CN114471506B - 一种载体材料及其制法与催化剂和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种载体材料及其制备方法与催化剂和应用，所述载体材料为空心含碳氧化铝，所述制备方法包括如下内容：（1）制备载体母球；（2）制备载体前体；（3）制备载体。将活性金属组分引入制备得到的载体材料上，进一步经干燥焙烧后得到加氢催化剂。本发明提供的载体材料为具有空心结构的含碳氧化铝，以它为载体制备的催化剂可以大大缩短反应物在催化材料内部的扩散路径，提高催化材料的孔道利用率，减少了催化剂活性金属使用量，提高活性金属利用率，且载体与活性金属之间作用适当，得到的催化剂脱杂质活性高，尤其适合于重油、渣油加氢催化领域。
Description
技术领域
本发明属于催化材料技术领域，特别是涉及一种催化材料及其制备方法与应用。
背景技术
随着我国经济社会的快速发展，环境污染越发严重，人们对环境保护的意识逐步增强，国家的环保法规日益严格，对燃料油的品质提出了更高的要求。这就促使炼厂开发更清洁的生产工艺和生产更优质的清洁燃料。同时随着轻质原油供应的逐渐减少和重质高硫原油比例的逐渐增加，劣质原油的加工成为炼厂面临的迫切问题，是影响全厂经济效益的关键。而沸腾床加氢技术可以有效加工劣质原油，降低原料油中的杂质含量，既可以为下油装置提供优质原料，也可以直接生产优质燃料油，而这个技术中催化剂起到了关键的作用，因此高活性渣油加氢催化剂的开发至关重要，其中载体材料的开发是关键。
专利CN104096584B公开了一种渣油加氢催化剂及其制备方法。所述催化剂以氧化铝和活性炭混捏体为载体，活性组分为Ni2P、MoO3和/或WO3、和/或CoO和/或NiO。在氧化铝中引入少量活性炭，减少了Ni2P活性组分生成过程中与氧化铝的反应，同时提高了其分散性，达到充分发挥Ni2P的高活性和氧化铝-活性炭混捏体的载体优势，进而提高催化剂的脱除杂质能力。但催化剂载体中活性炭的引入，使载体孔径变小，原料油中的杂质在催化剂外部就会脱除，使催化剂内部活性金属利用率较低，在催化剂的长周期运转中，会导致杂质金属在催化剂上的不均匀分布，导致孔道堵塞，引起催化剂失活。
专利CN109833890A公开了一种渣油加氢催化剂及其制备。所述催化剂的制备方法为：采用含司班表面活性剂的有机溶剂喷浸渣油加氢脱金属催化剂载体，然后干燥；然后用含有聚丙烯酸根的活性金属溶液浸渍干燥后的载体，然后干燥、焙烧制得催化剂。该方法制备的渣油加氢催化剂具有高活性金属利用率、高金属分散度、高活性等优点。但该催化剂采用的Al2O3载体，与活性组分间有较强的相互作用，导致活性金属硫化不完全，限制了其在渣油加氢反应中催化反应性能的进一步提高。
发明内容
为了克服现有技术中存在的不足之处，本发明提供了一种载体材料及其制法与催化剂和应用，所述载体材料为具有空心结构的含碳氧化铝，以它为载体制备的催化剂可以大大缩短反应物在催化材料内部的扩散路径，提高催化材料的孔道利用率，减少了催化剂活性金属使用量，提高活性金属利用率，且载体与活性金属之间作用适当，得到的催化剂脱杂质活性高，尤其适合于重油、渣油加氢催化领域。
本发明第一方面提供一种载体材料的制备方法，所述制备方法包括如下内容：
（1）制备载体母球：将成核物料以雾滴形态与通过载气携带的拟薄水铝石粉接触进行处理；
（2）制备载体前体：将步骤（1）得到的载体母球、拟薄水铝石粉和高分子聚合物溶液接触进行处理；
（3）制备载体：将步骤（2）得到的载体前体在真空条件下进行处理，处理完成后进一步在惰性气氛下进行高温热处理。
上述载体材料的制备方法中，步骤（1）中所述成核物料为含烃物料，所述含烃物料的初馏点大于350℃，优选大于450℃，所述成核物料具体可以是选自常压渣油、减压渣油、沥青、蜡油中的一种或几种。
