CN114433777B - 一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺 - Google Patents

一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN114433777B
CN114433777B CN202210122068.1A CN202210122068A CN114433777B CN 114433777 B CN114433777 B CN 114433777B CN 202210122068 A CN202210122068 A CN 202210122068A CN 114433777 B CN114433777 B CN 114433777B
Authority
CN
China
Prior art keywords
extrusion
blank
wind power
inner hole
hole
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202210122068.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN114433777A (zh
Inventor
张帅
李威
李国瑞
白云欣
贾聪香
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tongyu Heavy Industry Co Ltd
Original Assignee
Tongyu Heavy Industry Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tongyu Heavy Industry Co Ltd filed Critical Tongyu Heavy Industry Co Ltd
Priority to CN202210122068.1A priority Critical patent/CN114433777B/zh
Publication of CN114433777A publication Critical patent/CN114433777A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN114433777B publication Critical patent/CN114433777B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
    • B21K1/063—Making machine elements axles or shafts hollow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/02—Dies or mountings therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/08—Accessories for handling work or tools
    • B21J13/085—Accessories for handling work or tools handling of tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
    • B21J5/025—Closed die forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
    • B21J5/10—Piercing billets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J9/00—Forging presses
    • B21J9/02—Special design or construction
    • B21J9/04—Piercing presses

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)

Abstract

本发明提供了一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺，具体涉及大型风电主轴制造领域，其包括：提供一坯料，将所述坯料加热至1220℃以上，然后放入成形模具内，将挤扩工装插入所述坯料内，然后将挤压杆的一端与所述挤扩工装连接，使用挤压机对所述挤压杆进行下压，内孔挤扩完成后，将所述挤压杆与所述挤扩工装分离后取出。本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺使用所述成形模具、所述挤扩工装和所述挤压杆对所述坯料进行一次性挤扩成形，所需的挤扩成形力较小，成形速度快，锻造余量小，能够有效提高产品的生产速率，降低产品原材料损耗，降低工人的工作强度。

