CN114434784A - 一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，包括轴向输送架，以及设于轴向输送架侧边的径向输送架，所述轴向输送架上设有轴向输送槽，以及用于推动管材在轴向输送槽内移动的轴向输送结构；所述径向输送架上设有至少两个管材固定槽，所述管材固定槽沿垂直于轴向输送槽的方向间隔设置，还包括用于将管材由轴向输送槽搬运至相邻的管材固定槽，以及用于管材由一个管材固定槽搬运至另一个管材固定槽的径向输送结构；其中一个所述管材固定槽的两端分别设有两个端部处理结构，其中另一个所述管材固定槽的两端分别设有两个热熔封口结构。

Description

一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置

技术领域

本发明涉及管材封口技术领域，具体涉及一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置。

背景技术

目前针对钢丝网骨架管材端口封装的封口技术主要为取一个同类塑料环将管材端面热熔固定后人工将外壁和内壁溢出或不平的塑料毛刺手动去除，该工艺缺点主要有1、塑料环与端面采用胶水热熔，胶水在高温下照射很容易失效裂开，导致钢丝网暴露在外腐蚀掉，存在极大的隐患，2、需准备另外的塑料环和胶水，材料损失较大，3、需人工上胶和手动刮除塑料环内外侧溢出胶或者塑料不平处；4、无法在线式封口，自动化程度较低，不适应高速生产。

发明内容

1、发明要解决的技术问题

针对钢丝网骨架管材端口封装需要人工参与且封口效果差，封口工艺复杂的技术问题，本发明提供了一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，它通过对管材端口的自动化封口，代替了传统的人工，可免去胶水粘胶封口，胶水失效的因素，通过热熔定型将管口热熔封装，长效可靠。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明提供的技术方案为：

一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，包括轴向输送架，以及设于轴向输送架侧边的径向输送架，所述轴向输送架上设有轴向输送槽，以及用于推动管材在轴向输送槽内移动的轴向输送结构；所述径向输送架上设有至少两个管材固定槽，所述管材固定槽沿垂直于轴向输送槽的方向间隔设置，还包括用于将管材由轴向输送槽搬运至相邻的管材固定槽，以及用于管材由一个管材固定槽搬运至另一个管材固定槽的径向输送结构；其中一个所述管材固定槽的两端分别设有两个端部处理结构，其中另一个所述管材固定槽的两端分别设有两个热熔封口结构。

可选地，所述径向输送结构包括可转动连接于径向输送架上的搬运推杆，以及用于控制搬运推杆转动或上下移动的第二控制结构，所述搬运推杆的上端面设有第一引导斜面，所述第一引导斜面可由轴向输送槽或管材固定槽的下方移动至轴向输送槽或管材固定槽的上方。

可选地，所述径向输送架上位于管材固定槽处还设有柔性缓冲件，所述柔性缓冲件弹性的连接于径向输送架上。

可选地，还包括与管材固定槽配合以夹持住管材的管材固定结构，所述管材固定结构包括固定块，以及用于控制固定块转动或上下移动的第三控制结构，所述固定块上设有管材辅助固定槽。

可选地，所述端部处理结构包括车槽架，以及安装于车槽架上的车槽电机，所述车槽电机的输出轴端部安装有用于加工管材端面的端面车刀，所述端面车刀上固连有用于加工管材端部内壁的车削槽刀。

可选地，所述车槽架上设有用于控制所述车槽电机沿管材固定槽的轴向方向移动的第四控制结构。

可选地，所述车槽架上还设有第一管材端部夹持结构。

可选地，所述热熔封口结构包括热熔封口架，以及安装于热熔封口架上的高温加热装置和低温成型模，还包括用于调整高温加热装置和低温成型模的位置，以使高温加热装置和低温成型模分别与管材端部相接触的第五控制结构。

可选地，所述热熔封口架上设有用于控制所述高温加热装置和低温成型模沿管材固定槽的轴向方向移动的第六控制结构。

可选地，所述热熔封口架上还设有第二管材端部夹持结构。

3、有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

本针对钢丝网骨架管材端口封装装置发明了一种自融式封装封口技术，通过对管材端口的自动化封口，代替了传统的人工，可免去胶水粘胶封口，胶水失效的因素，通过热熔定型将管口热熔封装，长效可靠，并且管材在各工位之间自动化流转，免去人工搬运。

