CN114453558B - 一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置 - Google Patents

一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，包括外型模组件和型芯模组件，型芯模组件适配于外型模组件的内部，且型芯模组件的外壁与外型模组件的内壁围成能够浇筑圆锥形壳体的铸件型腔；本发明外型模组件采用两等分的盖板和固定板、四等分的外型壳体一和外型壳体二以及两等分的外型壳体三和底板，可以实现外型的重复使用、拼合拆卸简单，而且各部分拼合定位精度高，配合后能够确保铸件外型的尺寸精度；型芯模组件采用上固定盘、多个型芯片、竖直浇道和下固定盘组合的形式，使外型和型芯的退让性斗得到改善，改进了铸件的浇注系统，从而降低了模具成本和制造难度，提高了大型钛合金铸件的浇注质量和合格率。

Description

一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，具体为一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置。
背景技术
大型圆锥形铸件由于其直径大、薄壁，结构复杂，铸造后容易产生裂纹，目前，圆锥形铸件在铸造过程中通常采用外型和型芯组合造型，外型和型芯配合形成圆锥形型腔，然后进行浇注成型，但存在以下不足：一是型芯的制备过程中需要投入的物料较多，而型芯往往又是一次性使用，成本过高；二是外型和型芯的退让性差，由于热胀冷缩，易导致铸件在凝固收缩过程中产生较大的收缩应力，从而导致铸件产生裂纹；三是外型组件拆卸困难，采用组合式外型，其定位精度差，难以保证型腔尺寸精度。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，可以实现外型的重复使用、拼合拆卸简单，而且各部分拼合定位精度高，配合后能够确保铸件外型的尺寸精度；能够改善外型和型芯的退让性，提高了大型钛合金铸件的浇注质量和合格率，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，包括外型模组件和型芯模组件，所述型芯模组件适配于外型模组件的内部，且型芯模组件的外壁与外型模组件的内壁围成能够浇筑圆锥形壳体的铸件型腔；
所述外型模组件包括从上向下依次连接的盖板、固定板、外型壳体一、外型壳体二、外型壳体三和底板；所述盖板的板面中心设有用于放置浇筑口的通孔；所述固定板与盖板相嵌合，固定板的板面中心设有通孔，通孔内设有浇筑环；所述固定板与外型壳体一通过柱销连接，外型壳体一的内腔为锥形腔一，外型壳体一由四个模块一拼成，外型壳体一的上部轴心处设有环槽，环槽与浇筑环适配；所述外型壳体二的上部设有用于放置外型壳体一的浅槽，外型壳体二的内腔为锥形腔二，外型壳体二由四个模块二拼成；所述外型壳体三与外型壳体二相嵌合；所述底板与外型壳体三相嵌合；
所述型芯模组件包括上固定盘、下固定盘以及对应连接上固定盘和下固定盘并拼成锥形壳的多个型芯片；所述上固定盘和下固定盘的轴线连通有竖直浇道；所述上固定盘的轴心设有上浇道口，竖直浇道的上端与上浇道口对应连通，上固定盘的上端面径向设有多个上浇道；所述下固定盘的轴心设有下浇道口，竖直浇道的下端与下浇道口对应连通，下固定盘的下端面径向设有多个下浇道。
优选的，所述盖板由两个平板一拼成，盖板的下部四角均设有定位凸台一；所述固定板由两个平板二拼成，固定板的上部四角均设有与定位凸台一适配的定位凹槽，且盖板的拼接缝与固定板的拼接缝垂直。
优选的，所述外型壳体三的上部设有定位环，外型壳体二的下端设有与定位环适配的定位环槽。
优选的，所述外型壳体三由两个模板拼成，外型壳体三的下部四角均设有定位凹槽二；所述底板的上部四角均设有与定位凹槽二适配的定位凸台二，且外型壳体三的拼接缝与底板的拼接缝垂直。
优选的，所述上浇道设有两个并呈十字形，上固定盘的上端面设有扇形凸台；所述盖板的板面下部中心设有与扇形凸台适配的定位圆槽；所述盖板通过沉头螺钉一与上固定盘的扇形凸台固定连接。
优选的，所述上固定盘的下端面设有环槽一，下固定盘的上端面设有环槽二；所述型芯片的上、下端均设有与环槽一、环槽二对应适配的凸起。
优选的，所述竖直浇道的上端与上浇道口定位适配，竖直浇道的下端与下浇道口定位适配，且竖直浇道包括两个对接适配的套管。
优选的，所述底板由两个平板三拼成，底板的底板的上部设有与下固定盘底部适配的安装槽；所述底板通过沉头螺钉二与下固定盘底部固定连接。
