CN114441199B - 轨道车辆车体检测侧窗模拟装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，包括框架、安装架以及配重组件；框架用于嵌装于窗口边框内；安装架设置于框架的中部，安装架的端部与框架的内周壁相连；配重组件包括若干个分别设置于安装架的两个侧面上、且用于模拟车窗载荷的配重件。本发明提供的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，框架安装在窗口边框内，安装架设置在框架的中部，借助安装架安装配重组件，保证荷载施加于窗口边框的中部，上述结构可以通过配重组件精准地模拟车体侧窗部位的载荷状态，实现实际运营状态车体荷载情况的真实模拟，辅助完成车体的静强度试验，保证了试验结果的精准度，提高了试验检测的有效性。

Description

轨道车辆车体检测侧窗模拟装置

技术领域

本发明属于轨道车辆车体检测技术领域，更具体地说，是涉及一种轨道车辆车体检测侧窗模拟装置。

背景技术

车体静强度试验是轨道交通车辆必做的型式试验项目，目的是检验轨道车辆的车体强度和刚度设计是否满足要求。由于轨道车辆的侧窗的开设对车体结构造成较大影响，侧窗附近的车体结构容易出现结构强度或刚度不足的问题，是车体静强度试验重点监测部位之一。

目前，在车体静强度试验过程中，对侧窗这种小质量部件的安装部位进行检测时，只是简单的将侧窗荷载均布于车体结构地板上，并未按照实际安装部位和安装方式模拟，导致上述部位的模拟状态与实际荷载状态不符、影响车体静强度试验检测的精度，造成了试验结果的误差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，能够准确的模拟客室窗口边框的荷载状况，有助于提高检测结果的精准度。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，包括：

框架，用于嵌装于窗口边框内；

安装架，设置于框架的中部，安装架的端部与框架的内周壁相连；

配重组件，包括若干个分别设置于安装架的两个侧面上、且用于模拟车窗载荷的配重件。

在一种可能的实现方式中，配重件为配重盘，安装架的中部两侧分别设有向外延伸的托架，配重盘的中部设有供托架贯穿的贯穿孔，配重盘通过贯穿孔挂设于托架上。

一些实施例中，配重组件还包括：

固定盘，挂设于托架上，且位于配重盘的外侧；

注水管，设置于固定盘的外侧面上，注水管的一端向上延伸形成用于进水的进水管、另一端有向上延伸形成用于排气的的排气管。

一些实施例中，固定盘的外侧板面上设有水管托，水管托上设有开口向外设置、且螺旋绕设的安装槽，注水管螺旋嵌装于安装槽内。

一些实施例中，进水管连接于注水管的螺旋中心处，排气管连接于注水管的螺旋外周，且靠近水管托的上缘设置，进水管上设有水量刻度。

在一种可能的实现方式中，框架的四角分别设有向外延伸的限位板以及用于配合限位板压紧窗口边框的压紧组件，限位板用于贴合于窗口边框的一侧壁上，压紧组件用于抵接于窗口边框的另一侧壁上。

一些实施例中，压紧组件包括：

压紧臂，一端铰接于框架远离限位板的一侧、另一端向外延伸，压紧臂上设有沿压紧臂的延伸方向延伸的滑移槽以及沿压紧臂的摆动方向贯穿的让位槽，让位槽与滑移槽连通设置；

滑移柱，设置于滑移槽内、且与压紧臂滑动配合；

螺纹连接件，贯穿限位板设置，且与滑移柱螺纹配合；

其中，螺纹连接件与滑移柱螺纹连接以使滑移柱沿滑移槽滑动、并带动压紧臂绕铰接点摆动以配合限位板压紧窗口边框。

在一种可能的实现方式中，安装架包括：

十字架，设置于框架的中心；

连接梁，一端滑动套设于十字架的延伸端上，另一端连接于框架上；

其中，连接梁能够与十字架的延伸端滑动配合以使十字架适配于框架。

一些实施例中，连接梁和十字架分别为矩形管状构件，十字架的侧壁上设有沿其走向延伸穿的第一滑槽，连接梁上设有与第一滑槽内外对应的第二滑槽，连接梁和十字架通过贯穿第一滑槽和第二滑槽设置的第一连接组件相连。

