CN114471377B

CN114471377B - 一种重整生成油脱烯烃反应器及反应方法

Info

Publication number: CN114471377B
Application number: CN202011169943.9A
Authority: CN
Inventors: 杨秀娜; 阮宗琳; 姜阳; 王昊辰; 金平
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Dalian Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: Sinopec Dalian Petrochemical Research Institute Co ltd; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2020-10-28
Filing date: 2020-10-28
Publication date: 2023-07-04
Anticipated expiration: 2040-10-28
Also published as: CN114471377A

Abstract

本发明公开了一种重整生成油脱烯烃反应器及反应方法。本发明的重整生成油脱烯烃反应器，沿物流方向依次为初级反应区、强化反应区和深度反应区；初级反应区包含至少一个催化剂床层；强化反应区沿物流方向设置微通道组件A和至少一个催化剂床层；深度反应区沿物流方向设置微通道组件B和至少一个催化剂床层。反应方法如下：（1）将烯烃原料与氢气的混合原料从底部引入重整生成油脱烯烃反应器，依次进入初级反应区、强化反应区和深度反应区进行脱烯烃反应，反应后的流出物离开反应器，进入下一分离单元。本发明反应器应用于重整生成油脱烯烃反应中，具有氢耗低、反应速率快、反应热更加均匀、芳烃损失少、脱烯烃深度高等特点。

Description

一种重整生成油脱烯烃反应器及反应方法

技术领域

本发明属于有机化工技术领域，具体地说涉及一种重整生成油脱烯烃反应器及反应方法。

背景技术

催化重整是石油炼制重要过程之一，是使石脑油转变成富含芳烃的重整生成油的过程。重整生成油可直接用作车用汽油的调和组分，也可经芳烃抽提制取苯、甲苯和二甲苯，同时副产氢气。重整生成油不仅富含芳烃和溶剂油馏分，而且还含有少量的烯烃。

近年来，随着宽馏分重整技术的发展以及反应苛刻度进一步提高，造成重整生成油中烯烃含量有所提高，严重影响后续芳烃抽提装置稳定运行和产品质量，而重整生成油要生产出合适的芳烃和溶剂油产品，就必须脱除其中的烯烃。

现有技术中，重整生成油的脱烯烃方法主要有两种，白土精制工艺和加氢脱烯烃工艺。其中，白土精制工艺由于存在吸附效果差、失活速率快及环境污染严重等问题的弊端，已逐渐被更加先进、绿色的加氢脱烯烃工艺所取代。对于重整生成油加氢脱烯烃技术来说，催化剂方面一般都采用比较成熟的Pt或Pd基贵金属，改进空间不大，而脱烯烃工艺和设备方面尤其在氢气和油的混合性能的提高，对脱烯烃反应具有重要影响，因此具有较大的进步空间。

CN201610884864.3提出了一种强化氢气在重整生成油中的溶解方法及应用，该方法包括在液相连续加氢处理条件下，先将重整生成油与氢气通过静态混合器和溶氢器，使氢气与重整生成油强化快速混合，再与具有催化加氢作用的催化剂在加氢反应器中进行重整生成油脱烯烃反应脱除烯烃。该专利中是将氢气与原料油进行了两次混合，而混合设备也是常规类型的，所以对于脱烯烃反应过程没有显著的改性效果，不能解决重整生成油脱烯烃反应过程存在的芳烃损失大、反应不均匀、脱烯烃深度不足的问题。

CN201210357113.8提出了一种重整生成油加氢处理方法，该方法包括在液相加氢处理条件下，将重整生成油与具有催化加氢作用的催化剂在加氢反应器中进行接触，所述加氢处理中使用的氢气至少部分来自于所述重整生成油中的溶解氢。该发明方法只是提出了将重整生成油直接进行液相加氢处理，没有循环氢及循环氢设备，相关催化剂、工艺及有关设备都是常规技术，对于进一步优化和改善脱烯烃反应过程存在的问题没有较大作用。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种重整生成油脱烯烃反应器及反应方法。本发明根据重整生成油脱烯烃反应过程特点设置初级反应区、强化反应区和深度反应区，应用于重整生成油脱烯烃反应中，具有氢耗低、反应速率快、反应热更加均匀、芳烃损失少、脱烯烃深度高等特点。