附图说明

图1为本发明实施例提出的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提出的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置中端部处理结构的结构示意图一；

图3为本发明实施例提出的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置中端部处理结构的结构示意图二；

图4为本发明实施例提出的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置中热熔封口结构的结构示意图一；

图5为本发明实施例提出的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置中热熔封口结构的结构示意图二；

图6为本发明实施例提出的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置中搬运推杆的结构示意图；

图7为本发明实施例提出的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置中固定块的结构示意图；

1、轴向输送架；1a、轴向输送槽；2、径向输送架；2a、管材固定槽；2b、第二引导斜面；3、端部处理结构；31、车槽架；32、车槽电机；33、端面车刀；34、车削槽刀；35、第四气缸；36、滑轨；37、滑块；38、移动底板；4、热熔封口结构；41、热熔封口架；42、高温加热装置；43、低温成型模；44、隔热板；45、活动座；46、第六气缸；47、第一导轨；48、第五气缸；49、第二导轨；5、搬运推杆；5a、第一引导斜面；51、阻挡凸起；6、柔性缓冲件；7、固定块；7a、管材辅助固定槽；8、滑轮；9、端面定位板；10、推杆；11、第一夹持块；12、第二夹持块；13、驱动气缸；14、第一导向柱。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图1-7及实施例对本发明作详细描述。

结合附图1-7，本实施例的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，包括轴向输送架1，以及设于轴向输送架1侧边的径向输送架2，所述轴向输送架1上设有轴向输送槽1a，以及用于推动管材在轴向输送槽1a内移动的轴向输送结构，以实现管材轴向移动的目的；所述径向输送架2上设有至少两个管材固定槽2a，所述管材固定槽2a与轴向输送槽1a平行设置，所述管材固定槽2a沿垂直于轴向输送槽1a的方向间隔设置，还包括用于将管材由轴向输送槽1a搬运至相邻的管材固定槽2a，以及用于管材由一个管材固定槽2a搬运至另一个管材固定槽2a的径向输送结构，以实现管材径向移动的目的；其中一个所述管材固定槽2a的两端分别设有两个端部处理结构3，所述端部处理结构3的作用是对管材端部进行打磨，并将管材端部内壁上的铁丝以及塑料去除，其中另一个所述管材固定槽2a的两端分别设有两个热熔封口结构4，所述热熔封口结构4的作用是将经端部处理结构3处理后的管材端部热熔冷却定型以完成封口，不同位置的管材固定槽2a对应不同的加工步骤，以在管材经过多个管材固定槽2a时实现对管材的端面处理和端面热熔定型步骤。

本针对钢丝网骨架管材端口封装装置发明了一种自融式封装封口技术，通过对管材端口的自动化封口，代替了传统的人工，可免去胶水粘胶封口，胶水失效的因素，通过热熔定型将管口热熔封装，长效可靠，并且管材在各工位之间自动化流转，免去人工搬运。

作为本发明的可选方案，所述径向输送结构包括可转动连接于径向输送架2上的搬运推杆5，以及用于控制搬运推杆5转动或上下移动的第二控制结构，所述搬运推杆5的上端面设有第一引导斜面5a，所述第一引导斜面5a可由轴向输送槽1a或管材固定槽2a的下方移动至轴向输送槽1a或管材固定槽2a的上方。