上述载体材料的制备方法中，步骤（1）中所述载气为氮气、惰性气体中的一种或几种，优选为氮气；所述载气优选加热至温度为50～100℃。
上述载体材料的制备方法中，步骤（1）中所述处理可以在喷雾干燥装置、喷浸装置等设备中完成，优选采用喷雾干燥装置。对喷雾干燥装置的具体型号没有特别限定，可以采用本领域通用的喷雾干燥设备即可。所述处理过程具体如下：首先将成核物料加热至液态，所述加热温度为100～200℃，然后通过喷雾干燥设备中的第一进料口喷入形成小雾滴，并从第二进料口通过载气将拟薄水铝石粉喷入，优选第一进料口喷入的成核物料与第二进料口进入的拟薄水铝石粉为逆向接触。所述载气温度为50～100℃，处理后物料进一步经冷却后得到载体母球，所述冷却温度为20～40℃，冷却时间为1～4h。所述载体母体的粒径控制为0.2～0.8mm。
上述载体材料的制备方法中，步骤（1）中和步骤（2）中的拟薄水铝石分可以采用同一种拟薄水铝石粉，也可以采用不同种拟薄水铝石粉。步骤（1）中和步骤（2）中所述的拟薄水铝石粉可以按照现有文献或专利中公开的方法进行制备得到拟薄水铝石粉，比如采用沉淀法、醇铝水解法、无机盐溶胶-凝胶法、水热法、气相沉积法等方法制备，或者也可以采用市售商品。
上述载体材料的制备方法中，步骤（2）中所述将步骤（1）中所得载体母球、拟薄水铝石粉和溶液接触进行处理可以采用滚球法、喷浸法实现，进一步的具体过程为将载体母球在滚动过程中均匀地加入拟薄水铝石粉和溶液，优选依次交替地加入高分子聚合物溶液和拟薄水铝石粉，得到载体前驱体。步骤（2）中所述处理过程可以在滚球机、抛丸机等设备中实现，优选采用滚球机。
上述载体材料的制备方法中，步步骤（2）中所述高分子聚合物溶液可以为淀粉、田菁粉、甲基纤维素中的一种或几种，优选为淀粉；所述高分子聚合物溶液是将高分子聚合物与水混合均匀得到，优选在40～60℃下混合。所述高分子聚合物的加入量为步骤（2）中拟薄水铝石粉干基重量的1～10wt%。
上述载体材料的制备方法中，步骤（3）中所述的真空处理条件为：相对真空度为-0.2～0MPa，优选为-0.1MPa；处理温度为60～120℃，优选包括两步处理，其中第一步处理温度为60～90℃，处理时间为3～8h，第二步处理温度为90～120℃，处理时间为5～15min。
上述载体材料的制备方法中，步骤（3）中所述的高温热处理包括两段，其中第一段热处理温度为200～400℃，热处理时间为0.5～3h；第二段热处理温度为500～900℃，优选为600～800℃；热处理时间为1～5h。步骤（3）中所述惰性气氛可以为氮气和/或惰性气体，优选为氮气，所述惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气中的一种或多种。
上述载体材料的制备方法中，步骤（3）中所述的载体粒径为0.8～2.0mm。
本发明第二方面提供一种采用上述制备方法得到的载体材料，所述载体材料为空心含碳氧化铝，所述载体材料的比表面积为180～320m2/g，孔容为0.60～1.0mL/g，吸水率为1.0～1.20mL/g。
本发明第三方面提供一种加氢催化剂的制备方法，所述制备方法为将活性金属组分引入至采用上述方法制备得到的载体材料上，进一步经干燥焙烧后得到加氢催化剂。
上述加氢催化剂的制备方法中，对引入活性金属组分的方式没有限制，本领域技术人员根据实际需要可以采用本领域现有方法中的任一种，如可以采用混捏、共沉淀、浸渍等方式中的任一种，优选采用浸渍方式，可以是等体积浸渍，也可以是过饱和浸渍，可以是分步浸渍，也可是共浸渍。具体浸渍方法是本领域技术人员必备的基本技能，具体可以用加氢活性金属组分溶液浸渍载体后，经干燥和焙烧制成最终催化剂。催化剂制备方法是技术人员所熟知的。浸渍溶液一般通过用含第VIB族和/或第VIII族金属的化合物来制备，所述含第VIB族金属的化合物可以为含钼化合物、含钨化合物中的一种或几种，所述含第VIII族金属的化合物为含镍化合物、含钴化合物中的一种或几种。