CN114456831A - 一种石脑油加氢处理系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及石脑油加氢处理技术领域，公开了一种石脑油加氢处理系统，包括加氢反应单元和保护单元；所述保护单元包括混合器和防结胶保护器；所述混合器中设有石油脑入口、第一氢气入口和混合料出口；所述防结胶保护器中设有混合料入口和预处理石脑油出口；所述加氢反应单元中设有预处理石脑油入口；所述混合器的混合料出口与防结胶保护器的混合料入口连通；所述防结胶保护器的预处理石脑油出口与加氢反应单元的预处理石脑油入口连通；所述防结胶保护器内设有用于催化烯烃与氢气反应以及溶解氧与氢气反应的保护催化剂颗粒。本发明通过在加氢反应单元前设置防结胶保护器，能防止石脑油发生聚合反应生成胶质，从而确保加氢反应单元的长周期稳定运行。

Description

一种石脑油加氢处理系统
技术领域
本发明涉及石脑油加氢处理技术领域，尤其涉及一种石脑油加氢处理系统。
背景技术
石脑油是由原油经过蒸馏或者由石油经过二次加工切取相应馏分而成的一种轻质油品，它是生产溶剂油的主要原料，也是裂解乙烯、重整芳烃的主要材料。石脑油加氢处理是石油化工中的重要过程，其通过对石脑油中的硫、氮、烯烃、金属等杂质进行脱除，能提高石脑油品质，将加氢处理后的石脑油作为催化重整脱氢的原料，能保证重整脱氢装置的正常运转，延长重整催化剂的使用寿命。
在石油脑加氢处理系统运行过程中，因原料中的烯烃、溶解氧等在一定温度下发生聚合反应，产生的胶质吸附于管壁堵塞管线和设备中，导致加氢反应器中的压降上升，导致石油脑加氢处理系统无法长周期稳定运行。
申请号为CN201110030509.7的中国专利文献公开了一种加氢石脑油催化重整生产芳烃的工艺方法，包括如下内容：石脑油原料进行预加氢处理，预加氢处理生成油进行催化重整将至少部分链烷烃和环烷烃转化为芳烃，从催化重整生成油中分离芳烃；其中预加氢处理过程中，石脑油和氢气依次通过以下两个加氢处理催化剂床层：(1)Mo-Ni/氧化铝催化剂与Mo-Co/氧化铝催化剂混合催化剂床层具有适应各种原料，并且快速脱杂质的特性，对于硫含量高的原料，或氮含量高的原料，或硫、氮含量均高的原料，都具有快速脱杂质的效果；(2)W-Mo-Ni-Co/氧化铝催化剂有利于杂质含量较低时的深度脱杂质反应。该专利通过两个催化剂床层之间的配合，可以适应各种性质原料的加氢过程，获得较好的脱杂质效果，但无法解决石脑油加氢过程中产生胶质而影响加氢处理系统运行的问题。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种石脑油加氢处理系统。该系统通过在加氢反应单元前设置防结胶保护器，能防止石脑油发生聚合反应生成胶质，从而确保加氢反应单元的长周期稳定运行。
本发明的具体技术方案为：
一种石脑油加氢处理系统，包括加氢反应单元和保护单元；所述保护单元包括混合器和防结胶保护器；所述混合器中设有石油脑入口、第一氢气入口和混合料出口；所述防结胶保护器中设有混合料入口和预处理石脑油出口；所述加氢反应单元中设有预处理石脑油入口；所述混合器的混合料出口与防结胶保护器的混合料入口连通；所述防结胶保护器的预处理石脑油出口与加氢反应单元的预处理石脑油入口连通；所述防结胶保护器内设有用于催化烯烃与氢气反应以及溶解氧与氢气反应的保护催化剂颗粒。