本发明的重整生成油脱烯烃反应器，沿物流方向依次为初级反应区、强化反应区和深度反应区；初级反应区包含至少一个催化剂床层；强化反应区沿物流方向设置微通道组件A和至少一个催化剂床层；深度反应区沿物流方向设置微通道组件B和至少一个催化剂床层；微通道组件A为管壳式结构，壳体上设置气相入口，外部补充氢气管线经气相入口与壳体空间连通，壳体内部为无机膜管管束，无机膜管束入口端与初级反应区连通，无机膜管束出口端与深度反应区连通；微通道组件B包含多个堆叠的薄片以及相邻薄片夹缝间填充的纤维丝，纤维丝与纤维丝间构成若干微通道，纤维丝通过薄片夹紧固定。

本发明的反应器中，所述的无机膜管管束可以为陶瓷膜、金属膜、金属/陶瓷复合膜、合金膜、沸石膜、玻璃膜等中的一种或多种。无机膜管管壁上的孔径为一般为10nm~1μm。进入微通道组件A壳体的氢气经无机膜管管壁由管外扩散至管内，与来自初级反应区的反应物料混合后，由无机膜管束出口端流出，进入深度反应区的微通道组件B。

本发明的反应器中，所述的微通道组件B沿夹缝方向分为进料端和出料端，进料端与强化反应区的无机膜管束出口端连通，出料端与深度反应区的催化剂床层连通。为防止物料短路，保证物料在微通道组件内由进料端流至出料端，除进料端和出料端外，微通道组件其余各端均与反应器密封连接；可以设置若干串联微通道组件，以提高混合效果。

所述的微通道组件B，相邻薄片夹缝间可以填充亲油性纤维丝和/或亲水性纤维丝，优选采用亲油性纤维丝和亲水性纤维丝按一定比例填充，填充比例一般为50:1~1:50；所述纤维丝可以单层或多层排布，优选1~50层，更优选为1~5层，优选任意一层中的亲水性纤维丝均匀分布于亲油性纤维丝间；当为多层排布时，优选相邻两层纤维丝沿薄片垂直方向的投影为网状结构；网状结构中的网格形状可以为任意形状，如多边形、圆形、椭圆形等中的一种或多种组合；每层纤维丝中，相邻纤维丝的间距一般为0.5μm～50μm，优选等间距排布，纤维丝沿薄片表面横向、纵向或斜向等任意一种；所述的纤维丝可以为任意曲线形状，优选周期性变化的曲线形状，如波浪形、锯齿形等，优选同一层的纤维丝的形状相同，更优选所有层的纤维丝的形状都相同。

所述的微通道组件B，纤维丝的直径一般为0.5~50μm，优选为0.5~5μm，更优选为0.5~1μm。所述的亲油性纤维丝一般选自聚酯纤维丝、尼龙纤维丝、聚氨酯纤维丝、聚丙烯纤维丝、聚丙烯腈纤维丝和聚氯乙烯纤维丝中的至少一种，或选自表面经过亲油处理的纤维丝材料；所述的亲水性纤维丝一般选自主链或侧链含有羧基、酰胺基、氨基、或羟基等亲水性基团的高分子聚合物，如丙纶纤维、聚酰胺纤维、丙烯酸纤维，或选自材料经过物理或化学方法亲水处理的纤维丝。

所述的微通道组件B，薄片厚度一般为0.05mm~5mm，优选0.1～1.5mm。薄片的材质一般根据过流物料性质、操作条件而定，可以为金属、陶瓷、有机玻璃或聚酯等材料中的任意一种或多种，优选金属中的不锈钢（如SS30403、SS30408、SS32168、SS31603等型号）材料。薄片的形状没有限制，可以为长方形、正方形、多边形、圆形、椭圆形、扇形等任意一种，优选长方形或正方形。