优选的，所述下浇道的高度与安装槽的深度比值为1.5～2。
优选的，所述下浇道设有四、六或八个，且多个下浇道绕下固定盘轴线等角度分布，下浇道呈等腰梯形，且下浇道靠近下固定盘底部端面的开口大。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，外型模组件采用两等分的盖板和固定板、四等分的外型壳体一和外型壳体二以及两等分的外型壳体三和底板，各部分连接拼合简单，可以实现外型的重复使用、拼合拆卸简单，而且各部分拼合精度高，配合后能够确保铸件外型的尺寸精度，同时外型的退让性得到改善；型芯模组件采用上固定盘、多个型芯片、竖直浇道和下固定盘组合的形式，使型芯的退让性得到改善，改进铸件的浇注系统，从而降低了模具成本和制造难度，提高了大型钛合金铸件的浇注质量和合格率，铸件浇注完成后，外型模组件和型芯模组件均可拆分重复利用，达到节省材料、铸件取出容易的目的。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明剖视图；
图3为本发明外型模组件结构示意图；
图4为本发明外型模组件剖视图；
图5为本发明盖板与上固定盘结构示意图；
图6为本发明型芯模组件结构示意图；
图7为本发明型芯模组件剖分示意图；
图8为本发明竖直浇道结构示意图；
图9为本发明下固定盘仰视图；
图10为本发明下浇道横截面示意图；
图11为本发明所铸造圆锥形钛合金壳体的剖视图。
图中：
1盖板、1.1平板一、1.2定位凸台一、1.3定位圆槽；
2固定板、2.1平板二、2.2定位凹槽一；
3外型壳体一、3.1模块一、3.2锥形腔一；
4外型壳体二、4.1模块二、4.2浅槽、4.3锥形腔二、4.4定位环槽；
5外型壳体三、5.1模板、5.2定位凹槽二、5.3定位环；
6底板、6.1平板三、6.2定位凸台二、6.3安装槽；
7浇筑口；
8上固定盘、8.1上浇道、8.2环槽一、8.3上浇道口、8.4扇形凸台；
9型芯片；
10竖直浇道；
11下固定盘、11.1环槽二、11.2下浇道、11.3下浇道口；
12沉头螺钉一；
13柱销；
14浇筑环；
15沉头螺钉二。
实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明的技术方案进行说明，在描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系，仅是与本发明的附图对应，为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位：
请参阅图1-11，本发明提供一种技术方案：一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，包括外型模组件和型芯模组件，型芯模组件适配于外型模组件的内部，且型芯模组件的外壁与外型模组件的内壁围成能够浇筑圆锥形壳体的铸件型腔；
外型模组件包括从上向下依次连接的盖板1、固定板2、外型壳体一3、外型壳体二4、外型壳体三5和底板6；盖板1的板面中心设有用于放置浇筑口7的通孔；固定板2与盖板1相嵌合，固定板2的板面中心设有通孔，通孔内设有浇筑环14；固定板2与外型壳体一3通过柱销13连接，外型壳体一3的内腔为锥形腔一3.2，外型壳体一3由四个模块一3.1拼成，外型壳体一3的上部轴心处设有环槽，环槽与浇筑环14适配；外型壳体二4的上部设有用于放置外型壳体一3的浅槽4.2，外型壳体二4的内腔为锥形腔二4.3，外型壳体二4由四个模块二4.1拼成；外型壳体三5与外型壳体二4相嵌合；底板6与外型壳体三5相嵌合；
如图3和图4所示，具体的，盖板1由两个平板一1.1拼成，盖板1的下部四角均设有定位凸台一1.2；固定板2由两个平板二2.1拼成，固定板2的上部四角均设有与定位凸台一1.2适配的定位凹槽一2.2，且盖板1的拼接缝与固定板2的拼接缝垂直；外型壳体三5的上部设有定位环5.3，外型壳体二4的下端设有与定位环5.3适配的定位环槽4.4；外型壳体三5由两个模板5.1拼成，外型壳体三5的下部四角均设有定位凹槽二5.2；底板6的上部四角均设有与定位凹槽二5.2适配的定位凸台二6.2，且外型壳体三5的拼接缝与底板6的拼接缝垂直；