本发明在加氢反应单元前增设防结胶保护器，利用其去除石脑油中的烯烃和溶解氧，将经由防结胶保护器净化后的物料通入加氢反应单元进行加氢反应，能够防止石脑油原料在管道和设备中发生烃类聚合反应而产生胶质，从而提高加氢反应单元运行的安全系数，延长加氢催化剂的使用寿命，有利于加氢反应单元的长周期稳定运行。在防结胶保护器前设置混合器，能将石脑油与氢气均匀混合，从而提高两者在防结胶保护器内的反应效率，使石脑油中的烯烃和溶解氧被充分去除。
作为优选，所述防结胶保护器的混合料入口设有入口分布器。
入口分布器能使混合料均匀进入防结胶保护器内，与保护催化剂充分接触，从而提高石脑油中烯烃和溶解氧的去除效果。
作为优选，所述防结胶保护器的预处理石脑油出口设有出口收集器。
出口收集器能收集随预处理石脑油一起到达出口处的保护催化剂，从而防止保护催化剂流出后堵塞后路管线和阀门。
作为优选，所述混合器的第一氢气入口设有流量调节阀。
作为优选，所述混合器的混合料出口与加氢反应单元的预处理石脑油入口连通。
在混合器与加氢反应单元之间设置跳过防结胶保护器的副线，作用在于：在保护催化剂失效后，需要更换保护催化剂或对防结胶保护器进行撇头，而后再将防结胶保护器重新投用；此时可将防结胶保护器隔离切出，改通副线，使加氢反应单元继续运行而不用停工，具有较大的经济效益。
作为优选，所述防结胶保护器的预处理石脑油出口与混合料入口之间设有压差测量系统；所述防结胶保护器的预处理石脑油出口与混合料入口之间的压差为0～0.1MPa。
当防结胶保护器出入口的压差升高到设定值以上时，说明保护催化剂失效，需要更换保护催化剂或对防结胶保护器进行撇头。
作为优选，所述防结胶保护器内设有氮气吹扫系统和放火炬系统。
作为优选，所述加氢反应单元包括换热器和加氢反应器；所述换热器中设有冷流体入口、冷流体出口、热流体入口和热流体出口，所述冷流体入口包括第二氢气入口和预处理石脑油入口；所述加氢反应器中设有加氢进料口和加氢出料口；所述换热器的冷流体出口与加氢反应器的加氢进料口连通。
进一步地，所述换热器的冷流体出口与加氢反应器的加氢进料口之间设有进料加热炉；所述进料加热炉中设有加热进料口和加热出料口；所述换热器的冷流体出口与进料加热炉的加热进料口连通；所述进料加热炉的加热出料口与加氢反应器的加氢进料口连通。
预处理石脑油和氢气经换热器提温、进料加热炉加热后，达到加氢温度，再通入加氢反应器中进行加氢反应，获得的加氢石脑油可用于催化重整制备芳烃等。
先通入防结胶保护器中去除石脑油中的烯烃和溶解氧，而后再通入换热器和加热炉中升温，目的在于：使通入防结胶保护器内的物料温度较低，在去除烯烃和溶解氧的同时，能够避免聚合反应生成胶质而影响保护催化剂的使用寿命以及防结胶保护器的稳定运行。
进一步地，所述加氢反应器的加氢出料口与换热器的热流体入口相连。
将加氢反应器的出料作为热流体通入换热器，将其与加氢反应原料(即预处理石脑油和氢气)进行换热，实现加氢石脑油的降温和加氢反应原料的升温，能减少石脑油加氢处理系统的能耗。
作为优选，所述保护催化剂颗粒为Ni-Mo/α-Al2O3催化剂(即以α-Al2O3为载体，负载有Ni和Mo的催化剂)和/或Ni-Mo/矾土催化剂(即以矾土为载体，负载有Ni和Mo的催化剂)。