在一种可能的实现方式中，框架包括两个沿水平方向设置的横梁、以及两个沿竖直方向设置的纵梁，纵梁和横梁通过调节角座相连，调节角座具有两个分别与横梁和纵梁滑动配合的滑套，滑套上设有第三滑槽，横梁和纵梁上分别设有与第三滑槽内外对应的第四滑槽，滑套与横梁或纵梁通过贯穿第三滑槽和第四滑槽设置的第二连接组件相连。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，本申请实施例提供的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，框架安装在窗口边框内，安装架设置在框架的中部，借助安装架安装配重组件，保证荷载施加于窗口边框的中部，上述结构可以通过配重组件精准地模拟车体侧窗部位的载荷状态，实现实际运营状态车体荷载情况的真实模拟，辅助完成车体的静强度试验，保证了试验结果的精准度，提高了试验检测的有效性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置的爆炸结构示意图；

图2为本发明实施例提供的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置的结构示意图；

图3为本发明实施例图2中Ⅰ的局部放大结构示意图；

图4为本发明实施例图2另一个角度的结构示意图；

图5为本发明实施例图1中框架和安装梁的爆炸结构示意图；

图6为本发明实施例图5中Ⅱ的局部放大结构示意图；

图7为本发明实施例图5中压紧组件的爆炸放大结构示意图；

图8为本发明实施例图1中固定盘另一个角度的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置使用状态的结构示意图；

图10为本发明实施例图9中轨道车辆车体检测侧窗模拟装置使用状态另一个角度的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1、框架；11、横梁；12、纵梁；13、调节角座；14、滑套；15、第三滑槽；16、第四滑槽；17、第二连接组件；18、限位板；2、安装架；21、十字架；22、连接梁；23、托架；231、限位槽；24、第一滑槽；25、第二滑槽；26、第一连接组件；3、配重组件；31、配重盘；32、固定盘；321、加强筋；322、加强块；323、固定托；33、注水管；34、进水管；35、排气管；36、水管托；37、安装槽；4、压紧组件；41、压紧臂；42、滑移柱；43、螺纹连接件；44、铰接轴；5、车体。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更若干个该特征。在本发明的描述中，“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1至图10，现对本发明提供的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置进行说明。轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，包括框架1、安装架2以及配重组件3；框架1用于嵌装于窗口边框内；安装架2设置于框架1的中部，安装架2的端部与框架1的内周壁相连；配重组件3包括若干个分别设置于安装架2的两个侧面上、且用于模拟车窗载荷的配重件。

本实施例提供的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，与现有技术相比，本实施例提供的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，框架1安装在窗口边框内，安装架2设置在框架1的中部，借助安装架2安装配重组件3，保证荷载施加于窗口边框的中部，上述结构可以通过配重组件3精准地模拟车体5侧窗部位的载荷状态，实现实际运营状态车体5荷载情况的真实模拟，辅助完成车体5的静强度试验，保证了试验结果的精准度，提高了试验检测的有效性。

一些可能的实现方式中，上述特征配重件采用如图1所示结构。参见图1，配重件为配重盘31，安装架2的中部两侧分别设有向外延伸的托架23，配重盘31的中部设有供托架23贯穿的贯穿孔，配重盘31通过贯穿孔挂设于托架23上。

为了便于向安装架2上安装不同重量的配重件，将配重件设置为配重盘31的形式，通过其盘状结构实现多个配重盘31的叠加，以实现不同荷载参数的精准模拟，使模拟状态最大限度的接近实际运营状态时车体5所受的荷载值。上述将配重盘31的层叠布设于安装架2两侧的形式，可以使荷载集中施加于安装架2的中部区域，避免配重组件3向安装架2两侧延伸长度过大造成的框架1失稳问题，提高了框架1安装的稳定性。