Description

一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺
技术领域
本发明涉及大型风电主轴制造领域，特别是涉及一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺。
背景技术
随着风电技术的发展，风电主轴具有大型化和轻量化的发展趋势，风电主轴内孔的尺寸不断增大，当风电主轴内孔的直径大于400mm时，一般都会采用空心锻造工艺，空心锻造工艺一般是在冲孔后，伸入芯棒，使用上平下V砧拔长。该工艺存在以下问题：
1、上平下V砧拔长属于一种上下不对称变形，会造成金属流动不均匀，锻造拔长时，每次的下压量不可能完全一致，每两次锻造之间的搭接也不可能保持一致，导致拔长后会出现壁厚不均匀的现象，给机加工带来困难。由于走料不均匀，拔长后两端面不齐整，需要使用锯或气割等方式对坯料进行处理，即浪费原材料又增长了生产周期。
2、为了解决壁厚不均匀和长度不齐的问题，需要增加锻造余量，然后用机加工的方式将余量去除，完成锻造，这样不仅会浪费大量的原材料，还会增长生产周期，降低生产效率。
3、该工艺生产的风电主轴容易出现法兰、轴身、内孔偏心的问题，如果操作不当，甚至会出现法兰端与轴身不垂直的问题，返修难度很大。
4、该工艺的生产效率很低，3MW以上的风电空心主轴拔长和精修时间在50分钟以上，自动化程度低，工人的劳动强度大。
使用大型挤压机对内孔挤压成形的成形力较大，以5MW的风电主轴为例，内孔的挤压成形力达到了5万吨，由于挤压成形力较大，导致芯棒和坯料之间的摩擦力很大，芯棒的脱模很困难。
发明内容
本发明的目的在于提供一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺，该工艺能降低内孔挤扩成形力，减少锻造余量，提升生产效率。
为满足上述技术目的及其相关技术目的，本发明提供了一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺，其包括：
提供一坯料，所述坯料的中央设有通孔，所述坯料的一端为法兰端；
将所述坯料加热至1220℃以上，将所述坯料放入成形模具内，所述成形模具内设有定位槽，所述坯料的法兰端与所述定位槽相匹配，将挤扩工装插入所述法兰端的所述通孔内，然后将挤压杆的一端与所述挤扩工装连接；
使用挤压机对所述挤压杆进行下压，控制所述挤压机的初始下压速度为20～40mm/s，当下压行程大于或等于1.5m时，将所述挤压机的下压速度提升至60～80mm/s，直至内孔挤扩完成；
内孔挤扩完成后，将所述挤压杆与所述挤扩工装分离后取出，将所述坯料从所述成形模具内取出，完成对风电空心主轴内孔的挤扩成形。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述成形模具的中央设有坯料孔，所述坯料孔的一端设有定位槽，所述定位槽与所述坯料孔的连接处设有法兰端定位部，所述法兰端定位部与所述法兰端相匹配。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述法兰端的所述通孔处设有导向斜面。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述挤扩工装包括导向部和挤扩部，所述导向部为圆柱形，所述挤扩部为圆台形，所述挤扩部直径小的一端与所述导向部的一端连接，所述挤扩部的另一端设有挤压杆连接孔，所述挤压杆安装在所述挤压杆连接孔内。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述挤扩部与所述导向部连接一端的直径与所述导向部的直径相等，所述挤扩部的侧表面与所述导向部的侧表面形成的钝角大于或等于145°。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述通孔的直径比所述导向部的直径大5～10mm。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述挤压杆的一端设有挤扩工装连接部，所述挤扩工装连接部为圆柱形，所述挤扩工装连接部的直径与所述挤压杆连接孔的直径相等。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述挤压杆为圆柱形，所述挤压杆的直径小于所述挤扩部与所述挤压杆连接一端的端面的直径。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，使用所述成形模具前，在所述成形模具的内表面上涂抹润滑剂。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，使用所述挤扩工装前，在所述挤扩工装的外表面上涂抹润滑剂。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述挤扩工装是由H13钢材制成的。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述挤压杆是由CrMo钢材制成的。
本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺使用所述成形模具、所述挤扩工装和所述挤压杆对所述坯料进行一次性挤扩成形，所需的挤扩成形力较小，成形速度快，锻造余量小，能够有效提高产品的生产速率，降低产品原材料损耗，降低工人的工作强度。
附图说明
图1为本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺中内孔挤扩前的结构示意图；
图2为本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺中内孔挤扩后的结构示意图；
图3为本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺中挤扩工装的结构示意图；
图4为本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺中挤压杆的结构示意图；
图5为本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺中坯料的结构示意图。
元件标号说明：
100、坯料；110、通孔；120、法兰端；130、导向斜面；200、成形模具；210、坯料孔；220、定位槽；230、法兰端定位部；300、挤扩工装；310、导向部；320、挤扩部；330、挤压杆连接孔；400、挤压杆；410、挤扩工装连接部。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其它优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。还应当理解，本发明实施例中使用的术语是为了描述特定的具体实施方案，而不是为了限制本发明的保护范围。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。