作为优选，所述保护催化剂颗粒外包覆有多孔壳层；所述多孔壳层中负载有ZnO和/或CuO；所述保护催化剂颗粒与多孔壳层之间设有间隙。
石脑油原料中的有机硫(如噻吩等)易吸附在保护催化剂的活性中心，造成催化剂中毒，特别是在本发明中，通入防结胶保护器中的石脑油原料温度较低，保护催化剂难以有效催化有机硫加氢反应，加剧了催化剂中毒的问题。
ZnO和CuO能通过物理和化学吸附的方式去除石脑油原料中的有机硫，本发明将负载有ZnO和/或CuO的多孔壳层包覆在保护催化剂颗粒外，能减少保护催化剂表面和孔隙内的活性中心与有机硫接触，从而发挥抗硫中毒的作用；同时，由于多孔壳层与保护催化剂之间存在一定间隙，因而多孔壳层及其吸附的有机硫均不会覆盖保护催化剂表面的活性中心，并且，由于多孔壳层中存在大量孔结构，允许石脑油原料的进出，因而能确保石脑油原料与保护催化剂表面和孔隙内的活性中心接触，实现烯烃和溶解氧的去除。
作为优选，在保护催化剂颗粒外包覆所述多孔壳层的方法包括以下步骤：
(1)包覆碳层：将保护催化剂置于密闭容器中，在惰性气体保护、600～650℃下，向密闭容器中通入碳源8～12min，冷却后，获得保护催化剂@碳颗粒；
步骤(1)中，通过气相沉积，能够在保护催化剂颗粒表面包覆上碳层。
(2)包覆气凝胶层：将SiO2气凝胶加入正己烷中，超声处理后，加入金属氧化物粉末，所述金属氧化物粉末为CuO和/或ZnO，混合均匀，制成硅溶胶；将硅溶胶均匀喷涂到保护催化剂@碳颗粒表面，经陈化、洗涤和干燥后，获得保护催化剂@碳@金属氧化物/SiO2气凝胶颗粒；
步骤(2)中，通过将SiO2气凝胶制成硅溶胶后，再喷涂到保护催化剂@碳颗粒表面进行重凝胶，能够在碳层外包覆上具有多孔结构、且负载有CuO和/或ZnO的SiO2气凝胶。
(3)去除碳层：将保护催化剂@碳@金属氧化物/SiO2气凝胶颗粒在有氧氛围下进行焙烧，获得保护催化剂@多孔壳层颗粒；
步骤(3)中，碳层在焙烧过程中转变成二氧化碳而被去除，从而在保护催化剂核层与多孔壳层之间形成间隙，防止多孔壳层覆盖保护催化剂表面的活性位点，从而确保催化效率；并且，在去除碳层的过程中，在释放出的二氧化碳和高温的作用下，壳层中的孔隙扩大，有利于石脑油原料与保护催化剂活性中心的接触，提高催化效率。
进一步地，步骤(1)中，所述碳源为乙炔，通入碳源的速度为40～60mL/min。
进一步地，步骤(2)中，所述SiO2气凝胶、金属氧化物粉末与正己烷的质量体积比为1g:0.3～0.6g:25～30mL。
进一步地，步骤(2)中，所述硅溶胶的喷涂量为保护催化剂@碳颗粒质量的40～50％。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)在加氢反应单元前设置混合器和防结胶保护器，能防止石脑油发生聚合反应生成胶质，从而确保加氢反应单元的长周期稳定运行；
(2)通过在保护催化剂颗粒外包覆负载有ZnO和/或CuO的多孔壳层，并时多孔壳层与保护催化剂颗粒之间存在间隙，能够赋予保护催化剂较高的抗硫中毒能力，且不会对其催化效率造成过大影响。
附图说明
图1是本实用新型的一种结构示意图。
附图标记为：混合器1，防结胶保护器2，入口分布器2-1，出口收集器2-2，流量调节阀3，压差测量系统4，换热器5，加氢反应器6，进料加热炉7。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
