CN114436595A - 一种水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，各组分及其所占重量份数包括：水泥260‑410份，粉煤灰30‑45份，矿粉50‑70份，改性陶粒1500‑2000份，发泡剂0.9‑1.2份，改性植物秸秆纤维5‑10份，复合絮凝剂3‑4份，聚羧酸减水剂5‑7份；采用的水胶比为0.45‑0.55。本发明通过掺入改性陶粒、改性植物秸秆纤维和絮凝剂等手段来进行泡沫混凝土的综合优化设计，形成适应于水面浇筑陶粒泡沫混凝土，有效解决水面浇筑填筑问题；且涉及的制备方法较简单、成本较低，适合推广应用。

Description

一种水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土及其制备方法。
背景技术
随着工程建设行业的快速发展，出现了大量不同类型的废弃基坑、矿坑和地下溶洞等缺陷，为保护生态环境，需要使其恢复工程之初的地貌。通常情况下采用普通泡沫混凝土进行填筑，但上述缺陷中包括相当数量的渗水矿坑、地下水位上升的废弃桩孔以及临水的检测不合格的废桩等，对泡沫混凝土的填筑提出了新要求。
对于只适应于干燥环境或基本不涉水环境下回填的普通泡沫混凝土而言，一般通过水泥基浆料和泡沫混合而成，其中泡沫混凝土基质具有亲水性；进行浇筑水面时接触面处的水胶比增大，导致出现逐渐融蚀并消散等问题，难以硬化成型，整体稳定性差，难以满足水面浇筑的需求，使用其他材料填筑(如回填土、碎石等)，又存在耗时耗材，造价和成本相对较高等问题。因此，进一步研究针对水面浇筑的填筑材料显得十分必要。
发明内容
本发明的主要目的在于针对现有技术存在的问题和不足，提供一种水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，通过掺入改性陶粒、改性植物秸秆纤维以及复合絮凝剂等手段对泡沫混凝土进行综合优化设计，形成适应于水面浇筑成型的陶粒泡沫混凝土，解决水面浇筑填筑问题，操作简单，实用性强。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，各组分及其所占重量份数包括：水泥260-410份，粉煤灰30-45份，矿粉50-70份，改性陶粒1500-2000份，发泡剂0.9-1.2份，改性植物秸秆纤维5-10份，复合絮凝剂3-4份，聚羧酸减水剂5-7份；采用的水胶比为0.45-0.55。
上述方案中，所述改性陶粒通过将陶粒进行浸水处理后，再采用含聚羧酸减水剂和絮凝剂的水泥浆对其进行包裹改性得到。
上述方案中，所述改性陶粒制备过程中，水泥浆中采用的水灰比为0.2-0.3；聚羧酸减水剂和絮凝剂的用量分别为水泥浆中引入水泥质量的1.5-2.5％和0.5-1.0％。
上述方案中，所述改性陶粒中采用的陶粒体积密度为500-700kg/m3，直径1-3cm，使用前浸水预湿5-10min后并沥水，然后在水灰比为0.2-0.3的水泥浆中搅拌裹浆，水泥浆中加入水泥质量1.5-2.5％聚羧酸减水剂和0.5-1.0％的絮凝剂，裹浆后静置20-30min备用，裹浆后的密度为650-850kg/m3。
上述方案中，所述陶粒可选用页岩陶粒等，饱和吸水率为15-25％。
上述方案中，所述水泥为强度≥42.5MPa的普通硅酸盐水泥或硫铝酸盐水泥，45μm方孔筛的筛余量8-12％。
上述方案中，所述粉煤灰不低于II级。
上述方案中，所述硅灰的比表面积≥20000m2/kg，SiO2含量≥85wt％。
上述方案中，所述改性植物秸秆纤维通过将植物秸秆纤维加入占其质量5-7％的氢氧化钠和氯化钠的混合溶液中浸润封装24-48h得到；其中，采用的植物秸秆纤维的密度为0.7-0.8g/cm3，长度0-3cm，其中长度1-3cm含量占总质量的70％以上；氢氧化钠和氯化钠的混合溶液中氢氧化钠的浓度为0.5-1.0％，氯化钠的浓度为0.2-0.4％。
上述方案中，所述复合絮凝剂(配方中的复合絮凝剂和改性陶粒中采用的复合絮凝剂)由聚丙烯酰胺和羟丙基甲级纤维素醚按(10-5):1的质量比复合而成，其中聚丙烯酰胺的分子量为100-300万，羟丙基甲级纤维素醚的粘度4000-15000mPa.S-1。