在此基础上，在安装架2的两侧分别设置了向外延伸的托架23，配重盘31可以通过托架23挂在安装架2的两侧。配重盘31在两侧尽量对称布设，保证安装架2两侧所受重力相对均衡，既可以提高检测的精准度，又可以保证框架1安装的稳定性。由于托架23具有一定延伸长度，可以在同一托架23上层叠挂设多个配重盘31以增大荷载重量，节省了空间的占用，方便了配重盘31的安装操作。

为了进一步提高托架23的承托强度，在安装架2上可以设置多个托架23，多个托架23在上下方向上间隔一定距离，配重盘31上对应的设置有多个贯穿孔，以便托架23能够分别传设于上述贯穿孔内，利用多个托架23实现对配重盘31的有效承托。

为了避免配重盘31从托架23上脱离掉落，在托架23上设置了若干个开口向上、且水平贯通设置的限位槽231，限位槽231的宽度与配重盘31的厚度一致，安装配重盘31时，托架23伸入配重盘31的贯穿孔内，推动配重盘31至靠近十字架21的限位槽231内，贯穿孔的顶壁与限位槽231的槽底壁贴合，托架23下落至卡入限位槽231内，使配重盘31的内外位置受到限定，保证配重盘31安装位置的稳定，避免从托架23上脱落。

参见图1和图2，在利用安装架2两侧的配重盘31模拟较大荷载的基础上，还需要配重组件3能够模拟较小荷载以提高荷载模拟的精准性。配重组件3还包括固定盘32以及注水管33，固定盘32的挂设于托架23上，且位于配重盘31的外侧；注水管33设置于固定盘32的外侧面上，注水管33的一端向上延伸形成用于进水的进水管34、另一端有向上延伸形成用于排气的的排气管35。

固定盘32设置在配重盘31的外侧，固定盘32远离注水管33的一侧设有供托架23穿入的固定槽，注水管33设置在固定盘32的外侧面上，通过向注水管33内注水、并借助水的重力实现荷载的调整，辅助配重盘31进行小荷载的精准模拟。

为了实现对水的有效容纳，注水管33的两端分别向上延伸作为进水管34和排气管35使用，使注水管33与外部连通。向注水管33内注水时，注水管33内的气体从注水管33另一端的排气管35中排出，实现注水管33内部与外部的连通，保证压力的平衡。进水管34和排气管35均向上延伸，避免水从注水管33内流出，使水的重力对配送组件形成荷载作用，便于准确模拟荷载的参数值。

在一些实施例中，上述特征固定盘32可以采用如图1所示结构。参见图1，固定盘32的外侧板面上设有水管托36，水管托36上设有开口向外设置、且螺旋绕设的安装槽37，注水管33螺旋嵌装于安装槽37内。

固定盘32的板面平行于安装架2的侧面设置，也就是垂直于车体5的内外方向设置，在向固定盘32上安装注水管33时，为了保证注水管33安装地稳定可靠，在固定盘32的外侧面上设置了水管托36，水管托36上上的安装槽37用于安装注水管33，注入管通过安装槽37进行其位置的限定，使注水管33在注水后即使重力逐渐增大也能稳定的位于固定盘32的一侧。

另外，安装槽37设置为螺旋绕设的形式，以固定盘32的中心为螺旋的中心，使注水管33安装后呈由内圈至外圈顺次布设绕设的形式，提高注水管33排布的合理性和美观性。

在一些实施例中，参见图1和图2，进水管34连接于注水管33的螺旋中心处，排气管35连接于注水管33的螺旋外周，且靠近水管托36的上缘设置，进水管34上设有水量刻度。

将进水管34设置在注水管33的螺旋盘状中心处，在向注水管33中注水的过程中，随着水的注入，水逐渐自注水管33的螺旋中心向外周流动，即使所需水量未注满整个注水管33，也可以保持水集中与注水管33的螺旋中心处，保证水的重力集中在固定盘32的中心(也就是安装架2的中心位置)，在将配重盘31等大荷载配重件设置在安装架2中心的基础上，使调节小荷载的注水管33的重力也作用于安装架2的中心，更贴合于侧窗所受的实际荷载，提高车体5静强度试验检测的精准度。