所述的微通道组件B，薄片的尺寸和数量可以根据反应实际需要进行设计调整。微通道组件为方便制作和安装，一般采用形状和大小都相同的薄片。

本发明同时提供一种重整生成油脱烯烃反应方法，包括如下内容：

（1）将烯烃原料与氢气的混合原料从底部引入重整生成油脱烯烃反应器，进入初级反应区的催化剂床层I进行初步脱烯烃反应；

（2）初级反应区的反应流出物进入强化反应区，与补充氢在微通道组件A内混合分散形成的含氢混合物，进入催化剂床层II进行强化脱烯烃反应；

（3）强化反应区的反应流出物进入深度反应区的微通道组件B中进行液滴切割和强化气液接触混合，混合后的物流进入催化剂床层III进行深度脱烯烃反应，反应后的流出物离开反应器，进入下一分离单元。

本发明方法中，步骤（1）通入的氢气质量占反应器总通入氢气质量的10%～90%，优选30%～80%。

本发明方法中，步骤（2）所述的补充氢气质量占反应器总通入氢气质量的10%～90%，优选20%～70%。

本发明方法中，步骤（2）形成的混合物中氢气气泡尺寸为10～900μm，其中50～400μm之间的气泡数量占总气泡数量的比例为≥80%。

本发明方法中，步骤（3）混合分散后的物流中氢气气泡尺寸为1～100μm，其中10～50μm之间的气泡数量占总气泡数量的比例为≥80%。

本发明方法中，重整生成油脱烯烃反应器内各催化剂床层内可以填装相同或不同的加氢脱烯烃催化剂，所述的加氢脱烯烃催化剂可以采用现有商品加氢功能的催化剂，也可以按本领域常规知识制备，优选以贵金属为活性组分的加氢精制催化剂，是一般以氧化铝为载体，以Pt和/或Pd为活性组分，活性组分以重量计在催化剂中的含量不小于0.1%，一般为0.1%～1.5%。

本发明方法中，所述的重整生成油脱烯烃反应器一般采用下进上出形式，重整生成油脱烯烃反应器可以设置一个或多个，反应器之间可以串联或并联。

本发明方法中，步骤（1）、（2）和（3）所述的脱烯烃反应条件一般为：常温～200℃，0.1～2.0MPaG，体积空速为1.0h^-1~15.0h^-1，氢油比例为1～15Nm³H₂/吨原料油。

本发明充分考虑重整生成油脱烯烃反应过程的特点和存在问题，将反应不同阶段采用不同的反应方式。首先，在反应前期，烯烃浓度高，传质速率高，不需要特殊设备氢气和原料油的混合，在此阶段需要防止反应过于剧烈，这里控制氢气通入量可以减缓反应速率，防止副反应和局部反应热点；在反应中期阶段，烯烃浓度下降，氢气和油的传质是影响反应的关键所在，因此传质速率需要强化，即补充氢气使氢气通过微分散设备均匀分散在反应物中，起到强化反应传质的目的，减少停留时间，减少副反应和氢气消耗，其中氢气气泡尺寸一般为10～900μm，其中50～400μm之间的气泡数量占总气泡数量的比例为≥80%；在反应后期，烯烃含量已经极低，使原料油中的微量烯烃与氢气接触而脱除变得十分困难，即使将氢气均匀分散在反应物中也难以实现，为此本发明将均匀分散氢气的物料引入微通道设备B中，使反应物料分散为更小尺寸，增加氢气与油品的接触面积和接触几率，从而达到深度脱除，反应物料尺寸一般为1～100μm，其中10～50μm之间的气泡数量占总气泡数量的比例为≥80%。总之，本发明方法可以实现有效控制初级反应过程深度、强化反应中期气液传质反应、改善反应后期的脱烯烃深度的目的，使脱烯烃反应器出口溴指数≤20mgBr₂/100g，芳烃损失≤0.1%，解决现有脱烯烃技术中的初期反应剧烈、反应热不均匀、芳烃损失大、脱烯烃反应器出口烯烃含量不达标等问题，减少氢气消耗。

本发明方法与传统方法相比，具有以下技术效果：（1）根据重整生成油脱烯烃反应过程特点和存在问题，将反应过程分为三个阶段，各个阶段采用不同的措施来达到强化反应过程的目的；（2）微通道设备A形成的混合物料中的氢气以微米级气泡的方式均匀分散在原料油中，对于重整生成油脱烯烃反应具有较强的促进作用，且可以为后续的强制破碎为均一的更小尺寸的粒子、完成深度脱烯烃反应提供良好的物理条件；（3）微通道设备B形成的物料中的混合物料尺寸小（1～100μm，其中10～50μm之间的气泡数量占总气泡数量的比例为≥80%），可以大幅度增加两相接触传质面积，实现氢气与反应物中微量烯烃的接触传质，到深度反应区深度脱烯烃，对于反应后期来提高反应深度具有很大的改进作用。