上述方案中，所述发泡剂为蛋白类发泡剂，稀释20-30倍后物理发泡，发泡倍数25-27。
上述方案中，所述蛋白类发泡剂可选用植物或动物蛋白发泡剂，1h泌水量为10-30mL，1h沉降距为2-5mm。
上述方案中，所述减水剂为高性能聚羧酸减水剂，固含量为10.4-12.2％，减水率为26-30％。
上述一种水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1)按配比称取原料，各原料及其所占重量份包括：水泥260-410份，粉煤灰30-45份，矿粉50-70份，改性植物秸秆纤维5-10份，絮凝剂3-4份，聚羧酸减水剂5-7份，改性陶粒1500-2000份，发泡剂0.9-1.2份；占胶凝材料总质量0.45-0.55(包括发泡剂稀释所用)的水；
2)将称取的水泥、粉煤灰、矿粉、改性植物秸秆纤维、絮凝剂、聚羧酸减水剂和水(扣除发泡剂稀释所用水)混合搅拌均匀；然后加入经过发泡剂物理发泡的泡沫，混合搅拌均匀(1-2min)；再加入称取的改性陶粒，继续搅拌均匀；得泡沫混凝土混合料；
3)进行自卸或泵送浇筑施工，一次填筑高度0.8-1.0m，常温下在陶粒泡沫混凝土表面覆膜养护5-7d。
将上述水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土应用于水面施工，具体包括如下步骤：
1)将出料口靠近水面，并尽量与水面垂直，高度不大于0.5m；
2)控制出料速度为0.4m3/s以上，保证浇筑过程中上层混凝土不直接接触水面；
3)连续浇筑直至铺满浇筑水面。
优选的，所述出料速度为0.4-0.8m3/s。
本发明提供的水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土具有良好的水面环境适应性：1)改性植物秸秆纤维起到包裹泡沫混凝土基质的作用，在保证整体工作性能的条件下可有效锁住浆料，防止或减少浆料在水面浇筑扩散过程中的流失；其吸附的氢氧化钠和氯化钠溶液，在保证局部碱环境的同时可促进纤维附近水泥基质快速水化，快速形成以纤维为中心的空间支撑结构，加强了整个混凝土结构的整体性；2)陶粒经过改性后具有一定防水特性，利用在水泥浆中引入的聚羧酸减水剂和絮凝剂，使包裹的水泥浆不易脱落，且与泡沫混凝土基质形成一定的粘附性；在陶粒泡沫混凝土浇筑扩散的过程中，利用其与泡沫混凝土基质的容重差，较重的改性陶粒会主要集中在填筑浆料的下部，有效增大改性陶粒与水面的接触几率和接触面积，同时不容易脱离(粘附性)泡沫混凝土基质，起到较好的承托作用，从而提高整体材料在水中的抗侵蚀能力并有效保证其力学性能；3)在基质材料中加入少量的低粘度复合絮凝剂材料，其中聚丙烯酰胺使得基质材料凝聚性好，不易分散，羟丙基甲级纤维素醚改善浆体的流变性和保水性，阻止内部水分的散失，在提高泡沫混凝土基质的抗水能力以及改性陶粒抗水能力的同时有效保证整体的工作性能和力学性能。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1)本发明提供的水面浇筑陶粒泡沫混凝土，通过泡沫混凝土基质、改性陶粒骨料、改性植物秸秆纤维以及复合絮凝剂等组分的相互协调作用，解决回填陶粒泡沫混凝土水面浇筑无法成型硬化的问题；所得泡沫混凝土抗压强度高，整体稳定性好，质量损失率低；
2)本发明采用的改性植物秸秆纤维在发挥物理锁浆作用的同时，可加速纤维附近水泥基体的硬化早强，形成早期以纤维为中心的空间支撑结构，提高了陶粒泡沫混凝土的整体稳定性，在泡沫混凝土硬化后的长期水环境侵蚀下又会自动降解，由此增加硬化后混凝土的渗水通道，大大降低对地下水渗透回流的影响；引入的改性陶粒主要集中在填筑浆料的下部且不容易脱离泡沫混凝土基质，有效发挥防水承托作用，进一步保证所得陶粒泡沫混凝土的水面浇注成型性能；