所述含钼化合物可以为氧化钼和/或七钼酸铵；所述含镍化合物为碱式碳酸镍和/或硝酸镍；所述含钴化合物为碱式碳酸钴和/或硝酸钴。其溶液浓度可通过各化合物的用量来调节，从而制备指定活性组分含量的催化剂，溶液的配制方法为本领域技术人员所公知。将上述催化剂载体加入到过量的含活性金属组分的水溶液中浸渍，浸渍完成后蒸干溶液，再进一步经过干燥和焙烧处理得到催化材料。通常情况下干燥条件为：干燥温度为60℃～200℃，优选为90℃～160℃，干燥时间为0.5h～20h，优选为1h～6h；焙烧条件为：在氮气或惰性气氛下进行，焙烧温度为300℃～700℃，优选为300℃～500℃，焙烧时间为0.5h～20h，优选为1h～6h。
上述加氢催化剂的制备方法中，还可以引入其它金属，如Fe、Zr、Ti、B、La、Ce中的一种或几种。
本发明第四方面提供一种采用上述制备方法得到的加氢催化剂，所述加氢催化剂包括加氢活性金属组分和载体，所述加氢活性金属组分为第VIB族金属和/或第VIII族金属中的一种或几种，所述载体为空心含碳氧化铝。
上述加氢催化剂中，以氧化物计并以催化剂为基准，所述含加氢活性金属的化合物在所述溶液的浓度和所述溶液的用量使最终催化剂中的第VIB族的金属组分的含量为5wt%～20wt%；所述第VIII族的金属组分的含量为1wt%～6wt%。
上述加氢催化剂中，其中第VIB族金属一般为Mo和/或W，第VIII族金属一般为Ni和/或Co。
上述加氢催化剂中，所述加氢金属组分进一步优选为Mo和Ni。
上述加氢催化剂中，所述催化剂载体上可以引入其它金属，如Zr、Ti、B、La、Ce中的一种或几种。
本发明第五方面提供一种上述加氢催化剂在含烃物料加氢工艺中的应用。
上述应用中，所述含烃物料为：常压渣油和减压渣油，优选为减压渣油。
上述应用中，所述反应条件为：反应温度为400～430℃，反应压力12～18MPa，体积空速0.2～0.5h-1，氢油体积比400～800。
与现有技术相比，本发明提供的一种载体材料及其制法与催化剂和应用具有以下优点：
1、本发明提供的载体材料制备方法中，首先将成核原料加热呈液态，打入喷雾干燥装置中变成小液滴，同时打入的拟薄水铝石粉会吸附在小液滴表面，并且逐渐长大，最后排出喷雾干燥装置后，小液滴在冷却后变成固态，得到载体母体。由于小液滴具有好的粘结性，使吸附上的拟薄水铝石粉具有更强的相互作用，提高了载体母体的强度。
2、本发明提供的载体材料制备方法中，载体前体在真空条件下处理，首先在相对低温状态下使载体母球中的水分逐渐挥发，然后提高温度，使成核物料变为液体，在真空条件下，从载体中心沿着载体孔道缓慢向外流动，然后快速取出降温，成核物料在载体孔道内逐渐凝固，使载体变成空心结构。
3、本发明提供的载体材料制备方法中，采用滚球法制备载体前驱体过程中依次交替加入高分子聚合物溶液和拟薄水铝石粉，首先高分子聚合物溶液会吸附在载体母球表面，增加载体母球表面粘结性，然后加入拟薄水铝石粉会很好的粘结在载体母球上，交替加入一直到制备结束。干燥过程中高分子聚合物会增强拟薄水铝石粉之间的粘结性，使拟薄水铝石粉之间作用力更强，制备的空心氧化铝载体具有更强的耐磨性能；同时在载体前驱体的焙烧过程中，高分子聚合物分解变成气体排放出去，对氧化铝载体也会起到扩孔作用。
4、本发明提供的载体材料制备方法中，载体前驱体在焙烧过程中，成核物质会完全燃烧，变成气体排放出去，制得内层为空心的氧化铝，同时排放出的气体对氧化铝也会起到扩孔作用，提高了大孔比例，使催化剂具有更高的容金属能力，保证装置长周期运转过程中催化剂的稳定性，尤其适用于重油、渣油加氢领域。
5、本发明提供的催化剂制备方法中，所制备的催化剂内部为空心，缩短了反应物在催化剂内部的扩散路径，使催化剂的内部孔道能够更好的被利用，提高了催化剂的利用率。
具体实施方式
