括：支架主腔、连通所述支架主腔内的套筒腔和第一加强筋腔，所述支架主腔、所述套筒腔、所述第一加强筋腔具有相同的所述拔模方向，所述将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔形成连接件，包括：
所述主体腔模压成型出主体部，所述支架主腔模压成型出支架主体，所述套筒腔模压成型出套筒，所述第一加强筋腔模压成型出第一加强筋。
5.根据权利要求4所述的汽车前端模块的制造方法，其特征在于，所述第一加强筋腔设为多个，多个所述第一加强筋腔围绕所述套筒腔设置且与所述套筒腔连通。
6.根据权利要求1所述的汽车前端模块的制造方法，其特征在于，所述连接件腔形成连接件包括：
将模压材料设在所述连接件腔内，以使所述连接件腔模压成型出所述连接件；或，
所述连接腔内预置有所述连接件。
7.根据权利要求6所述的汽车前端模块的制造方法，其特征在于，所述连接件腔与所述主体腔具有相同的模压材料，或，
所述连接腔与所述主体腔的模压材料不同，所述连接腔内设置金属-塑料复合材料。
8.根据权利要求1所述的汽车前端模块的制造方法，其特征在于，所述将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔形成连接件之前，还包括：
在所述主体腔、所述支架腔、所述连接件腔内预置金属-塑料复合材料。
9.根据权利要求1所述的汽车前端模块的制造方法，其特征在于，所述主体腔包括：框体腔、设在框体腔内的第二加强筋腔，所述第二加强筋腔与所述框体腔具有相同的所述拔模方向，所述将模压材料放入所述下模内，所述上模和所述下模合模，以使所述主体腔模压成型出主体部，所述支架腔模压成型出支架部，所述连接件腔用于形成连接件，包括：
所述框体腔模压成型出框体，所述第二加强筋腔形成出第二加强筋。
10.根据权利要求1所述的汽车前端模块的制造方法，其特征在于，所述模压材料为超混杂热塑性复合材料。
11.根据权利要求10所述的汽车前端模块的制造方法，其特征在于，所述主体腔包括：主体区和预设区，所述主体区设置有所述超混杂热塑性复合材料，所述预设区设置有金属-塑料复合材料。
12.一种汽车前端模块，其特征在于，所述汽车前端模块采用权利要求1至11中任一种制造方法制造而成。
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