3)本发明制备方法简单，原料来源广泛，大量利用环保材料陶粒的同时减少了水泥等胶凝材料的用量，可有效扩大泡沫混凝土的使用范围，适合推广应用。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例中，采用的水泥为强度42.5MPa的普通硅酸盐水泥；其45μm方孔筛的筛余量10％。
采用的硅灰的比表面积22000m2/kg，SiO2含量为88wt％。
采用的发泡剂为市售蛋白类发泡剂，稀释20倍后物理发泡，发泡倍数25，1h沉降距5mm，1h泌水量20ml。
以下实施例中，采用的陶粒为市售回填垫层页岩陶粒。
实施例1
一种水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)原料称取，各原料及其所占重量份数包括：水泥260份，粉煤灰(Ⅰ级)30份，矿粉50份，改性陶粒1500份，发泡剂0.9份，改性植物秸秆纤维5份(改性水稻秸秆纤维)，复合絮凝剂3份，聚羧酸减水剂5份；水胶比0.5；
其中：采用的改性陶粒中页岩陶粒的体积密度为600kg/m3，直径1-3cm；使用前浸水预湿10min后并沥水1min，然后在水灰比为0.2的水泥浆中搅拌裹浆，所述水泥浆中还加入了分别占水泥质量2.5％的聚羧酸减水剂和0.5％的复合絮凝剂；裹浆后静置20min备用，裹浆后的密度为700kg/m3；
改性植物秸秆纤维通过将水稻秸秆纤维加入占纤维质量5％的氢氧化钠和氯化钠的混合溶液中浸润封装24h得到；其中，采用的水稻秸秆纤维的密度为0.8g/cm3，长度0-3cm，其中长度1-3cm含量占总质量的75％，氢氧化钠和氯化钠的混合溶液中氢氧化钠的浓度为0.6％，氯化钠的浓度为0.3％；
复合絮凝剂(配方中的复合絮凝剂和改性陶粒中采用的复合絮凝剂，下同)由聚丙烯酰胺和羟丙基甲级纤维素醚按5:1的质量比混合得到，采用的聚丙烯酰胺的分子量为150万，羟丙基甲级纤维素醚的粘度为5000mPa.S-1；
减水剂为高性能聚羧酸减水剂，固含量为10.4％，减水率为26％；
2)将称取的水泥、粉煤灰、矿粉、改性植物秸秆纤维、絮凝剂、聚羧酸减水剂和水(扣除发泡剂稀释所用的水)，混合搅拌3min；向所得混合物中加入物理发泡制备的泡沫，混合搅拌2min；再加入称取的改性陶粒，继续搅拌0.5min；得混合料；
3)将所得混合料进行自卸或泵送水面浇筑施工，出料口距水面垂直距离0.5m，出料速度0.6m3/s，一次填筑高度0.8m，常温下在陶粒泡沫混凝土表面进行覆膜养护7d。
对比例1
一种泡沫混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)原料称取，各原料及其所占重量份数包括：水泥260份，粉煤灰(Ⅰ级)30份，矿粉50份，复合絮凝剂3份，发泡剂0.9份，聚羧酸减水剂5份；水胶比0.5；具体选材要求与实施例1相同；
2)将称取的水泥、粉煤灰、矿粉、聚羧酸减水剂、复合絮凝剂和水(扣除发泡剂稀释所用的水)，混合搅拌3min；向所得混合物中加入物理发泡制备的泡沫，混合搅拌2min；得混合料；
3)将所得混合料进行自卸或泵送水面浇筑施工，出料口距水面垂直距离0.5m，出料速度0.6m3/s，一次填筑高度0.8m，常温下在泡沫混凝土表面进行覆膜养护7d。
实施例2
一种水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)原料称取，各原料及其所占重量份数包括：水泥350份，粉煤灰(Ⅱ级)40份，矿粉60份，改性陶粒1800份，发泡剂1.0份，改性植物秸秆纤维7份(改性水稻秸秆纤维)，复合絮凝剂3.3份，聚羧酸减水剂6份；水胶比0.5；
其中：采用的改性陶粒中页岩陶粒的体积密度为600kg/m3，直径1-3cm，使用前浸水预湿10min后并沥水1min，然后在水灰比为0.25的水泥浆中搅拌裹浆，水泥浆中加入水泥质量2.5％的聚羧酸减水剂和0.7％的复合絮凝剂；裹浆后静置20min备用，裹浆后的密度为740kg/m3；
改性植物秸秆纤维通过将水稻秸秆纤维加入占纤维质量7％的氢氧化钠和氯化钠的混合溶液中浸润封装24h得到；其中，采用的水稻秸秆纤维的密度为0.8g/cm3，长度0-3cm，其中长度1-3cm含量占总质量的75％，氢氧化钠和氯化钠的混合溶液中氢氧化钠的浓度为0.6％，氯化钠的浓度为0.3％；