盖板1与固定板2通过嵌合方式连接，盖板1由两个平板一1.1拼成，固定板2由两个平板二2.1拼成，盖板1通过沉头螺钉一12与上固定盘8的扇形凸台8.4固定连接，盖板1固定后其通过定位凸台一1.2与定位凹槽一2.2的配合完成固定板2的定位，固定板2又通过柱销13定位连接外型壳体一3，在本实施例中，柱销13设有四个，且固定板2的下部四角以及外型壳体一3的上部四角均设有与柱销13适配的插孔，外型壳体一3与外型壳体二4上部的浅槽4.2定位配合，外型壳体三5通过定位环5.3与外型壳体二4的定位环槽4.4定位配合，最后外型壳体三5通过定位凹槽二5.2与底板6上的定位凸台二6.2定位配合，从而实现各部件的依次连接以及保证了各部件的连接定位精准度，由于配合的灵活性以及配合预留尺寸精度，外型模组件的退让性得到改善，确保了各部件连接组成的外型模组件型腔侧壁的尺寸精度，一方面有利于快速拼接和拆卸，另一方面也保证了装配精度，确保铸件的外型面尺寸精度；
如图6和图7所示，型芯模组件包括上固定盘8、下固定盘11以及对应连接上固定盘8和下固定盘11并拼成锥形壳的多个型芯片9；上固定盘8和下固定盘11的轴线连通有竖直浇道10；上固定盘8的轴心设有上浇道口8.3，竖直浇道10的上端与上浇道口8.3对应连通，上固定盘8的上端面径向设有多个上浇道8.1；下固定盘11的轴心设有下浇道口11.3，竖直浇道10的下端与下浇道口11.3对应连通，下固定盘11的下端面径向设有多个下浇道11.2，型芯模组件采用上固定盘8、多个型芯片9、竖直浇道10和下固定盘11组合的形式，多个型芯片9拼成锥形壳并连接上固定盘8和下固定盘11，使型芯的退让性得到改善，通过在上固定盘8的上端面设置上浇道8.1以及在下固定盘11的下端面设置下浇道11.2，然后上固定盘8和下固定盘11中间设置竖直浇道10，金属熔融液通过上浇道8.1从上流入铸件型腔，通过金属熔融液通过竖直浇道10进入到下浇道11.2，能够从下流入铸件型腔，从而从上、下端分多个浇道进入铸件型腔，改进铸件的浇注系统，确保浇注的均匀性，从而降低了模具成本和制造难度，提高了大型钛合金铸件的浇注质量和合格率；
为了确保盖板1与上固定盘的相对位置精度，上浇道8.1设有两个并呈十字形，上固定盘8的上端面设有扇形凸台8.4；盖板1的板面下部中心设有与扇形凸台8.4适配的定位圆槽1.3；
为了方便安装和拆卸型芯片9，上固定盘8的下端面设有环槽一8.2，下固定盘11的上端面设有环槽二11.1；型芯片9的上、下端均设有与环槽一8.2、环槽二11.1对应适配的凸起，各个型芯片9之间具有微隙；
为了方便定位安装竖直浇道10，竖直浇道10的上端与上浇道口8.3定位适配，竖直浇道10的下端与下浇道口11.3定位适配，且竖直浇道10包括两个对接适配的套管，具体的，上浇道口8.3和下浇道口11.3均设有插口，竖直浇道10的上、下端设有插头；
进一步的，底板6由两个平板三6.1拼成，底板6的上部设有与下固定盘11底部适配的安装槽6.3，即安装槽6.3能够定位安装下固定盘11；底板6通过沉头螺钉二15与下固定盘11底部固定连接，下浇道11.2的高度与安装槽6.3的深度比值为1.5～2，为了避免安装槽6.3侧壁封堵下浇道11.2，下浇道11.2的高度需要超过安装槽6.3的深度，即熔融金属液从下浇道11.2流出漫过安装槽6.3侧壁进入到铸件型腔内；
此外，下浇道11.2设有四、六或八个，且多个下浇道11.2绕下固定盘11轴线等角度分布，下浇道11.2呈等腰梯形，且下浇道11.2靠近下固定盘11底部端面的开口大，浇注完成后便于下固定盘11脱离凝固的金属。
本发明未详述部分为现有技术，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将上述实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求内容。

Claims (10)

1.一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，其特征在于：包括外型模组件和型芯模组件，所述型芯模组件适配于外型模组件的内部，且型芯模组件的外壁与外型模组件的内壁围成能够浇筑圆锥形壳体的铸件型腔；
所述外型模组件包括从上向下依次连接的盖板（1）、固定板（2）、外型壳体一（3）、外型壳体二（4）、外型壳体三（5）和底板（6）；所述盖板（1）的板面中心设有用于放置浇筑口（7）的通孔；所述固定板（2）与盖板（1）相嵌合，固定板（2）的板面中心设有通孔，通孔内设有浇筑环（14）；所述固定板（2）与外型壳体一（3）通过柱销（13）连接，外型壳体一（3）的内腔为锥形腔一（3.2），外型壳体一（3）由四个模块一（3.1）拼成，外型壳体一（3）的上部轴心处设有环槽，环槽与浇筑环（14）适配；所述外型壳体二（4）的上部设有用于放置外型壳体一（3）的浅槽（4.2），外型壳体二（4）的内腔为锥形腔二（4.3），外型壳体二（4）由四个模块二（4.1）拼成；所述外型壳体三（5）与外型壳体二（4）相嵌合；所述底板（6）与外型壳体三（5）相嵌合；