当实施例给出数值范围时，应理解，除非本发明另有说明，每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用。除非另外定义，本发明中使用的所有技术和科学术语与本技术领域的技术人员对现有技术的掌握及本发明的记载，还可以使用与本发明实施例中的方法、设备、材料相似或等同的现有技术的任何方法、设备和材料来实现本发明。
请参阅图1和图2，图1为本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺中内孔挤扩前的结构示意图，图2为本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺中内孔挤扩后的结构示意图。
本发明提供一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺，其步骤如下：
S1、提供一坯料100，所述坯料100的中央设有通孔110，所述坯料100的一端为法兰端120。
S2、将所述坯料100加热至1220℃以上，将所述坯料100放入成形模具200内，所述成形模具200内设有定位槽220，所述坯料100的所述法兰端120与所述定位槽220相匹配，将挤扩工装300插入所述法兰端120的所述通孔110内，然后将挤压杆400的一端与所述挤扩工装300连接。
所述成形模具200是根据风电空心主轴的尺寸参数设计的，用于所述坯料100的外部成形，所述定位槽220用于所述坯料100的定位，防止所述坯料100进入所述成形模具200时的角度出现偏差，导致产品出现偏心问题。所述挤扩工装300用于内孔的挤扩成形，所述挤压杆400用于挤压所述挤扩工装300，所述挤扩工装300与所述挤压杆400为分体设计，所述挤压杆400能够配合不同尺寸的所述挤扩工装300进行内孔的挤扩成形，所述挤压杆400不与所述坯料100直接接触，工作温度较低，可以不用冷却重复使用，只需要对所述挤扩工装300进行冷却，能够有效提高产品的生产效率。
S3、使用挤压机对所述挤压杆400进行下压，控制所述挤压机的初始下压速度为20～40mm/s，当下压行程大于或等于1.5m时，将所述挤压机的下压速度提升至60～80mm/s，直至内孔挤扩完成。使用挤压机可以提高自动化程度，从而降低操作误差，提高产品的合格率。
S4、内孔挤扩完成后，将所述挤压杆400与所述挤扩工装300分离后取出，将所述坯料100从所述成形模具200内取出，完成对风电空心主轴内孔的挤扩成形。如果内孔挤扩完成后，所述挤扩工装300没有与所述坯料100分离，可以先将所述挤压杆400取出，然后将所述坯料100和所述挤扩工装300一同从所述成形模具200中取出，最后在将所述挤扩工装300与所述坯料100分离。
本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺使用所述成形模具200、所述挤扩工装300和所述挤压杆400对所述坯料100进行一次性挤扩成形，所需的挤扩成形力较小，成形速度快，锻造余量小，能够有效提高产品的生产速率，降低产品原材料损耗，降低工人的工作强度。
请参阅图1和图2，在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述成形模具200的中央设有坯料孔210，所述坯料孔210的一端设有定位槽220，所述定位槽220与所述坯料孔210的连接处设有法兰端定位部230，所述法兰端定位部230与所述法兰端120相匹配。
请参阅图3，图3为本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺中挤扩工装的结构示意图。在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述挤扩工装300包括导向部310和挤扩部320，所述导向部310为圆柱形，所述挤扩部320为圆台形，所述挤扩部320直径小的一端与所述导向部310的一端连接，所述挤扩部320的另一端设有挤压杆连接孔330，所述挤压杆400安装在所述挤压杆连接孔330内。所述导向部310有利于所述挤扩工装300准确插入所述通孔110内，并确保其为同轴设置。所述导向部310还可以防止在内孔挤扩成形过程中材料堆积在所述挤扩工装300的前端，影响内孔的挤扩成形。
所述挤扩部320与所述导向部310连接一端的直径与所述导向部310的直径相等，所述挤扩部320的侧表面与所述导向部310的侧表面形成的钝角大于或等于145°，使得所述挤扩部320的侧表面具有一定的倾斜度，这样可以确保在内孔的挤扩成形过程中，材料的等效应力小于材料的抗拉伸强度，避免材料遭到破坏。所述通孔110的直径比所述导向部310的直径大5～10mm。
请参阅图5，图5为本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺中坯料的结构示意图。在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述法兰端120的所述通孔110处设有导向斜面130。所述导向斜面130有利于所述导向部310快速、准确的安装，并确保所述挤扩工装300与所述坯料100为同轴设置，防止金属向上流动，影响产品的外观和尺寸。
请参阅图4，图4为本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺中挤压杆的结构示意图。在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述挤压杆400的一端设有挤扩工装连接部410，所述挤扩工装连接部410为圆柱形，所述挤扩工装连接部410的直径与所述挤压杆连接孔330的直径相等。所述挤压杆400为圆柱形，所述挤压杆400的直径小于所述挤扩部320与所述挤压杆400连接一端的端面的直径。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，使用所述成形模具200前，在所述成形模具200的内表面上涂抹润滑剂。使用所述挤扩工装300前，在所述挤扩工装300的外表面上涂抹润滑剂。涂抹润滑剂有利于内孔的挤扩成形和脱模。
在本发明风电空心主轴内孔挤扩成形工艺一示例中，所述挤扩工装300是由H13钢材制成的。所述挤压杆400是由CrMo钢材制成的。
实施例1