下面通过具体实施例进一步说明本发明的技术方案和效果。本发明中，wt%为质量分数。
本发明中比表面积、孔容采用低温液氮物理吸附法测得，具体采用美国麦克公司ASAP2420型号的低温氮吸附仪器测得；具体过程：取少量样品在300℃下真空处理3~4h，最后将产品置于液氮低温（-200℃）条件下进行氮气吸-脱附测试。其中表面积根据BET方程得到，孔径分布根据BJH模型得到。
本发明中载体的吸水率的测量方法是：将载体(以重量计)在水(以体积计)中浸渍2小时，载体(以重量g计)与水(以体积ml计)的比为1：3，之后将吸水后的载体与水分离，计算载体的吸水体积，载体吸水率＝载体吸水体积/载体重量。
本发明中球形载体磨耗采用高速空气喷射法测试。该方法已被美国ASTM制定为小颗粒催化剂磨损性能测试标准，参见ASTM D5757-00（Standard Test Method forDetermination of Attrition and Abrasion of Powdered Catalysts by Air Jets）。其基本原理为，在高速气流的作用下，催化剂颗粒呈流化状态，颗粒间及颗粒与器壁间摩擦产生细粉，单位质量催化剂在单位时间内产生的细粉量，即磨损指数（磨耗）作为评价催化剂抗磨损性能的指标。
实施例1
（1）载体制备
将500g初馏点大于450℃的减压渣油加热到120℃，通过喷雾干燥设备中的第一进料口0.3mm喷嘴向下喷入，形成直径为0.4mm左右小雾滴，从第二进料口通过温度为60℃的氮气将600g拟薄水铝石粉（600℃焙烧，干基70%，比表面320m2/g，孔容0.95mL/g）向上喷入，第一进料口喷入的成核物料与第二进料口进入的拟薄水铝石粉发生逆向接触，处理后物料在喷雾干燥设备底部卸出后，在30℃下进一步冷却2h，得到粒径为0.4～0.5mm的载体母球。
将100g载体母球放到滚球机中，在滚动过程中依次交替喷入含有88.2g淀粉的3360mL 水溶液和4200g拟薄水铝石粉（干基70%，600℃测得），滚球机转速为35转/分，成球完毕后，得到载体前驱体。将载体前驱体在70℃真空干燥4h，相对真空度为-0.1MPa，然后升温至100℃，处理10min，物料取出后在氮气气氛下300℃焙烧时间为1h，700℃焙烧3h，制得1.0~1.2mm空心含碳球形氧化铝载体，其中碳含量为4.4%，内部空心部分直径为0.3～0.4mm。载体性质列于表1。
（2）催化剂制备
将2.79g磷酸H3PO4（浓度85 wt%）溶于100mL水中，然后加入6.06g三氧化钼和2.78g碱式碳酸镍，升温至100℃并搅拌回流2.0h，过滤后定容为150mL，即得Mo-Ni-P水溶液。
将Mo-Ni-P水溶液全部加入到90.8g所制备的载体中，混合均匀后静置3h，然后在70℃搅拌至溶液蒸干，将所得样品在110℃干燥4h，在空气气氛下450℃焙烧3h，得到催化剂，其中MoO3含量为6.0wt%，NiO含量为1.5wt%，P2O5含量为1.7wt%。催化剂的磨耗数据见表2。
（3）催化剂评价
采用高压釜对催化剂进行活性评价，所用的原料油性质见表3，评价条件为：反应压力15.0MPa，反应温度430℃，反应时间1h，油剂比13:1，评价结果见表4。
实施例2
（1）载体制备
将500g初馏点大于450℃的减压渣油加热到120℃，通过喷雾干燥设备中的第一进料口0.4mm喷嘴向下喷入，形成直径为0.5mm左右小雾滴，从第二进料口通过温度为60℃的氮气将800g拟薄水铝石粉（600℃焙烧，干基70%，比表面320m2/g，孔容0.95mL/g）向上喷入，第一进料口喷入的成核物料与第二进料口进入的拟薄水铝石粉发生逆向接触，处理后物料在喷雾干燥设备底部卸出后，在30℃下进一步冷却2h，得到粒径为0.5～0.6mm的载体母球。