附图说明

图1是本发明的重整生成油脱烯烃反应器的示意图。

图2为反应器内设置的微通道组件A的示意图。

图3为反应器内设置的微通道组件B的示意图。

其中，1为氢气，2为重整生成油原料，3为重整生成油脱烯烃反应器进料，4为重整生成油脱烯烃反应器，5为补充氢气，6为初级反应区，7为初级反应区的催化剂床层，8为强化反应区，9为强化反应区的催化剂床层，10为深度反应区，11为深度反应区的催化剂床层，12为微通道组件A，13为管壳式无机膜管的管束，14为管壳式无机膜管的的壳体，15为微通道组件B，16为微通道薄片，17为亲油和/或亲水纤维丝，18为脱烯烃反应产物。

具体实施方式

下面结合附图说明和实施例对本发明进行详细说明，但不因此限制本发明。

以附图1为例说明本发明的重整生成油脱烯烃反应器及脱烯烃反应方法：

首先将部分氢气1和重整生成油原料2引入重整生成油脱烯烃反应器，使物料依次经过初级反应区6、强化反应区8和深度反应区10，其中初级反应区6设置催化剂床层7，强化反应区8设置催化剂床层9、补充氢气5及微通道组件A 12，深度反应区10设置催化剂床层11、微通道组件B 15。在反应过程中，进入初级反应区6的催化剂床7进行初步脱烯烃反应；初级反应区6的反应流出物进入强化反应区8，与补充氢5在微通道组件A12内进行分散混合，形成的含氢混合物然后进入催化剂床层9进行强化脱烯烃反应；强化反应区8的反应流出物进入深度反应区10的微通道组件B 15中进行液滴切割和强化气液接触混合，混合后的物流进入催化剂床层11进行深度脱烯烃反应，反应后的脱烯烃反应产物18离开反应器，进入下一分离单元。

本发明实施例及对比例中采用的原料油为来自某厂连续重整装置的重整生成油，将重整生成油引入本发明的重整生成油脱烯烃反应器发生加氢脱烯烃反应，原料油具体组成见表1。实施例及对比例加氢反应中采用的保护剂/催化剂为抚顺石油化工研究院的FBN-03B01/FHDO-18。

表1 原料油组成

对比例1

采用常规的重整生成油脱烯烃反应器及反应方法，将重整生成油原料与氢气采用常规的静态混合器（型号为SV2.3/25-6.4-500）进行混合，然后将该混合物作为反应器进料引入脱烯烃反应器（反应器直径为DN250×1020mm），反应器内设置催化剂床层，高度为750mm；填装过程中，各床层之间压紧填装。

以表1的重整生成油原料油组成为原料，经脱烯烃反应器得到脱烯烃反应产物，反应结果见表2。

对比例2

采用常规的重整生成油脱烯烃反应器及反应方法，将重整生成油原料与氢气采用常规的静态混合器（型号为SV2.3/25-6.4-500）进行混合，然后将该混合物作为反应器进料引入脱烯烃反应器（反应器直径为DN250×1020mm），反应器内设置两个催化剂床层，第一催化剂床层高度为500mm，第二催化剂床层高度为250mm；两个催化剂床层之间补充氢气，补充氢气量占总通入氢气量的45%；填装过程中，各床层之间压紧填装。

实施例1

采用本发明的重整生成油脱烯烃反应器及反应方法，将重整生成油原料与氢气采用常规的静态混合器（型号为SV2.3/25-6.4-500）进行混合，然后将该混合物作为反应器进料引入脱烯烃反应器（反应器直径为DN250×1020mm），反应器内设置两个催化剂床层，第一催化剂床层高度为500mm，第二催化剂床层高度为250mm；两个催化剂床层之间补充氢气，补充氢气量占总通入氢气量的20%；填装过程中，各床层之间压紧填装。

以表1的重整生成油原料油组成为原料，经脱烯烃反应器得到脱烯烃反应产物，反应结果见表2.