优选的，进水管34和排气管35的上端齐平，增大注水管33的储水能力，便于通过调节注水量对荷载进行有效调节。

固定盘32远离注水管33的一侧面上设有纵横交错的加强筋321，固定盘32的中心设有用于增大固定盘32结构强度的加强块322，托架23延伸至加强筋321和加强块322内，实现对固定盘32的有效承托。

另外，固定盘32的上边沿设有用于安装限位进水管34的固定托323，固定托323设有上下贯穿、且供进水管34穿过的通孔，固定托323可保证进水管34上端安装的可靠性，避免进水管34在水的重力作用下发生倾倒歪斜。

在此基础上，进水管34上还设有水量刻度，通过水量刻度可以直观的反映注水管33内水的重量，荷载值为配重盘31和注水管33内水的重量的加和，通过配重组件3模拟实际运营时的荷载值，保证施加的荷载的精准度。

一些可能的实现方式中，参见图5和图7，框架1的四角分别设有向外延伸的限位板18以及用于配合限位板18压紧窗口边框的压紧组件4，限位板18用于贴合于窗口边框的一侧壁上，压紧组件4用于抵接于窗口边框的另一侧壁上。

在将框架1安装于窗口边框上时，不能使用连接件进行连接，以避免对窗口边框造成损害。设置了能够贴合与窗口边框靠近车体5内侧壁上的限位板18，在窗口边框靠近车体5外侧的一侧设置了位于框架1四角处的多个压紧组件4，压紧组件4能够配合限位板18从两侧对窗口边框进行压紧。

具体的，在框架1的每个角点位置可以设置一个到两个压紧组件4，保证框架1的四角处均能够可靠连接于窗口边框上，保证连接的可靠性，同时使荷载的模拟符合车体5实际运营时所受的荷载。

在一些实施例中，上述特征压紧组件4可以采用如图7所示结构。参见图7，压紧组件4包括压紧臂41、滑移柱42以及螺纹连接件43，压紧臂41的一端铰接于框架1远离限位板18的一侧、另一端向外延伸，压紧臂41上设有沿压紧臂41的延伸方向延伸的滑移槽以及沿压紧臂41的摆动方向贯穿的让位槽，让位槽与滑移槽连通设置；滑移柱42设置于滑移槽内、且与压紧臂41滑动配合；螺纹连接件43贯穿限位板18设置，且与滑移柱42螺纹配合；

其中，螺纹连接件43与滑移柱42螺纹连接以使滑移柱42沿滑移槽滑动、并带动压紧臂41绕铰接点摆动以配合限位板18压紧窗口边框。

压紧臂41的一端通过铰接轴44转动连接在框架1上，压紧臂41的另一端可以向靠近窗口边框的一侧摆动，将窗口边框压紧在限位板18的侧部，也能向远离窗口边框的一侧摆动，以释放窗口边框，实现框架1在窗口边框处的安装和拆卸，保证模拟装置可靠的位于窗口边框内，实现荷载的有效施加。

滑移槽在压紧臂41上采用贯穿设置的形式，贯穿方向垂直于压紧臂41的延伸方向，滑移柱42的两端分别设置向外周凸出的限位台，避免滑移柱42从滑移槽内脱出。让位槽的贯通方向垂直于滑移槽的贯通方向，用于容纳螺纹连接件43，当螺纹连接件43带动滑移柱42向靠近窗口边框的一侧移动时，让位槽能够让位于螺纹连接件43，保证压紧臂41的顺利摆动。

螺纹连接件43穿过限位板18，其外端沿滑移柱42的径向螺纹穿设于滑移柱42内(滑移柱42的外径大于螺纹连接件43的外径)，二者的轴线相互垂直设置。利用螺纹连接件43与滑移柱42的螺纹连接作用，带动滑移柱42向靠近限位板18的一侧移动，为了配合上述移动，滑移柱42在滑移槽中移动并带动压紧臂41压紧在窗口边框上，实线对框架1的固定作用，保证了框架1与窗口边框之间连接的可靠性。