作为本发明的可选方案，所述径向输送结构包括可转动连接于径向输送架2上的搬运推杆5，以及用于控制搬运推杆5转动或上下移动的第二控制结构，所述搬运推杆5的上端面设有第一引导斜面5a(在所述第一引导斜面5a移动至轴向输送槽1a或管材固定槽2a的上方时，所述第一引导斜面5a呈朝下一管材固定槽2a向下倾斜设置)，所述搬运推杆5在不使用时，是位于轴向输送槽1a或管材固定槽2a的下方的，在需要搬运管材时，所述搬运推杆5的第一引导斜面5a上移，所述引导斜面5a可由轴向输送槽1a或管材固定槽2a的下方移动至轴向输送槽1a或管材固定槽2a的上方，所述搬运推杆5将管材从轴向输送槽1a或管材固定槽2a内顶起，并使管材沿第一引导斜面5a滚动以进入下一管材固定槽2a内，相较于机械手等控制结构，本径向输送结构结构更加简单，且可实现不同直径的管材搬运，搬运不同直径的管材均具有非常好的稳定性，极大的降低了本管材输送结构的设备成本，在本实施例中，所述搬运推杆5的控制方式为转动，如图所示，所述搬运推杆5呈L型结构，一端可转动连接于径向输送架2上，另一端为自由转动状态，而用于控制搬运推杆5的第二控制结构实则为一个气缸，该气缸一端可转动连接于搬运推杆5的中部，另一端可转动连接于径向输送架2上，通过气缸的伸缩动作即可控制搬运推杆5的旋转上升或旋转下降，而且这种方式使得气缸具有较大的力臂，使得气缸使用时较为省力，且在搬运推杆5转动杆的过程中，第一引导斜面5a的倾斜角度会越来越大，当然地，所述第二控制结构也可以为直接用于控制搬运推杆5转动的电机，但是因为本管材输送结构输送的是钢丝网骨架管材，所以电机在使用时需要克服较大的扭矩，从效果上来说，所述述搬运推杆5的控制方式也可以为上下移动，只要在搬运推杆5的下方安装一个用于控制搬运推杆5上下移动的气缸即可达到该目的，但是相较于本实施例中的当时，这种方式气缸在使用时也需要克服较大的来自钢丝网骨架管材的重力。

作为本发明的可选方案，所述第一引导斜面5a上较高的一侧设有阻挡凸起51，以避免将管材顶起的过程中，管材从第一引导斜面5a的较高端滚落，保证管材仅可沿着第一引导斜面5a的倾斜方向滚动，因为本实施例中，所述搬运推杆5呈L型结构，在搬运推杆5转动的初期，所述第一引导斜面5a的倾斜角度是比较小的，这种掉落的风险是比较大的。

作为本发明的可选方案，所述径向输送架2上位于管材固定槽2a处还设有柔性缓冲件6，所述柔性缓冲件6为水平的橡胶辊，所述柔性缓冲件6的底部通过若干弹簧和导向柱弹性的连接于径向输送架2上，在不受压力的情况下，所述柔性缓冲件6在弹簧的作用下，高于管材固定槽2a的最低处设置，从而使得管材落到管材固定槽2a内时，可通过柔性缓冲件6缓解管材的冲击力，避免管材与径向输送架2发生剧烈的碰撞，且柔性缓冲件6只有受到来自管材固定结构6的作用力时才会克服弹簧的弹性作用力而移动至管材固定槽2a的最低处位置。

作为本发明的可选方案，所述轴向输送槽1a呈V型结构，所述轴向输送槽1a内沿管材的输送方向设置有若干滑轮8，所述滑轮8可自由转动的安装于轴向输送架1上，且所述滑轮8的转动轴心线与轴向输送槽1a的长度方向相垂直，通过滑轮8可降低管材轴向输送时的摩擦阻力，从而使得轴向输送结构更容易推动较为笨重的钢丝网骨架管材，同时，在实际使用的过程中，为了提高管材的输送效率，轴向输送结构推动管材在较高的速度下移动，因此，在轴向输送槽1a上与轴向输送结构相对的另一端设有端面定位板9，所述轴向输送结构将管材的另一端推动至与端面定位板9相抵接以完成管材在轴向位置上的移动，若没有管材端面定位结构，则轴向输送结构在停止后，管材会因为惯性而前冲一定的距离而影响管材的径向位置精度。

作为本发明的可选方案，所述轴向输送槽1a上还设有用于检测管材长度的检测机构，所述检测结构可以为两个间隔设置的感应开关，在管材长度超过两个感应开关的距离时，所述管材长度判定为合格，从而使得本装置具备剔除管材废品的功能。