实施例2

采用本发明的重整生成油脱烯烃反应器及反应方法，将重整生成油原料与氢气采用常规的静态混合器（型号为SV2.3/25-6.4-500）进行混合，然后将该混合物作为反应器进料引入脱烯烃反应器（反应器直径为DN250×1120mm），反应器内设置两个催化剂床层，第一催化剂床层高度为350mm，第二催化剂床层高度为250mm，第三催化剂床层高度为100mm；第一催化剂床层和第二催化剂床层之间补充氢气，补充氢气量占总通入氢气量的65%。

其中，第一催化剂床层为初级反应区，第二催化剂床层为强化反应区，第三催化剂床层为深度反应区。

以表1的重整生成油原料油组成为原料，经脱烯烃反应器得到脱烯烃反应产物，反应结果见表2

实施例3

采用本发明的重整生成油脱烯烃反应器及反应方法，将重整生成油原料与氢气采用常规的静态混合器（型号为SV2.3/25-6.4-500）进行混合，然后将该混合物作为反应器进料引入脱烯烃反应器（反应器直径为DN250×1020mm），反应器内设置两个催化剂床层，第一催化剂床层高度为250mm，第二催化剂床层高度为250mm，第三催化剂床层高度为250mm；第一催化剂床层和第二催化剂床层之间补充氢气，补充氢气量占总通入氢气量的68%。

表2 反应结果

本发明方法中的分散混合效果是通过高速摄像仪来获得气泡尺寸，利用显微镜观察的方式测量得到照片中气泡数量和每个气泡的尺寸大小，计算得到某个范围内气泡数量占总气泡数量的比例。其中，粒子尺寸越小、尺寸越集中分布，说明混合分散的效果越好，对反应的促进作用越理想。为此，本实施例及对比例的混合分散效果的测定方法为：同一条件下通过不同反应方法（如采用常规静态混合器及常规脱烯烃番茄意、本发明的脱烯反应器及反应方法）对气液进行混合，每组方法至少取得10组混合物料样品，利用英国IX i-SPEED5高速摄像机来拍摄混合物料样品中分散相的气泡尺寸大小，将照片中气泡加和，计算出某一尺寸范围内气泡数量占总气泡数量的比例。

由本实施例及对比例的混合效果可以看出，采用本发明的重整生成油脱烯烃反应器及反应方法，将反应器内设置初级反应区、强化反应区和深度反应区，能够有效控制初级反应过程深度，大幅度减少芳烃损失；而在强化反应区，通过微通道混合器A的强化混合作用，使催化剂体积空速在较高（12h^-1）的情况下都能够大幅强化脱烯烃反应速率，实现理想的脱烯烃效果；在深度反应区，通过微通道混合器B的进一步深度分散作用下，使脱烯烃反应器出口溴指数能够达到≤20mgBr₂/100g，芳烃损失≤0.1%，解决现有脱烯烃技术中的初期反应剧烈、反应热不均匀、芳烃损失大、脱烯烃反应器出口烯烃含量不达标等问题，减少氢气消耗。

Claims

1.一种重整生成油脱烯烃反应器，其特征在于：沿物流方向依次为初级反应区、强化反应区和深度反应区；初级反应区包含至少一个催化剂床层；强化反应区沿物流方向设置微通道组件A和至少一个催化剂床层；深度反应区沿物流方向设置微通道组件B和至少一个催化剂床层；微通道组件A为管壳式结构，壳体上设置气相入口，外部补充氢气管线经气相入口与壳体空间连通，壳体内部为无机膜管管束，无机膜管管束入口端与初级反应区连通，无机膜管管束出口端与强化反应区的催化剂床层连通；微通道组件B包含多个堆叠的薄片以及相邻薄片夹缝间填充的纤维丝，纤维丝与纤维丝间构成若干微通道，纤维丝通过薄片夹紧固定，相邻薄片夹缝间采用亲油性纤维丝和亲水性纤维丝按一定比例填充，所述纤维丝单层或多层排布，任意一层中的亲水性纤维丝均匀分布于亲油性纤维丝间；所述的微通道组件B沿夹缝方向分为进料端和出料端，进料端与强化反应区的催化剂床层连通，出料端与深度反应区的催化剂床层连通。