螺纹连接件43可采用螺栓或端部安装有螺母的螺柱，在此以螺栓为例进行说明。螺栓的螺栓头位于限位板18远离框架1的一侧，螺栓的外伸端与滑移柱42螺纹连接，通过旋转螺栓带动滑移柱42靠近或远离窗口边框，进而实现压紧臂41压紧或放松窗口边框的作用。

一些可能的实现方式中，上述特征安装架2采用如图5和图6所示结构。参见图5和图6，安装架2包括十字架21以及连接梁22，十字架21设置于框架1的中心；连接梁22的一端滑动套设于十字架21的延伸端上，另一端连接于框架1上；

其中，连接梁22能够与十字架21的延伸端滑动配合以使十字架21适配于框架1。

安装架2采用十字架21和连接梁22相结合的形式，十字架21可以通过连接梁22与框架1的纵梁12及横梁11相连。十字架21的上下两端以及左右两端分别设置有连接梁22，通过调整十字架21与连接梁22的相对位置实现安装架2与不同尺寸的框架1的适配，以适应与不同规格的窗口边框内的可靠安装，以满足试验检测的要求。

连接梁22的外端与框架1的横梁11或纵梁12相连，连接梁22的外端也设置有压紧组件4，保证对窗口边框的有效压紧，提高了安装的可靠性。

在一些实施例中，上述特征连接梁22和十字架21可以采用如图5和图6所示结构。参见图5和图6，连接梁22和十字架21分别为矩形管状构件，十字架21的侧壁上设有沿其走向延伸穿的第一滑槽24，连接梁22上设有与第一滑槽24内外对应的第二滑槽25，连接梁22和十字架21通过贯穿第一滑槽24和第二滑槽25设置的第一连接组件26相连。

为了实现安装架2尺寸的调整，将利用穿设在第一滑槽24和第二滑槽25内的第一连接实现十字架21与连接梁22之间相对位置的锁定，以调节安装架2在横向上以及纵向上的长度值。

具体的，第一连接组件26采用如下结构。利用螺栓和螺纹座作为第一连接组件26，螺纹座为矩形块状构件，矩形块上设有贯穿设置的螺纹孔，将矩形块放置于十字架21的矩形管内。其中，在垂直于螺纹孔轴向的方向上，矩形块在上下方向向上的高度小于十字架21的内腔高度，矩形块在水平方向上的长度大于十字架21的内腔高度。

当螺栓与矩形块螺纹连接时，旋转螺栓至矩形块的一组对角与十字架21的内顶面和内底面抵接时，继续旋紧螺栓，矩形块能够卡接在十字架21的内腔中，将十字架21和连接梁22相邻的两侧壁压紧在螺栓的螺栓头与矩形块之间，简化了安装操作，可将安装架2未布设螺栓头的一侧面直接放置于平面上进行安装调整，省去了两侧分别安装螺栓和螺母的繁琐。

一些可能的实现方式中，上述特征框架1采用如图5所示结构。参见图5，框架1包括两个沿水平方向设置的横梁11、以及两个沿竖直方向设置的纵梁12，纵梁12和横梁11通过调节角座13相连，调节角座13具有两个分别与横梁11和纵梁12滑动配合的滑套14，滑套14上设有第三滑槽15，横梁11和纵梁12上分别设有与第三滑槽15内外对应的第四滑槽16，滑套14与横梁11或纵梁12通过贯穿第三滑槽15和第四滑槽16设置的第二连接组件17相连。

为了使框架1能够匹配不同规格尺寸的窗口边框，利用调节角座13与横梁11和纵梁12分别相连。调节角座13具有两个呈直角夹角布设的滑套14，通过两个滑套14分别与横梁11和纵梁12进行连接。此处以横梁11为例，说明连接关系。滑套14上设有第一滑槽24，横梁11上设有第二滑槽25，横梁11与滑套14滑动配合，借助第二连接组件17将横梁11与滑套14的相对位置锁定，实现框架1横向长度的调整，同样的，利用上述结构进行纵向长度的调整，使框架1的尺寸满足窗口边框的尺寸要求，保证模拟装置的整体结构稳定性。此处第二连接组件17的结构与第一连接组件26的结构相同，在此不再赘述。