作为本发明的可选方案，所述轴向输送结构包括部分设于轴向输送槽1a内的推杆10，以及用于控制推杆10沿轴向输送槽1a长度方向移动的第七控制结构(本实施例中，所述第七控制结构为沿轴向输送槽1a长度方向设置的气缸，所述推杆10的下端通过对应的连接支架固连于该气缸的输出轴上，从效果上来说，通过螺杆也可以实现推杆10的移动控制)，通过推杆10与管材端部抵接并在轴向输送槽1a内的移动即可推动管材在轴向输送槽1a内移动。

作为本发明的可选方案，所述轴向输送架1上还设有用于控制推杆10移动方向的导向杆，所述导向杆沿轴向输送槽1a长度方向设置。

作为本发明的可选方案，还包括与管材固定槽2a配合以夹持住管材的管材固定结构，所述管材固定结构包括固定块7，以及用于控制固定块7转动或上下移动的第三控制结构，所述固定块7上设有管材辅助固定槽7a，所述固定块7的中部可转动连接于径向输送架2上，所述管材辅助固定槽7a设于固定块7的一端，所述第三控制结构为气缸，所述气缸的输出轴端部可转动的连接于固定块7上相对于管材辅助固定槽7a的另一端，所述气缸的缸体则可转动的连接于径向输送架2上，上述方式采用了杠杆原理，从而使得固定块7可牢牢的夹持住管材，在搬运管材时，所述固定块7转动至较低的位置以避免对管材造成阻挡。

作为本发明的可选方案，所述径向输送架2上位于轴向输送槽1a和管材固定槽2a，以及相邻两个管材固定槽2a之间设有第二引导斜面2b，第二引导斜面2b朝向下一管材固定槽2a倾斜，通过第一引导斜面51a和第二引导斜面2b相配合，可保证管材稳定的滚动至管材固定槽2a内，当然地，仅通过第一引导斜面5a虽然也能达到这种目的，但是需要将第一引导斜面5a设计成较长的长度，这无疑会导致搬运推杆5变得更加笨重，不便于控制。

作为本发明的可选方案，所述端部处理结构3包括车槽架31，以及安装于车槽架31上的车槽电机32，所述车槽电机32的输出轴端部安装有用于加工管材端面的端面车刀33，所述端面车刀33上固连有用于加工管材端部内壁的车削槽刀34，所述端面车刀33和端面车刀34一体成型且均为圆形结构(也可以是其他结构)，所述端面车刀34的直径与管材内径相适配，且适当大于管材内径，在所述端面车刀33和端面车刀34同步转动时，所述端面车刀33对管材端面进行打磨，以使管材端面保持平整，同时端面车刀34对管材端部的内壁进行车削，通过一定的转速和进给量去除铁丝以及塑料，以便于后续通过自融式封装封口技术(将管材端部高温熔融后固化成型)对管材端部进行封口；本端部处理结构3可自动化对管材端部进行打磨，并将管材端部内壁上的铁丝以及塑料去除，相较于人工处理的方式，更加省时省力，可实现管材的连续化处理，若管材两端均需要封口处理，那么设置两个车槽结构即可以成倍的提高对管材的处理效率。

作为本发明的可选方案，所述车槽架31上设有用于控制所述车槽电机32沿管材固定槽2a的轴向方向移动的第四控制结构，以使本车槽结构可适应不同长度的管材，在适应的过程中，无需调整管材的轴向距离，通过第四控制结构调整车槽电机32的轴向位置即可使端面车刀33和车削槽刀34与不同长度的管材相接触，提高了本装置的适用范围。

作为本发明的可选方案，所述第四控制结构包括安装于车槽架31上的第四气缸35，所述第四气缸35的伸缩方向沿车槽电机32的输出轴的轴向方向设置，以控制车槽电机32沿车槽电机32的输出轴的轴向方向移动，虽然第四气缸35的控制精度不高，但是其结构简单，不易损坏，适用于本装置对精度要求不高的情况下。

作为本发明的可选方案，所述控制结构还包括安装于车槽架31上且沿车槽电机32的移动方向设置的滑轨36，所述滑轨36上安装有可相对滑动的滑块37，所述滑块37与车槽电机32固连，通过滑轨36与第四气缸35的结合，使得车槽电机32的移动方向得到保证，且本实施例中，所述滑轨36间隔设有两条及以上，所述车槽电机32的底部固连有移动底板38，所述移动底板38同时与多个滑块37固连，通过多个滑轨36的设置，在保证车槽电机32可移动的前提下，使得车槽电机32在工作时的震动可大大降低，若车槽电机32在工作时产生较大的震动，会影响对管材的处理效果。

作为本发明的可选方案，为了防止管材在加工时产生剧烈的震动，所述车槽架31还设有第一管材端部夹持结构，通过第二导轨管材夹持结构将管材端部夹持住，可极大地缓解管材在加工时的震动，本实施例中，所述管材夹持结构包括间隔设置的第一夹持块11和第二夹持块12，以及用于驱使第一夹持块11和第二夹持块12相对移动的驱动结构，所述第一夹持块11和第二夹持块12上下间隔设置，所述第二夹持块12固连于车槽架31上，所述第一夹持块11设于第二夹持块12上方且由驱动结构控制上下移动，所述第一夹持块11和第二夹持块12上均设有半圆形开槽，在第一夹持块11和第二夹持块12相靠近时，对管材实现夹持，在第一夹持块11和第二夹持块12相分离时，解除对管材的夹持。

作为本发明的可选方案，所述驱动结构包括安装于车槽架31上的驱动气缸13，所述驱动气缸13的输出轴竖直朝下设置且与所述第一夹持块11固连，以控制第一夹持块11上下移动。

作为本发明的可选方案，所述第一夹持块11上固连有两个第一导向柱14，两个第一导向柱14分别设于第一夹持块11顶部的左右两侧，第一导向柱14分别设于所述车槽架31上设有与第一导向柱14相配合的第一导向孔，所述第一导向柱14和第一导向孔的配合，使得第一夹持块11仅可以相对于第二夹持块12上下移动，避免第一夹持块11和第二夹持块12有一定的错位夹伤管材。

作为本发明的可选方案，所述热熔封口结构4包括热熔封口架41，以及安装于热熔封口架41上的高温加热装置42和低温成型模43，在实际使用的过程中，所述高温加热装置42和低温成型模43与管材的轴心是相平行的，还包括用于调整高温加热装置42和低温成型模43的位置，以使高温加热装置42和低温成型模43分别与管材端部相接触的第五控制结构，管材端部与高温加热装置42相接触时，管材端部被高温热熔，之后第五控制结构将低温成型模43移动至原先高温加热装置42的位置以实现对管材端部的低温成型，并将其封口，相较于通过搬运管材的方式，本热熔封口结构通过高温加热装置42和低温成型模43可活动设计，无需对管材进行搬运，同时，可快速的对高温热熔的管材端部进行低温成型，使高温热熔和低温成型之间的间隔时间大大降低，以保证管材封口完整可靠。

作为本发明的可选方案，还包括隔热板44，所述高温加热装置42和低温成型模43安装于隔热板44的同一平面上，隔热板44的隔热特性可避免高温加热装置42和低温成型模43之间的温度相互影响，所述第五控制结构用于控制隔热板44沿垂直于高温加热装置42和低温成型模43轴心的平面上移动，若管材呈水平放置，且隔热板44呈竖向布置，且可沿该竖向平面上下移动，通过第五控制结构控制隔热板44的移动即可实现高温加热装置42和低温成型模43交替的与管材端部相接触；当然地，所述高温加热装置42和低温成型模43也可以安装于隔热板44的不同平面上，若所述隔热板44为L形的结构，高温加热装置42和低温成型模43分别安装于隔热板44的两个相垂直的平面上，则第五控制结构控制隔热板44转动，以实现高温加热装置42和低温成型模43交替的与管材端部相接触。

作为本发明的可选方案，还包括用于控制隔热板44沿管材固定槽2a的轴向方向移动的第六控制结构，从而可控制高温加热装置42和低温成型模43远离或靠近管材端部，以适应不同长度的管材加工，同时，在低温成型的过程中，通过将低温成型模43与管材端部牢牢的抵接在一起，可保证对管材的封口效果，且可避免高温加热装置42和低温成型模43在交替的过程中与管材发生碰撞。