所述型芯模组件包括上固定盘（8）、下固定盘（11）以及对应连接上固定盘（8）和下固定盘（11）并拼成锥形壳的多个型芯片（9）；所述上固定盘（8）和下固定盘（11）的轴线连通有竖直浇道（10）；所述上固定盘（8）的轴心设有上浇道口（8.3），竖直浇道（10）的上端与上浇道口（8.3）对应连通，上固定盘（8）的上端面径向设有多个上浇道（8.1）；所述下固定盘（11）的轴心设有下浇道口（11.3），竖直浇道（10）的下端与下浇道口（11.3）对应连通，下固定盘（11）的下端面径向设有多个下浇道（11.2）。
2.根据权利要求1所述的一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，其特征在于：所述盖板（1）由两个平板一（1.1）拼成，盖板（1）的下部四角均设有定位凸台一（1.2）；所述固定板（2）由两个平板二（2.1）拼成，固定板（2）的上部四角均设有与定位凸台一（1.2）适配的定位凹槽一（2.2），且盖板（1）的拼接缝与固定板（2）的拼接缝垂直。
3.根据权利要求1所述的一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，其特征在于：所述外型壳体三（5）的上部设有定位环（5.3），外型壳体二（4）的下端设有与定位环（5.3）适配的定位环槽（4.4）。
4.根据权利要求1所述的一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，其特征在于：所述外型壳体三（5）由两个模板（5.1）拼成，外型壳体三（5）的下部四角均设有定位凹槽二（5.2）；所述底板（6）的上部四角均设有与定位凹槽二（5.2）适配的定位凸台二（6.2），且外型壳体三（5）的拼接缝与底板（6）的拼接缝垂直。
5.根据权利要求1所述的一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，其特征在于：所述上浇道（8.1）设有两个并呈十字形，上固定盘（8）的上端面设有扇形凸台（8.4）；所述盖板（1）的板面下部中心设有与扇形凸台（8.4）适配的定位圆槽（1.3）；所述盖板（1）通过沉头螺钉一（12）与上固定盘（8）的扇形凸台（8.4）固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，其特征在于：所述上固定盘（8）的下端面设有环槽一（8.2），下固定盘（11）的上端面设有环槽二（11.1）；所述型芯片（9）的上、下端均设有与环槽一（8.2）、环槽二（11.1）对应适配的凸起。
7.根据权利要求1所述的一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，其特征在于：所述竖直浇道（10）的上端与上浇道口（8.3）定位适配，竖直浇道（10）的下端与下浇道口（11.3）定位适配，且竖直浇道（10）包括两个对接适配的套管。
8.根据权利要求1所述的一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，其特征在于：所述底板（6）由两个平板三（6.1）拼成，底板（6）的上部设有与下固定盘（11）底部适配的安装槽（6.3）；所述底板（6）通过沉头螺钉二（15）与下固定盘（11）底部固定连接。
9.根据权利要求8所述的一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，其特征在于：所述下浇道（11.2）的高度与安装槽（6.3）的深度比值为1.5～2。
10.根据权利要求1所述的一种大型圆锥形钛合金壳体铸件铸造装置，其特征在于：所述下浇道（11.2）设有四、六或八个，且多个下浇道（11.2）绕下固定盘（11）轴线等角度分布，下浇道（11.2）呈等腰梯形，且下浇道（11.2）靠近下固定盘（11）底部端面的开口大。
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