安装时，将模拟装置放置在地面或平台上，将调节角座13和横梁11以及纵梁12的相对位置调整为与实际窗口边框尺寸相符的状态，通过第二连接组件17锁定上述构件。然后，调节十字架21与连接梁22在框架1内的位置，使连接梁22的外端能够连接在横梁11或纵梁12上，安装框架1和安装架2至窗口边框上，再安装配重盘31以及注水管33，最后注水微调荷载，实现荷载状态的精准模拟，保证了试验检测的精准性。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，其特征在于，包括：

框架，用于嵌装于窗口边框内；

安装架，设置于所述框架的中部，所述安装架的端部与所述框架的内周壁相连；

配重组件，包括若干个分别设置于所述安装架的两个侧面上、且用于模拟车窗载荷的配重件；

所述配重件为配重盘，所述安装架的中部两侧分别设有向外延伸的托架，所述配重盘的中部设有供所述托架贯穿的贯穿孔，所述配重盘通过贯穿孔挂设于所述托架上；

所述配重组件还包括：

固定盘，挂设于所述托架上，且位于所述配重盘的外侧；

注水管，设置于所述固定盘的外侧面上，所述注水管的一端向上延伸形成用于进水的进水管、另一端有向上延伸形成用于排气的的排气管；

所述框架的四角分别设有向外延伸的限位板以及用于配合所述限位板压紧所述窗口边框的压紧组件，所述限位板用于贴合于所述窗口边框的一侧壁上，所述压紧组件用于抵接于所述窗口边框的另一侧壁上；

所述安装架包括：

十字架，设置于所述框架的中心；

连接梁，一端滑动套设于所述十字架的延伸端上，另一端连接于所述框架上；

其中，所述连接梁能够与所述十字架的延伸端滑动配合以使所述十字架适配于所述框架；

所述框架包括两个沿水平方向设置的横梁、以及两个沿竖直方向设置的纵梁，所述纵梁和所述横梁通过调节角座相连，所述调节角座具有两个分别与所述横梁和所述纵梁滑动配合的滑套，所述滑套上设有第三滑槽，所述横梁和纵梁上分别设有与所述第三滑槽内外对应的第四滑槽，所述滑套与所述横梁或所述纵梁通过贯穿所述第三滑槽和所述第四滑槽设置的第二连接组件相连。

2.如权利要求1所述的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，其特征在于，所述固定盘的外侧板面上设有水管托，所述水管托上设有开口向外设置、且螺旋绕设的安装槽，所述注水管螺旋嵌装于所述安装槽内。

3.如权利要求2所述的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，其特征在于，所述进水管连接于所述注水管的螺旋中心处，所述排气管连接于所述注水管的螺旋外周，且靠近所述水管托的上缘设置，所述进水管上设有水量刻度。

4.如权利要求1所述的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，其特征在于，所述压紧组件包括：

压紧臂，一端铰接于所述框架远离所述限位板的一侧、另一端向外延伸，所述压紧臂上设有沿所述压紧臂的延伸方向延伸的滑移槽以及沿所述压紧臂的摆动方向贯穿的让位槽，所述让位槽与所述滑移槽连通设置；

滑移柱，设置于所述滑移槽内、且与所述压紧臂滑动配合；

螺纹连接件，贯穿所述限位板设置，且与所述滑移柱螺纹配合；

其中，所述螺纹连接件与所述滑移柱螺纹连接以使所述滑移柱沿所述滑移槽滑动、并带动所述压紧臂绕铰接点摆动以配合所述限位板压紧所述窗口边框。

5.如权利要求1所述的轨道车辆车体检测侧窗模拟装置，其特征在于，所述连接梁和所述十字架分别为矩形管状构件，所述十字架的侧壁上设有沿其走向延伸穿的第一滑槽，所述连接梁上设有与所述第一滑槽内外对应的第二滑槽，所述连接梁和所述十字架通过贯穿所述第一滑槽和所述第二滑槽设置的第一连接组件相连。

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