制备一3MW风电空心主轴，所述坯料100的所述通孔110直径为460mm，所述导向斜面130的长度为210mm，所述挤扩工装300的所述导向部310的直径为450mm，所述挤扩部320的侧表面与所述导向部310的侧表面形成的钝角为155°，所述挤扩部320侧表面的长度为600mm。在所述成形模具200的内表面和所述挤扩工装300的外表面上涂抹润滑剂。
将所述坯料100加热至1220℃以上，将所述坯料100放入所述成形模具200内，使所述坯料100的所述法兰端120与所述定位槽220相匹配，将所述挤扩工装300插入所述法兰端120的所述通孔110内，然后将挤压杆400的所述挤扩工装连接部410与所述挤扩工装300的所述挤压杆连接孔330连接。使用挤压机对所述挤压杆400进行下压，控制所述挤压机的初始下压速度为20mm/s，当下压行程为1.5m时，将所述挤压机的下压速度提升至60mm/s，整个下压行程为3.3m，下压时间为105s，成形力约为1.2万吨。内孔挤扩完成后，将所述挤压杆400与所述挤扩工装300分离后取出，将所述坯料100从所述成形模具200内取出，完成对风电空心主轴内孔的挤扩成形。
实施例2
制备一3MW风电空心主轴，所述坯料100的所述通孔110直径为480mm，所述导向斜面130的长度为220mm，所述挤扩工装300的所述导向部310的直径为475mm，所述挤扩部320的侧表面与所述导向部310的侧表面形成的钝角为145°，所述挤扩部320侧表面的长度为600mm。在所述成形模具200的内表面和所述挤扩工装300的外表面上涂抹润滑剂。
将所述坯料100加热至1220℃以上，将所述坯料100放入所述成形模具200内，使所述坯料100的所述法兰端120与所述定位槽220相匹配，将所述挤扩工装300插入所述法兰端120的所述通孔110内，然后将挤压杆400的所述挤扩工装连接部410与所述挤扩工装300的所述挤压杆连接孔330连接。使用挤压机对所述挤压杆400进行下压，控制所述挤压机的初始下压速度为40mm/s，当下压行程为1.5m时，将所述挤压机的下压速度提升至80mm/s，整个下压行程为4m，下压时间约为70s，成形力约为1.3万吨。内孔挤扩完成后，将所述挤压杆400与所述挤扩工装300分离后取出，将所述坯料100从所述成形模具200内取出，完成对风电空心主轴内孔的挤扩成形。
实施例3
制备一3MW风电空心主轴，所述坯料100的所述通孔110直径为470mm，所述导向斜面130的长度为200mm，所述挤扩工装300的所述导向部310的直径为460mm，所述挤扩部320的侧表面与所述导向部310的侧表面形成的钝角为155°，所述挤扩部320侧表面的长度为600mm。在所述成形模具200的内表面和所述挤扩工装300的外表面上涂抹润滑剂。
将所述坯料100加热至1220℃以上，将所述坯料100放入所述成形模具200内，使所述坯料100的所述法兰端120与所述定位槽220相匹配，将所述挤扩工装300插入所述法兰端120的所述通孔110内，然后将挤压杆400的所述挤扩工装连接部410与所述挤扩工装300的所述挤压杆连接孔330连接。使用挤压机对所述挤压杆400进行下压，控制所述挤压机的初始下压速度为40mm/s，当下压行程为1.5m时，将所述挤压机的下压速度提升至60mm/s，整个下压行程为3.6m，下压时间约为75s，成形力约为1.3万吨。内孔挤扩完成后，将所述挤压杆400与所述挤扩工装300分离后取出，将所述坯料100从所述成形模具200内取出，完成对风电空心主轴内孔的挤扩成形。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺，其特征在于，包括：
提供一坯料，所述坯料的中央设有通孔，所述坯料的一端为法兰端；
将所述坯料加热至1220℃以上，将所述坯料放入成形模具内，所述成形模具内设有定位槽，所述成形模具的中央设有坯料孔，所述坯料孔的一端设有定位槽，所述定位槽与所述坯料孔的连接处设有法兰端定位部，所述法兰端定位部与所述法兰端相匹配；所述坯料的所述法兰端与所述定位槽相匹配，将挤扩工装插入所述通孔内，然后将挤压杆的一端与所述挤扩工装连接，所述挤扩工装包括导向部和挤扩部，所述导向部为圆柱形，所述挤扩部为圆台形，所述挤扩部直径小的一端与所述导向部的一端连接，所述挤扩部的另一端设有挤压杆连接孔，所述挤压杆安装在所述挤压杆连接孔内，所述挤扩部与所述导向部连接一端的直径与所述导向部的直径相等，所述挤扩部的侧表面与所述导向部的侧表面形成的钝角大于或等于145°；所述法兰端的所述通孔处设有导向斜面，所述导向斜面有利于所述导向部快速、准确的安装，并确保所述挤扩工装与所述坯料为同轴设置，防止金属向上流动；
使用挤压机对所述挤压杆进行下压，控制所述挤压机的初始下压速度为20～40mm/s，当下压行程大于或等于1.5m时，将所述挤压机的下压速度提升至60～80mm/s；
内孔挤扩完成后，将所述挤压杆与所述挤扩工装分离后取出，将所述坯料从所述成形模具内取出，完成对风电空心主轴内孔的挤扩成形。
2.如权利要求1所述风电空心主轴内孔挤扩成形工艺，其特征在于，所述通孔的直径比所述导向部的直径大5～10mm。
3.如权利要求1所述风电空心主轴内孔挤扩成形工艺，其特征在于，所述挤压杆的一端设有挤扩工装连接部，所述挤扩工装连接部为圆柱形，所述挤扩工装连接部的直径与所述挤压杆连接孔的直径相等。
4.如权利要求1所述风电空心主轴内孔挤扩成形工艺，其特征在于，所述挤压杆为圆柱形，所述挤压杆的直径小于所述挤扩部与所述挤压杆连接一端的端面的直径。
5.如权利要求1所述风电空心主轴内孔挤扩成形工艺，其特征在于，使用所述成形模具前，在所述成形模具的内表面上涂抹润滑剂。
6.如权利要求1所述风电空心主轴内孔挤扩成形工艺，其特征在于，使用所述挤扩工装前，在所述挤扩工装的外表面上涂抹润滑剂。
7.如权利要求1所述风电空心主轴内孔挤扩成形工艺，其特征在于，所述挤扩工装是由H13钢材制成的。
CN202210122068.1A 2022-02-09 2022-02-09 一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺 Active CN114433777B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210122068.1A CN114433777B (zh) 2022-02-09 2022-02-09 一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210122068.1A CN114433777B (zh) 2022-02-09 2022-02-09 一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN114433777A CN114433777A (zh) 2022-05-06
CN114433777B true CN114433777B (zh) 2023-09-19