将100g载体母球放到滚球机中，在滚动过程中依次交替喷入含有210g淀粉的4000mL 水溶液和5000g拟薄水铝石粉（干基70%，600℃测得），滚球机转速为35转/分，成球完毕后，得到载体前驱体。将载体前驱体在70℃真空干燥4h，相对真空度为-0.1MPa，然后升温至100℃，处理10min，物料取出后在氮气气氛下300℃焙烧时间为1h，700℃焙烧3h，制得1.3~1.5mm空心含碳球形氧化铝载体，其中碳含量为5.2%，内部空心部分直径为0.4～0.5mm。载体性质列于表1。
（2）催化剂制备
将5.58g磷酸H3PO4（浓度85 wt%）溶于100mL水中，然后加入12.12g三氧化钼和5.56g碱式碳酸镍，升温至100℃并搅拌回流2.0h，过滤后定容为150mL，即得Mo-Ni-P水溶液。
将Mo-Ni-P水溶液全部加入到81.6g所制备的载体中，混合均匀后静置3h，然后在70℃搅拌至溶液蒸干，将所得样品在110℃干燥4h，在空气气氛下450℃焙烧3h，得到催化剂，其中MoO3含量为12.0wt%，NiO含量为3.0wt%，P2O5含量为3.4wt%。催化剂的磨耗数据见表2。
（3）催化剂评价
催化剂评价反应温度425℃，其余同实施例1，评价结果见表4。
实施例3
（1）载体制备
将500g初馏点大于450℃的减压渣油加热到120℃，通过喷雾干燥设备中的第一进料口0.7mm喷嘴向下喷入，形成直径为0.7mm左右小雾滴，从第二进料口通过温度为60℃的氮气将800g拟薄水铝石粉（600℃焙烧，干基70%，比表面320m2/g，孔容0.95mL/g）向上喷入，第一进料口喷入的成核物料与第二进料口进入的拟薄水铝石粉发生逆向接触，处理后物料在喷雾干燥设备底部卸出后，在30℃下进一步冷却2h，得到粒径为0.7～0.8mm的载体母球。
将100g载体母球放到滚球机中，在滚动过程中依次交替喷入含有189g淀粉的2400mL 水溶液和3000g拟薄水铝石粉（干基70%，600℃测得），滚球机转速为35转/分，成球完毕后，得到载体前驱体。将载体前驱体在70℃真空干燥4h，相对真空度为-0.1MPa，然后升温至100℃，处理10min，物料取出后在氮气气氛下300℃焙烧时间为1h，700℃焙烧3h，制得1.6~1.8mm空心含碳球形氧化铝载体，其中碳含量为8.3%，内部空心部分直径为0.6～0.7mm。载体性质列于表1。
（2）催化剂制备
将8.37g磷酸H3PO4（浓度85 wt%）溶于100mL水中，然后加入18.18g三氧化钼和8.34g碱式碳酸镍，升温至100℃并搅拌回流2.0h，过滤后定容为150mL，即得Mo-Ni-P水溶液。
将Mo-Ni-P水溶液全部加入到72.4g所制备的载体中，混合均匀后静置3h，然后在70℃搅拌至溶液蒸干，将所得样品在110℃干燥4h，在空气气氛下450℃焙烧3h，得到催化剂，其中MoO3含量为18.0wt%，NiO含量为4.5wt%，P2O5含量为5.1wt%。催化剂的磨耗数据见表2。
（3）催化剂评价
催化剂评价反应温度420℃，其余同实施例1，评价结果见表4。
实施例4
在实施例1中，将三氧化钼改为12.12g，碱式碳酸镍改为5.56g，磷酸改为5.58g，其余同实施例1，制得催化剂，其中MoO3含量为12.0wt%，NiO含量为3.0wt%，P2O5含量为3.4wt%。催化剂的磨耗数据见表2。
催化剂评价同实施例1，评价结果见表4。
实施例5
在实施例1中，将三氧化钼改为18.18g，碱式碳酸镍改为8.34g，磷酸改为8.37g，其余同实施例1，制得催化剂，其中MoO3含量为18.0wt%，NiO含量为4.5wt%，P2O5含量为5.1wt%。催化剂的磨耗数据见表2。
催化剂评价同实施例1，评价结果见表4。
实施例6
在实施例1中，将碱式碳酸镍改为2.73g碱式碳酸钴，淀粉改为甲基纤维素，其余同实施例1，制得催化剂，其中MoO3含量为6.0wt%，CoO含量为1.5wt%，P2O5含量为1.7wt%。催化剂的磨耗数据见表2。