2.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：所述的无机膜管管束为陶瓷膜、金属膜、金属/陶瓷复合膜、沸石膜或玻璃膜中的一种或多种；无机膜管管壁上的孔径为10nm～1μm。

3.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：进入微通道组件A壳体的氢气经无机膜管管壁由管外扩散至管内，与来自初级反应区的反应物料混合后，由无机膜管束出口端流出，进入强化反应区的催化剂床层。

4.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：所述的微通道组件B，相邻薄片夹缝间填充亲油性纤维丝和亲水性纤维丝的填充比例为50:1～1:50。

5.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：当为多层排布时，相邻两层纤维丝沿薄片垂直方向的投影为网状结构。

6.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：每层纤维丝中，相邻纤维丝的间距为0.5μm～50μm。

7.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：所述的微通道组件B中纤维丝的直径为0.5～50μm。

8.根据权利要求7所述的反应器，其特征在于：所述的微通道组件B中纤维丝的直径为0.5～5μm。

9.根据权利要求8所述的反应器，其特征在于：所述的微通道组件B中纤维丝的直径为0.5～1μm。

10.根据权利要求4所述的反应器，其特征在于：所述的亲油性纤维丝选自聚酯纤维丝、尼龙纤维丝、聚氨酯纤维丝、聚丙烯纤维丝、聚丙烯腈纤维丝和聚氯乙烯纤维丝中的至少一种，或选自表面经过亲油处理的纤维丝材料。

11.根据权利要求4所述的反应器，其特征在于：所述的亲水性纤维丝选自主链或侧链含有羧基、酰胺基、氨基或羟基的高分子聚合物中一种或多种，或选自材料经过物理或化学方法亲水处理的纤维丝。

12.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：所述的微通道组件B，薄片厚度为0.05mm～5mm。

13.根据权利要求12所述的反应器，其特征在于：所述的微通道组件B，薄片厚度为0.1～1.5mm。

14.一种采用如权利要求1至13任一项所述的反应器的重整生成油脱烯烃反应方法，其特征在于包括如下内容：(1)将烯烃原料与氢气的混合原料从底部引入重整生成油脱烯烃反应器，进入初级反应区的催化剂床层I进行初步脱烯烃反应；(2)初级反应区的反应流出物进入强化反应区，与补充氢在微通道组件A内混合分散形成的含氢混合物，进入催化剂床层II进行强化脱烯烃反应；(3)强化反应区的反应流出物进入深度反应区的微通道组件B中进行液滴切割和强化气液接触混合，混合后的物流进入催化剂床层III进行深度脱烯烃反应，反应后的流出物离开反应器，进入下一分离单元。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于：步骤(1)通入的氢气质量占反应器总通入氢气质量的10％～90％。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于：步骤(1)通入的氢气质量占反应器总通入氢气质量的30％～80％。

17.根据权利要求14所述的方法，其特征在于：步骤(2)所述补充氢气质量占反应器总通入氢气质量的10％～90％。

18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于：步骤(2)所述补充氢气质量占反应器总通入氢气质量的20％～70％。

19.根据权利要求14所述的方法，其特征在于：步骤(2)形成的混合物中氢气气泡尺寸为10～900μm，其中50～400μm之间的气泡数量占总气泡数量的比例为≥80％。

20.根据权利要求14所述的方法，其特征在于：步骤(3)混合分散后的物流中氢气气泡尺寸为1～100μm，其中10～50μm之间的气泡数量占总气泡数量的比例为≥80％。

21.根据权利要求14所述的方法，其特征在于：所述的重整生成油脱烯烃反应器采用下进上出形式，重整生成油脱烯烃反应器设置一个或多个，反应器之间串联或并联。

22.根据权利要求14所述的方法，其特征在于：步骤(1)、(2)和(3)所述的脱烯烃反应条件为：常温～200℃，0.1～2.0MPaG，体积空速为1.0～15.0h^-1，氢油比例为1～15Nm³H₂/吨原料油。

23.一种权利要求1～4任一所述的重整生成油脱烯烃反应器在重整生成油加氢脱烯烃反应中的应用。