一种石脑油加氢处理系统，包括加氢反应单元和保护单元。
所述保护单元包括混合器1和防结胶保护器2。所述混合器1中设有石油脑入口、第一氢气入口和混合料出口。所述防结胶保护器2中设有混合料入口和预处理石脑油出口。所述加氢反应单元中设有预处理石脑油入口。所述混合器1的第一氢气入口设有流量调节阀3。所述防结胶保护器2内设有保护催化剂颗粒，所述保护催化剂颗粒为Ni-Mo/α-Al2O3催化剂(市售)；所述防结胶保护器2的混合料入口设有入口分布器2-1，所述防结胶保护器2的预处理石脑油出口设有出口收集器2-2；所述防结胶保护器2内设有氮气吹扫系统和放火炬系统。
所述加氢反应单元包括换热器5、进料加热炉7和加氢反应器6。所述换热器5为绕管换热器。所述换热器5中设有冷流体入口、冷流体出口、热流体入口和热流体出口，所述冷流体入口包括第二氢气入口和预处理石脑油入口。所述加氢反应器6中设有加氢进料口和加氢出料口。所述进料加热炉7中设有加热进料口和加热出料口。
所述混合器1的混合料出口与防结胶保护器2的混合料入口连通；所述防结胶保护器2的预处理石脑油出口与换热器5的预处理石脑油入口连通；所述换热器5的冷流体出口与进料加热炉7的加热进料口连通；所述进料加热炉7的加热出料口与加氢反应器6的加氢进料口连通；所述加氢反应器6的加氢出料口与换热器5的热流体入口相连。
本实施例的石脑油加氢处理系统工作机制如下：石脑油原料与氢气在混合器1中混合均匀后，通入防结胶保护器2中，在保护催化剂的作用下，石脑油中的烯烃和溶解氧与氢气发生反应；去除烯烃和氧后的预处理石油脑进入加氢反应单元，经换热器5提温和进料加热炉7加热后，通入加氢反应器6中进行加氢反应，加氢出料经换热器5降温后获得加氢石脑油。由于防结胶保护器2预先去除了石脑油原料中的烯烃和溶解氧，因而能防止石脑油原料在管道和设备中发生烃类聚合反应而产生胶质，从而提高加氢反应单元运行的安全系数，延长加氢催化剂的使用寿命，有利于加氢反应单元的长周期稳定运行。并且，先通入防结胶保护器中去除石脑油中的烯烃和溶解氧，而后再通入换热器和加热炉中升温，而后再通入加氢反应器中进行加氢反应，能够使通入防结胶保护器内的物料温度较低，在去除烯烃和溶解氧的同时，能够避免聚合反应生成胶质而影响保护催化剂的使用寿命以及防结胶保护器的稳定运行。
实施例2
本实施例与实施例1的不同在于，本实施例中，所述防结胶保护器2的预处理石脑油出口与混合料入口之间设有压差测量系统4。
在防结胶保护器2运行期间，当压差测量系统4检测到防结胶保护器2出入口之间的压差高于0.1MPa后，使防结胶保护器2停止工作，更换保护催化剂或对防结胶保护器2进行撇头，而后再将防结胶保护器2重新投用。
实施例3
如图1所示，本实施例与实施例2的不同在于，本实施例中，所述混合器1的混合料出口与换热器5的预处理石脑油入口连通，构成副线。
在更换保护催化剂或对防结胶保护器2进行撇头期间，可将防结胶保护器2隔离切出，改通副线，使加氢反应单元继续运行而不用停工，具有较大的经济效益。
实施例4
本实施例与实施例3的不同在于，本实施例中，所述保护催化剂颗粒为Ni-Mo/矾土催化剂(市售)。
实施例5
本实施例与实施例4的不同在于，本实施例中，所述保护催化剂颗粒外包覆有多孔壳层；所述多孔壳层中负载有ZnO；所述保护催化剂颗粒与多孔壳层之间设有间隙。在保护催化剂颗粒外包覆所述多孔壳层的方法如下：