催化剂评价同实施例1，评价结果见表4。
实施例7
催化剂采用实施例1中催化剂。
采用小试加氢装置对催化剂进行长周期活性评价，所用的原料油性质见表3，评价条件为：反应压力15.0MPa，反应温度430℃，体积空速0.3h-1，氢油体积比600:1，运转时间1200h，评价结果见表5。
比较例1
（1）载体制备
采用与实施例1中相同拟薄水铝石粉（干基70%，600℃测得）1000g，在滚球机中成球，在滚动过程中喷入含有21g淀粉的800mL 水溶液，滚球机转速为35转/分，成球完毕后，得到载体前驱体。将载体前驱体在60℃干燥8h，然后在700℃焙烧3h，制得1.0~1.2mm球形氧化铝载体。载体性质列于表1。
（2）催化剂制备
将2.79g磷酸H3PO4（浓度85 wt%）溶于100mL水中，然后加入6.06g三氧化钼和2.78g碱式碳酸镍，升温至100℃并搅拌回流2.0h，过滤后定容为150mL，即得Mo-Ni-P水溶液。
将Mo-Ni-P水溶液全部加入到90.8g所制备的载体中，混合均匀后静置3h，然后在70℃搅拌至溶液蒸干，将所得样品在110℃干燥4h，在空气气氛下450℃焙烧3h，得到催化剂，其中MoO3含量为6.0wt%，NiO含量为1.5wt%，P2O5含量为1.7wt%。
（3）催化剂评价
催化剂评价同实施例1，所用催化剂体积相同，评价结果见表4。
比较例2
催化剂采用比较例1中催化剂。
催化剂评价同实施例7，所用催化剂体积相同，评价结果见表5。
表1载体的物化性质
表2催化剂的磨耗
表3 原料油性质
表4 催化剂评价结果
以比较例1的活性为100，其它与比较例活性比较后的评价结果见表4。与比较例1相比，实施例1 催化剂的相对脱金属率和相对脱硫率都更高，由于活性评价催化剂所用体积相同，实施例1催化剂堆比更低，催化剂所用质量更少，催化剂利用率更高。
表5 催化剂长周期评价结果
以比较例2的活性为100，其它与比较例活性比较后的评价结果见表5。从表5催化剂的长周期评价结果可以看出，实施例1催化剂的相对脱金属率和相对脱硫率都明显高于比较例1，催化剂使用体积相同，实施例1催化剂堆比更低，使用量更少，催化剂利用率更高。
Claims (22)
1.一种载体材料的制备方法，所述制备方法包括如下内容：
（1）制备载体母球：将成核物料以雾滴形态与通过载气携带的拟薄水铝石粉接触进行处理；所述成核物料为含烃物料，所述含烃物料的初馏点大于350℃；
（2）制备载体前体：将步骤（1）得到的载体母球、拟薄水铝石粉和高分子聚合物溶液接触进行处理；所述高分子聚合物为淀粉、田菁粉、甲基纤维素中的一种或几种；
（3）制备载体：将步骤（2）得到的载体前体在真空条件下进行处理，处理完成后在惰性气氛下进行高温热处理；真空处理条件为：相对真空度为-0.2～0MPa，处理温度为60～120℃；高温热处理包括两段，其中第一段热处理温度为200～400℃，第二段热处理温度为500～900℃。
2.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中所述成核物料为含烃物料，所述含烃物料的初馏点大于450℃。
3.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中所述成核物料选自常压渣油、减压渣油、沥青、蜡油中的一种或几种。
4.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中所述载气为氮气、惰性气体中的一种或几种，所述载气加热至温度为50～100℃。
5.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中处理在喷雾干燥装置或喷浸装置设备中完成。