复合絮凝剂由聚丙烯酰胺和羟丙基甲级纤维素醚按7:1的质量比混合得到，采用的聚丙烯酰胺的分子量为200万；羟丙基甲级纤维素醚的粘度为8000mPa.S-1；
减水剂为高性能聚羧酸减水剂，固含量为11.4％，减水率为28％；
2)将称取的水泥、粉煤灰、矿粉、改性植物秸秆纤维、复合絮凝剂、聚羧酸减水剂和水(扣除发泡剂稀释所用的水)，混合搅拌3min；向所得混合物中加入物理发泡制备的泡沫，混合搅拌1min；再加入称取的改性陶粒，继续搅拌0.5min；得混合料；
3)将所得混合料进行自卸或泵送水面浇筑施工，出料口距水面垂直距离0.5m，出料速度0.6m3/s，一次填筑高度1.0m，常温下在陶粒泡沫混凝土表面进行覆膜养护5d。
对比例2
一种陶粒泡沫混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)原料称取，各原料及其所占重量份数包括：水泥350份，粉煤灰(Ⅱ级)40份，矿粉60份，复合絮凝剂3.3份，陶粒1800份，发泡剂1.0份，水稻秸秆纤维7份，聚羧酸减水剂6份；水胶比，0.5；其中陶粒的制备方法与实施例2大致相同，不同之处在于采用水泥浆中不掺加絮凝剂和聚羧酸减水剂；水稻秸秆纤维为未经改性的天然纤维；其他原料的选材要求同实施例2；
2)将称取的水泥、粉煤灰、矿粉、聚羧酸减水剂、复合絮凝剂、水稻秸秆纤维和水(扣除发泡剂稀释所用的水)，混合搅拌3min；向所得混合物中加入物理发泡制备的泡沫，混合搅拌1min；再加入称取的陶粒，继续搅拌0.5min；得混合料；
3)将所得混合料进行自卸或泵送水面浇筑施工，出料口距水面垂直距离0.5m，出料速度0.6m3/s，一次填筑高度1.0m，常温下在泡沫混凝土表面进行覆膜养护5d。
实施例3
一种水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)原料称取，各原料及其所占重量份数包括：水泥410份，粉煤灰(Ⅱ级)45份，矿粉70份，改性陶粒2000份，发泡剂1.2份，改性植物秸秆纤维10份(改性水稻秸秆纤维)，复合絮凝剂4份，聚羧酸减水剂7份；水胶比0.5；
其中：采用的改性陶粒中陶粒的体积密度为700kg/m3，直径1-3cm，使用前浸水预湿10min后并沥水1min，然后在水灰比为0.3的水泥浆中搅拌裹浆，水泥浆中加入水泥质量2.0％的聚羧酸减水剂和1.0％的复合絮凝剂，其中复合絮凝剂由聚丙烯酰胺和羟丙基甲级纤维素醚按9:1的质量比混合得到；裹浆后静置30min备用，裹浆后的密度为820kg/m3；
改性植物秸秆纤维的密度为0.8g/cm3，长度0-3cm，其中长度1-3cm含量占总质量的75％，使用前用纤维质量7％的氢氧化钠(0.6wt％)和氯化钠(0.3wt％)的混合溶液浸润封装24h；
絮凝剂由聚丙烯酰胺和羟丙基甲级纤维素醚按9:1的质量比混合得到，采用的聚丙烯酰胺的分子量为300万；羟丙基甲级纤维素醚的粘度为10000mPa.S-1；
减水剂为高性能聚羧酸减水剂，固含量为12.2％，减水率为30％；
2)将称取的水泥、粉煤灰、矿粉、改性植物秸秆纤维、絮凝剂、聚羧酸减水剂和水(扣除发泡剂稀释所用的水)，混合搅拌3min；向所得混合物中加入物理发泡制备的泡沫，混合搅拌1min；再加入称取的改性陶粒，继续搅拌1min；得混合料；
3)将所得混合料进行自卸或泵送水面浇筑施工，出料口距水面垂直距离0.5m，出料速度0.6m3/s，一次填筑高度1.0m，常温下在陶粒泡沫混凝土表面覆膜养护5d。
对比例3
一种陶粒泡沫混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)原料称取，各原料及其所占重量份数包括：水泥410份，粉煤灰(Ⅱ级)45份，矿粉70份，复合絮凝剂4份，改性陶粒2000份，水稻秸秆纤维10份，发泡剂1.2份，聚羧酸减水剂7份；水胶比，0.5；其中，采用的水稻秸秆纤维为未经改性处理的天然纤维；其他原料的选材要求同实施例3；