(1)包覆碳层：将保护催化剂置于反应炉中，以50mL/min的速度持续通入氮气，通氮气10min后，升温至650℃，而后以40mL/min的速度通入乙炔12min，自然冷却至室温后，停止通入氮气，获得保护催化剂@碳颗粒；
(2)包覆气凝胶层：将SiO2气凝胶加入正己烷中，超声处理后，加入ZnO粉末，所述SiO2气凝胶、ZnO粉末与正己烷的质量体积比为1g:0.3g:25mL，混合均匀，制成硅溶胶；将硅溶胶均匀喷涂到保护催化剂@碳颗粒表面，所述硅溶胶的喷涂量为保护催化剂@碳颗粒质量的50％，经陈化、乙醇洗涤和干燥后，获得保护催化剂@碳@ZnO/SiO2气凝胶颗粒；
(3)去除碳层：将保护催化剂@碳@ZnO/SiO2气凝胶颗粒置于反应炉中，以50mL/min的速度持续通入氧气，同时以5℃/min的速度升温至550℃，在550℃下保温3h，获得保护催化剂@多孔壳层颗粒。
实施例6
本实施例与实施例5的不同在于，本实施例中，所述多孔壳层中负载有CuO。在保护催化剂颗粒外包覆所述多孔壳层的方法如下：
(1)包覆碳层：将保护催化剂置于反应炉中，以60mL/min的速度持续通入氮气，通氮气8min后，升温至625℃，而后以50mL/min的速度通入乙炔10min，自然冷却至室温后，停止通入氮气，获得保护催化剂@碳颗粒；
(2)包覆气凝胶层：将SiO2气凝胶加入正己烷中，超声处理后，加入CuO粉末，所述SiO2气凝胶、CuO粉末与正己烷的质量体积比为1g:0.5g:25mL，混合均匀，制成硅溶胶；将硅溶胶均匀喷涂到保护催化剂@碳颗粒表面，所述硅溶胶的喷涂量为保护催化剂@碳颗粒质量的45％，经陈化、乙醇洗涤和干燥后，获得保护催化剂@碳@CuO/SiO2气凝胶颗粒；
(3)去除碳层：将保护催化剂@碳@CuO/SiO2气凝胶颗粒置于反应炉中，以55mL/min的速度持续通入氧气，同时以5℃/min的速度升温至525℃，在525℃下保温3.5h，获得保护催化剂@多孔壳层颗粒。
实施例7
本实施例与实施例5的不同在于，本实施例中，所述多孔壳层中负载有CuO和ZnO。在保护催化剂颗粒外包覆所述多孔壳层的方法如下：
(1)包覆碳层：将保护催化剂置于反应炉中，以70mL/min的速度持续通入氮气，通氮气5min后，升温至600℃，而后以60mL/min的速度通入乙炔8min，自然冷却至室温后，停止通入氮气，获得保护催化剂@碳颗粒；
(2)包覆气凝胶层：将SiO2气凝胶加入正己烷中，超声处理后，加入CuO粉末和ZnO粉末，所述SiO2气凝胶、CuO粉末、ZnO粉末与正己烷的质量体积比为1g:0.2g:0.4g:30mL，混合均匀，制成硅溶胶；将硅溶胶均匀喷涂到保护催化剂@碳颗粒表面，所述硅溶胶的喷涂量为保护催化剂@碳颗粒质量的40％，经陈化、乙醇洗涤和干燥后，获得保护催化剂@碳@CuO/ZnO/SiO2气凝胶颗粒；
(3)去除碳层：将保护催化剂@碳@CuO/ZnO/SiO2气凝胶颗粒置于反应炉中，以60mL/min的速度持续通入氧气，同时以5℃/min的速度升温至500℃，在500℃下保温4h，获得保护催化剂@多孔壳层颗粒。
对比例1
本对比例与实施例7的不同在于，本对比例中，所述保护催化剂颗粒与多孔壳层之间不设有间隙。在保护催化剂颗粒外包覆所述多孔壳层的方法如下：