6.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中处理过程如下：首先将成核物料加热至液态，加热温度为100～200℃，然后通过喷雾干燥装置或喷浸装置中的第一进料口喷入形成小雾滴，并从第二进料口通过载气将拟薄水铝石粉喷入，处理后物料经冷却后得到载体母球，冷却温度为20～40℃。
7.按照权利要求6所述载体材料的制备方法，其特征在于：第一进料口喷入的成核物料与第二进料口进入的拟薄水铝石粉为逆向接触。
8.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：载体母球的粒径控制为0.2～0.8mm。
9.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中和步骤（2）中的拟薄水铝石分别采用同一种拟薄水铝石粉或者采用不同种拟薄水铝石粉。
10.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）中处理过程为将载体母球在滚动过程中均匀地加入拟薄水铝石粉和溶液，得到载体前驱体。
11.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）中处理过程为将载体母球在滚动过程中均匀依次交替地加入高分子聚合物溶液和拟薄水铝石粉，得到载体前驱体。
12.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）中高分子聚合物溶液是将高分子聚合物与水在40～60℃下混合均匀得到，所述高分子聚合物为淀粉。
13.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：高分子聚合物的加入量为步骤（2）中拟薄水铝石粉干基重量的1～10wt%。
14.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（3）中真空处理条件为：相对真空度为-0.1MPa。
15.按照权利要求1或14所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（3）中真空处理包括两步处理，其中第一步处理温度为60～90℃，处理时间为3～8h，第二步处理温度为90～120℃，处理时间为5～15min。
16.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：第一段热处理时间为0.5～3h；第二段热处理温度为600～800℃；热处理时间为1～5h。
17.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（3）中惰性气氛为氮气和/或惰性气体，所述惰性气体为氦气、氖气、氩气、氪气、氙气中的一种或多种。
18.按照权利要求1所述载体材料的制备方法，其特征在于：步骤（3）中的载体粒径为0.8～2.0mm。
19.一种采用权利要求1-18中任一权利要求所述的制备方法得到的载体材料，所述载体材料为空心含碳氧化铝，载体材料的比表面积为180～320m2/g，孔容为0.60～1.0mL/g，吸水率为1.0～1.20mL/g。
20.一种加氢催化剂的制备方法，所述制备方法为将活性金属组分引入至采用权利要求19所述载体材料上，进一步经干燥焙烧后得到加氢催化剂。
21.一种采用权利要求20所述的制备方法得到的加氢催化剂，所述加氢催化剂包括加氢活性金属组分和载体，所述加氢活性金属组分为第VIB族金属和/或第VIII族金属中的一种或几种，所述载体为空心含碳氧化铝。
22.一种权利要求21所述加氢催化剂在含烃物料加氢工艺中的应用。
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