减水剂为高性能聚羧酸减水剂，固含量为12.2％，减水率为30％；
2)将称取的水泥、粉煤灰、矿粉、水稻秸秆纤维、复合絮凝剂、聚羧酸减水剂和水(扣除发泡剂稀释所用的水)，混合搅拌3min；向所得混合物中加入物理发泡制备的泡沫，混合搅拌1min；再加入称取的改性陶粒，继续搅拌1min；得混合料；
3)将所得混合料进行自卸或泵送水面浇筑施工，出料口距水面垂直距离0.5m，出料速度0.6m3/s，一次填筑高度1.0m，常温下在泡沫混凝土表面覆膜养护5d。
对比例4
一种陶粒泡沫混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)原料称取，各原料及其所占重量份数包括：水泥410份，粉煤灰(Ⅱ级)45份，矿粉70份，陶粒2000份，水稻秸秆纤维10份，发泡剂1.2份，聚羧酸减水剂7份；水胶比0.5；水稻秸秆纤维为未经改性的天然纤维；陶粒的制备方法与实施例3大致相同，不同之处在于水泥浆中不掺加絮凝剂和聚羧酸减水剂；其他原料的选材要求同实施例3；
减水剂为高性能聚羧酸减水剂，固含量为12.2％，减水率为30％；
2)将称取的水泥、粉煤灰、矿粉、水稻秸秆纤维、聚羧酸减水剂和水(扣除发泡剂稀释所用的水)，混合搅拌3min；向所得混合物中加入物理发泡制备的泡沫，混合搅拌1min；再加入称取的改性陶粒，继续搅拌1min；得混合料；
3)将所得混合料进行自卸或泵送水面浇筑施工，出料口距水面垂直距离0.5m，出料速度0.6m3/s，一次填筑高度1.0m，常温下在泡沫混凝土表面覆膜养护5d。
对比例5
一种陶粒泡沫混凝土，其制备方法包括如下步骤：
1)原料称取，各原料及其所占重量份数包括：水泥410份，粉煤灰(Ⅱ级)45份，矿粉70份，陶粒2000份，改性水稻秸秆纤维10份，发泡剂1.2份，聚羧酸减水剂7份，复合絮凝剂4份；水胶比0.5；其中陶粒的制备方法与实施例3大致相同，不同之处在于水泥浆中不掺加絮凝剂和聚羧酸减水剂；其他原料的选材要求同实施例3；
减水剂为高性能聚羧酸减水剂，固含量为12.2％，减水率为30％；
2)将称取的水泥、粉煤灰、矿粉、改性水稻秸秆纤维、复合絮凝剂、聚羧酸减水剂和水(扣除发泡剂稀释所用的水)，混合搅拌3min；向所得混合物中加入物理发泡制备的泡沫，混合搅拌1min；再加入称取的陶粒，继续搅拌1min；得混合料；
3)将所得混合料进行自卸或泵送水面浇筑施工，出料口距水面垂直距离0.5m，出料速度0.6m3/s，一次填筑高度1.0m，常温下在泡沫混凝土表面覆膜养护5d。
泡沫混凝土硬化后，取距离水面10cm的泡沫混凝土部分测试抗压强度，直接测表面最大沉降距，单位面积等浇筑高度的水面浇注成型泡沫混凝土与实验室模具成型泡沫混凝土干质量之比记为水面质量保有率，其物理力学性能对比指标如表1所示。
表1实施例1～4和对比例1～5所得泡沫混凝土的性能测试结果
Figure BDA0003520588030000081
由上表中实施例1和对比例1结果可知，在普通泡沫混凝土体系中加入复合絮凝剂，并不能有效解决泡沫混凝土在水面浇筑成型的问题；由实施例2和对比例2结果可知，加入复合絮凝剂和陶粒颗粒、水稻秸秆纤维，虽然对陶粒泡沫混凝土浇筑成型有一定的改善作用，但涉及的力学性能改性效果有限，沉降较大，且水面质量保有率较低；由实施例3和对比例3结果可知，本发明采用的改性植物纤维对陶粒泡沫混凝土降低沉降有显著作用；由实施例3和对比例4～5结果可知，本发明采用的复合絮凝剂、改性陶粒及改性植物纤维可发挥综合协调作用，在保证陶粒泡沫混凝土的水面浇筑成型性能的同时，可进一步改善力学性能等，表现出较佳的综合性能。
上述实施例仅是为了清楚地说明所做的实例，而并非对实施方式的限制。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或者变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，因此所引申的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其特征在于，各组分及其所占重量份数包括：水泥260-410份，粉煤灰30-45份，矿粉50-70份，改性陶粒1500-2000份，发泡剂0.9-1.2份，改性植物秸秆纤维5-10份，复合絮凝剂3-4份，聚羧酸减水剂5-7份；采用的水胶比为0.45-0.55。