(1)包覆气凝胶层：将SiO2气凝胶加入正己烷中，超声处理后，加入ZnO粉末，所述SiO2气凝胶、ZnO粉末与正己烷的质量体积比为1g:0.3g:25mL，混合均匀，制成硅溶胶；将硅溶胶均匀喷涂到保护催化剂颗粒表面，所述硅溶胶的喷涂量为保护催化剂颗粒质量的20％，经陈化、乙醇洗涤和干燥后，获得保护催化剂@CuO/ZnO/SiO2气凝胶颗粒；
(2)焙烧：将保护催化剂@CuO/ZnO/SiO2气凝胶颗粒置于反应炉中，以60mL/min的速度持续通入氧气，同时以5℃/min的速度升温至500℃，在500℃下保温4h，获得保护催化剂@多孔壳层颗粒。
对比例2
本对比例与实施例4的不同在于，本对比例中，所述保护催化剂颗粒中负载有ZnO和CuO。在保护催化剂颗粒中负载ZnO和CuO的方法如下：
将ZnO和CuO分散到水中，加入保护催化剂颗粒，所述ZnO、CuO、保护催化剂颗粒和水的质量体积比为1g:2g:35g:20mL，搅拌2.5h后，过滤分离、干燥，在500℃下焙烧4h，获得负载有ZnO和CuO的保护催化剂。
测试例
将相同的石脑油原料(含有噻吩)通入实施例4～7和对比例1～2的石脑油加氢处理系统中，检测石脑油原料中的丁烯含量，并每隔5h检测防结胶保护器出料中的丁烯含量，计算丁烯转化率。结果见表1。
表1
Figure BDA0003317422740000081
分析表1数据，可以看出：
(1)相较于实施例4而言，实施例5～7在保护催化剂颗粒表面包覆多孔壳层后，5～20h时的丁烯转化率明显较高，且在0h时的丁烯转化率没有明显下降。说明采用本发明的方法在保护催化剂颗粒表面包覆多孔壳层，能够有效提高保护催化剂的抗硫中毒能力，且不会对其催化效率造成过大影响，这是由于：多孔壳层中的ZnO和CuO能通过物理和化学吸附的方式去除石脑油原料中的有机硫，从而减少保护催化剂表面和孔隙内的活性中心与有机硫接触，发挥抗硫中毒的作用；同时，由于多孔壳层与保护催化剂之间存在一定间隙，因而多孔壳层及其吸附的有机硫均不会覆盖保护催化剂表面的活性中心，并且，由于多孔壳层中存在大量孔结构，允许石脑油原料的进出，因而能确保石脑油原料与保护催化剂表面和孔隙内的活性中心接触，实现烯烃和溶解氧的去除。
(2)相较于实施例7而言，对比例1在包覆多孔壳层的过程中，未进行包覆碳层和去除碳层，其0～20h内的丁烯转化率均明显下降。说明本发明在保护催化剂外包覆多孔壳层的过程中，通过包覆碳层和去除碳层的步骤，能提高保护催化剂的催化效率，原因在于：碳层去除后，能在保护催化剂核层与多孔壳层之间形成间隙，防止多孔壳层覆盖保护催化剂表面的活性位点，从而确保催化效率；并且，在去除碳层的过程中，在释放出的二氧化碳和高温的作用下，壳层中的孔隙扩大，有利于石脑油原料与保护催化剂活性中心的接触，提高催化效率。
(3)对比例2采用浸渍的方法在保护催化剂中负载ZnO和CuO，其0～20h时的丁烯转化率明显低于实施例5～7。说明相较于浸渍法负载ZnO和CuO而言，本发明的方法能更好地提高保护催化剂的抗硫中毒能力，这是由于：当通过浸渍法将CuO和ZnO负载到保护催化剂的表面和孔隙内时，CuO、ZnO及其吸附的有机硫易阻碍保护催化剂的活性中心与石脑油原料接触，因而会对保护催化剂的催化效率产生不利影响，并且会限制其抗硫中毒能力的提高效果。