Family

ID=81371224

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202210122068.1A Active CN114433777B (zh) 2022-02-09 2022-02-09 一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114433777B (zh)

Citations (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB832138A (en) * 1957-09-06 1960-04-06 Comptoir Ind Etirage Production by extrusion of hollow metallic sections
CN1672863A (zh) * 2004-03-26 2005-09-28 北京机电研究所 半轴套管快捷精密挤压成形新工艺
CN1883848A (zh) * 2006-07-11 2006-12-27 张华文 可轴向移动的通孔式万向节精锻槽壳制坯的生产工艺及其专用模具
CN101020284A (zh) * 2007-03-05 2007-08-22 贵州安大航空锻造有限责任公司 高温合金大型异型截面环坯的制坯方法
CN101116891A (zh) * 2007-09-12 2008-02-06 天津市天重江天重工有限公司 大法兰短轴类件制造工艺
CN101456057A (zh) * 2008-12-01 2009-06-17 江阴风电法兰制造有限公司 大型风电主轴轴端大法兰胎模锻造工装及锻造方法
CN201304465Y (zh) * 2008-12-01 2009-09-09 江阴风电法兰制造有限公司 大型风电主轴轴端大法兰镦粗成型胎模
CN103909423A (zh) * 2013-01-03 2014-07-09 庆南科技园公司 风力发电机用主轴的制造方法
CN104384427A (zh) * 2014-08-13 2015-03-04 北京机电研究所 一种风力发电主轴精密锻件成形的方法
CN106670249A (zh) * 2017-01-03 2017-05-17 中国兵器科学研究院宁波分院 带法兰凸缘轮辋挤扩成形方法
CN109226617A (zh) * 2018-08-24 2019-01-18 江阴南工锻造有限公司 一种大功率风电主轴大法兰快速成型工艺
CN109261802A (zh) * 2018-11-15 2019-01-25 北京科技大学设计研究院有限公司 一种轧制钢板冲压成形法兰的模具及加工方法
CN109261879A (zh) * 2018-08-27 2019-01-25 山东莱芜金雷风电科技股份有限公司 一种防止空心锻造主轴内孔变形的内孔护具
CN109290503A (zh) * 2018-08-27 2019-02-01 山东莱芜金雷风电科技股份有限公司 大mw风电主轴的空心近成型的锻造方法
CN214290477U (zh) * 2021-01-29 2021-09-28 苏州百达精密机械有限公司 一种铝管胀形冲压结构
CN214720256U (zh) * 2021-01-29 2021-11-16 无锡昌至盛机械制造有限公司 一种用于风电机械法兰的锻造模具