作为本发明的可选方案，还包括活动座45，所述第五控制结构和隔热板44安装于活动座45上，所述第六控制结构用于控制活动座45沿高温加热装置42和低温成型模43轴心方向移动，所述第六控制结构为沿高温加热装置42和低温成型模43轴心方向设置的第六气缸46，上述方式可避免第五控制结构和第六控制结构在控制过程中相互影响。

作为本发明的可选方案，所述热熔封口架41上沿高温加热装置42和低温成型模43轴心方向设有第一导轨47，所述活动座45通过滑块安装于第一导轨47上，所述第一导轨47和第六气缸46相配合，可保证活动座45活动时的方向，从而保证高温加热装置42和低温成型模43与管材端部准确的抵接在一起。

作为本发明的可选方案，所述第五控制结构为设于活动座45上的第五气缸48，所述隔热板44固连于第五气缸48的输出轴上，所述活动座45上沿第五气缸48的伸缩方向设有第二导轨49，所述隔热板44通过滑块安装于第二导轨49上，所述第五气缸48和第二导轨49相配合，可保证隔热板44活动时的方向，从而保证高温加热装置42和低温成型模43与管材端部准确的抵接在一起。

当然地，于其他实施例中，在不使用气缸的情况下，所述第五控制结构和第六控制结构也可以为电动滑轨等现有的驱动控制结构，气缸只是其中的一种实施例。

作为本发明的可选方案，为了防止管材在加工时产生剧烈的震动，所述热熔封口架41上还设有第二管材端部夹持结构，所述第二管材端部夹持结构与第一管材端部夹持结构的结构相同，故不在此赘述。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，其特征在于：包括轴向输送架，以及设于轴向输送架侧边的径向输送架，所述轴向输送架上设有轴向输送槽，以及用于推动管材在轴向输送槽内移动的轴向输送结构；所述径向输送架上设有至少两个管材固定槽，所述管材固定槽沿垂直于轴向输送槽的方向间隔设置，还包括用于将管材由轴向输送槽搬运至相邻的管材固定槽，以及用于管材由一个管材固定槽搬运至另一个管材固定槽的径向输送结构；其中一个所述管材固定槽的两端分别设有两个端部处理结构，其中另一个所述管材固定槽的两端分别设有两个热熔封口结构。

2.根据权利要求1所述的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，其特征在于：所述径向输送结构包括可转动连接于径向输送架上的搬运推杆，以及用于控制搬运推杆转动或上下移动的第二控制结构，所述搬运推杆的上端面设有第一引导斜面，所述第一引导斜面可由轴向输送槽或管材固定槽的下方移动至轴向输送槽或管材固定槽的上方。

3.根据权利要求1所述的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，其特征在于：所述径向输送架上位于管材固定槽处还设有柔性缓冲件，所述柔性缓冲件弹性的连接于径向输送架上。

4.根据权利要求所述的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，其特征在于：还包括与管材固定槽配合以夹持住管材的管材固定结构，所述管材固定结构包括固定块，以及用于控制固定块转动或上下移动的第三控制结构，所述固定块上设有管材辅助固定槽。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，其特征在于：所述端部处理结构包括车槽架，以及安装于车槽架上的车槽电机，所述车槽电机的输出轴端部安装有用于加工管材端面的端面车刀，所述端面车刀上固连有用于加工管材端部内壁的车削槽刀。

6.根据权利要求5所述的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，其特征在于：所述车槽架上设有用于控制所述车槽电机沿管材固定槽的轴向方向移动的第四控制结构。

7.根据权利要求5所述的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，其特征在于：所述车槽架上还设有第一管材端部夹持结构。

8.根据权利要求1-4任意一项所述的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，其特征在于：所述热熔封口结构包括热熔封口架，以及安装于热熔封口架上的高温加热装置和低温成型模，还包括用于调整高温加热装置和低温成型模的位置，以使高温加热装置和低温成型模分别与管材端部相接触的第五控制结构。

9.根据权利要求8所述的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，其特征在于：所述热熔封口架上设有用于控制所述高温加热装置和低温成型模沿管材固定槽的轴向方向移动的第六控制结构。

10.根据权利要求8所述的一种针对钢丝网骨架管材端口封装装置，其特征在于：所述热熔封口架上还设有第二管材端部夹持结构。

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