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种石脑油加氢处理系统，其特征在于，包括加氢反应单元和保护单元；所述保护单元包括混合器（1）和防结胶保护器（2）；所述混合器（1）中设有石油脑入口、第一氢气入口和混合料出口；所述防结胶保护器（2）中设有混合料入口和预处理石脑油出口；所述加氢反应单元中设有预处理石脑油入口；所述混合器（1）的混合料出口与防结胶保护器（2）的混合料入口连通；所述防结胶保护器（2）的预处理石脑油出口与加氢反应单元的预处理石脑油入口连通；所述防结胶保护器（2）内设有用于催化烯烃与氢气反应以及溶解氧与氢气反应的保护催化剂颗粒。
2.如权利要求1所述的石脑油加氢处理系统，其特征在于，所述加氢反应单元包括换热器（5）和加氢反应器（6）；所述换热器（5）中设有冷流体入口、冷流体出口、热流体入口和热流体出口，所述冷流体入口包括第二氢气入口和预处理石脑油入口；所述加氢反应器（6）中设有加氢进料口和加氢出料口；所述换热器（5）的冷流体出口与加氢反应器（6）的加氢进料口连通。
3.如权利要求3所述的石脑油加氢处理系统，其特征在于，所述换热器（5）的冷流体出口与加氢反应器（6）的加氢进料口之间设有进料加热炉（7）；所述进料加热炉（7）中设有加热进料口和加热出料口；所述换热器（5）的冷流体出口与进料加热炉（7）的加热进料口连通；所述进料加热炉（7）的加热出料口与加氢反应器（6）的加氢进料口连通。
4.如权利要求2或3所述的石脑油加氢处理系统，其特征在于，所述加氢反应器（6）的加氢出料口与换热器（5）的热流体入口相连。
5.如权利要求1所述的石脑油加氢处理系统，其特征在于，所述保护催化剂颗粒为Ni-Mo/α-Al2O3催化剂和/或Ni-Mo/矾土催化剂。
6.如权利要求1或5所述的石脑油加氢处理系统，其特征在于，所述保护催化剂颗粒外包覆有多孔壳层；所述多孔壳层中负载有ZnO和/或CuO；所述保护催化剂颗粒与多孔壳层之间设有间隙。
7.如权利要求6所述的石脑油加氢处理系统，其特征在于，在保护催化剂颗粒外包覆所述多孔壳层的方法包括以下步骤：
（1）包覆碳层：将保护催化剂置于密闭容器中，在惰性气体保护、600~650℃下，向密闭容器中通入碳源8~12min，冷却后，获得保护催化剂@碳颗粒；
（2）包覆气凝胶层：将SiO2气凝胶加入正己烷中，超声处理后，加入金属氧化物粉末，所述金属氧化物粉末为CuO和/或ZnO，混合均匀，制成硅溶胶；将硅溶胶均匀喷涂到保护催化剂@碳颗粒表面，经陈化、洗涤和干燥后，获得保护催化剂@碳@金属氧化物/SiO2气凝胶颗粒；
（3）去除碳层：将保护催化剂@碳@金属氧化物/SiO2气凝胶颗粒在有氧氛围下进行焙烧，获得保护催化剂@多孔壳层颗粒。
8.如权利要求7所述的石脑油加氢处理系统，其特征在于，步骤（1）中，所述碳源为乙炔，通入碳源的速度为40~60mL/min。
9.如权利要求7所述的石脑油加氢处理系统，其特征在于，步骤（2）中，所述SiO2气凝胶、金属氧化物粉末与正己烷的质量体积比为1g:0.3~0.6g:25~30mL。
10.如权利要求7所述的石脑油加氢处理系统，其特征在于，步骤（2）中，所述硅溶胶的喷涂量为保护催化剂@碳颗粒质量的40~50%。
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