2.根据权利要求1所述的水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其特征在于，所述改性陶粒通过将陶粒进行浸水处理后，再采用含聚羧酸减水剂和絮凝剂的水泥浆对其进行包裹改性得到。
3.根据权利要求2所述的水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其特征在于，所述水泥浆中采用的水灰比为0.2-0.3；聚羧酸减水剂和复合絮凝剂的用量分别为水泥质量的1.5-2.5％和0.5-1.0％。
4.根据权利要求1所述的水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其特征在于，所述改性陶粒中采用的陶粒体积密度为500-700kg/m3，直径1-3cm，包裹改性后的密度为650-850kg/m3。
5.根据权利要求1所述的水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其特征在于，所述水泥为强度≥42.5MPa的普通硅酸盐水泥或硫铝酸盐水泥，45μm方孔筛的筛余量8-12％；所述粉煤灰不低于II级；所述硅灰的比表面积≥20000m2/kg，SiO2含量≥85wt％。
6.根据权利要求1所述的水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其特征在于，所述改性植物秸秆纤维通过将植物秸秆纤维加入占其质量5-7％的氢氧化钠和氯化钠的混合溶液中浸润封装24-48h得到；其中，采用的植物秸秆纤维的密度为0.7-0.8g/cm3，长度0-3cm，其中长度1-3cm含量占总质量的70％以上；氢氧化钠和氯化钠的混合溶液中氢氧化钠的浓度为0.5-1.0wt％，氯化钠的浓度为0.2-0.4wt％。
7.根据权利要求1所述的水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其特征在于，所述复合絮凝剂由聚丙烯酰胺和羟丙基甲级纤维素醚按(10-5):1的质量比复合而成，其中聚丙烯酰胺的分子量为100-300万，羟丙基甲级纤维素醚的粘度4000-15000mPa.S-1。
8.根据权利要求1所述的水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其特征在于，所述发泡剂为蛋白类发泡剂，稀释20-30倍后物理发泡，发泡倍数25-27。
9.根据权利要求1所述的水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土，其特征在于，所述减水剂为高性能聚羧酸减水剂，固含量为10.4-12.2％，减水率为26-30％。
10.权利要求1～9任一项所述水面浇筑回填陶粒泡沫混凝土的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)按配比称取原料，各原料及其所占重量份包括：水泥260-410份，粉煤灰30-45份，矿粉50-70份，改性植物秸秆纤维5-10份，絮凝剂3-4份，聚羧酸减水剂5-7份，改性陶粒1500-2000份，发泡剂0.9-1.2份；占胶凝材料总质量0.45-0.55的水；
2)将发泡剂加入部分水进行发泡得泡沫；将称取的水泥、粉煤灰、矿粉、改性植物秸秆纤维、絮凝剂、聚羧酸减水剂和剩余水混合搅拌均匀；然后加入所得泡沫，混合搅拌均匀；再加入称取的改性陶粒，继续搅拌均匀；得泡沫混凝土混合料；
3)进行自卸或泵送浇筑施工，常温下在所得陶粒泡沫混凝土表面进行覆膜养护。
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