Patent Citations (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB832138A (en) * 1957-09-06 1960-04-06 Comptoir Ind Etirage Production by extrusion of hollow metallic sections
CN1672863A (zh) * 2004-03-26 2005-09-28 北京机电研究所 半轴套管快捷精密挤压成形新工艺
CN1883848A (zh) * 2006-07-11 2006-12-27 张华文 可轴向移动的通孔式万向节精锻槽壳制坯的生产工艺及其专用模具
CN101020284A (zh) * 2007-03-05 2007-08-22 贵州安大航空锻造有限责任公司 高温合金大型异型截面环坯的制坯方法
CN101116891A (zh) * 2007-09-12 2008-02-06 天津市天重江天重工有限公司 大法兰短轴类件制造工艺
CN101456057A (zh) * 2008-12-01 2009-06-17 江阴风电法兰制造有限公司 大型风电主轴轴端大法兰胎模锻造工装及锻造方法
CN201304465Y (zh) * 2008-12-01 2009-09-09 江阴风电法兰制造有限公司 大型风电主轴轴端大法兰镦粗成型胎模
CN103909423A (zh) * 2013-01-03 2014-07-09 庆南科技园公司 风力发电机用主轴的制造方法
CN104384427A (zh) * 2014-08-13 2015-03-04 北京机电研究所 一种风力发电主轴精密锻件成形的方法
CN106670249A (zh) * 2017-01-03 2017-05-17 中国兵器科学研究院宁波分院 带法兰凸缘轮辋挤扩成形方法
CN109226617A (zh) * 2018-08-24 2019-01-18 江阴南工锻造有限公司 一种大功率风电主轴大法兰快速成型工艺
CN109261879A (zh) * 2018-08-27 2019-01-25 山东莱芜金雷风电科技股份有限公司 一种防止空心锻造主轴内孔变形的内孔护具
CN109290503A (zh) * 2018-08-27 2019-02-01 山东莱芜金雷风电科技股份有限公司 大mw风电主轴的空心近成型的锻造方法
CN109261802A (zh) * 2018-11-15 2019-01-25 北京科技大学设计研究院有限公司 一种轧制钢板冲压成形法兰的模具及加工方法
CN214290477U (zh) * 2021-01-29 2021-09-28 苏州百达精密机械有限公司 一种铝管胀形冲压结构
CN214720256U (zh) * 2021-01-29 2021-11-16 无锡昌至盛机械制造有限公司 一种用于风电机械法兰的锻造模具

Also Published As

Publication number Publication date
CN114433777A (zh) 2022-05-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR930001084B1 (ko) 열교환기용 핀의 칼라성형법 및 금형
CN101690965B (zh) 半轴套管热挤压成形工艺及专用装置
CN101214510B (zh) 盲孔内齿轮精密成形方法及内齿成形模具
CN102284669A (zh) 一种法兰轴精密成形工艺
CN104139280B (zh) 车轮轮毂的制造工艺
CN104139279B (zh) 内梯形槽环形件的制造工艺
CN105057529A (zh) 变截面空心轴锻件挤压成型方法
CN200951456Y (zh) 用于汽车轴承内外圈冷精锻造的锻造模具
CN102974676B (zh) 一种锥形罩加强筋的加工方法
CN103567247A (zh) 一种高效率加工内齿圆柱齿轮的温挤压新方法
CN102172734B (zh) 汽车变速器齿圈辗压制坯法
TW201634143A (zh) 金屬端部剖面外周之加工方法、藉由該加工方法所獲得之金屬零件與其他構件之接合方法
CN114433777B (zh) 一种风电空心主轴内孔挤扩成形工艺
CN109648255A (zh) 一种大型法兰的板锻碾轧复合成型工艺
CN109454198A (zh) 一种三联齿轮的锻造成型方法及其三联齿轮和应用
CN105710151A (zh) 复合齿轮挤压模具
CN109465369B (zh) 异形接头单件整体环轧弯制的环轧成型装置
CN110538953B (zh) 车用多台阶衬套冷镦一次成型工艺
CN210387405U (zh) 一种用于热锻冷锻复合分布塑性成形的工装模具
CN102179463B (zh) 汽车变速器锥毂辗压制坯法
CN101712108A (zh) 一种采用冷挤压工艺制造摩托车方向柱锥形立管的方法
CN105921651A (zh) 一种高温合金高筒薄壁环形件的辗制方法
CN207372171U (zh) 一种薄壁管滚压成形工装及设备
CN205599689U (zh) 复合齿轮挤压模具
CN210936892U (zh) 压铆螺母的成型机构

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant