CN114433745A

CN114433745A - 一种有清洁度要求的信号盘零件的制作工艺

Info

Publication number: CN114433745A
Application number: CN202210214494.8A
Authority: CN
Inventors: 曹韵牧; 金正阳; 楼洋; 周扬; 高柯丹; 张利刚; 倪鼎峰; 闵永贵; 俞通; 颜军; 楼建林; 孔景陶; 应浙益; 郭晓军
Original assignee: Hangzhou Vorio Auto Parts Co ltd
Current assignee: Hangzhou Vorio Auto Parts Co ltd
Priority date: 2022-03-04
Filing date: 2022-03-04
Publication date: 2022-05-06
Anticipated expiration: 2042-03-04
Also published as: CN114433745B

Abstract

本发明涉及一种制作工艺，尤其涉及一种有清洁度要求的信号盘零件的制作工艺。按以下步骤进行：原材料入库→原材料储存→落料拉伸→冲3孔→边缘倒角→三孔倒角→OP70冲轴承孔(中间大孔)→OP80冲去重孔(9孔)→整平刻印→冲信号孔(60孔)→冲缺口‑整形→大孔倒角‑清洗→包装入库。有清洁度要求的信号盘零件的制作工艺，并能在生产中实现批量化。

Description

一种有清洁度要求的信号盘零件的制作工艺

技术领域

本发明涉及一种制作工艺，尤其涉及一种有清洁度要求的信号盘零件的制作工艺。

背景技术

现有的制作工艺制备出来的产品，精度不是特别的高，导致产品的使用性能受到一定的影响。

信号盘零件是汽车变速箱中的重要零件，主要作用是用来传递主轴转速的脉冲信号，是一个重要的安全零件。对于该零件的要求分为使用性能方面与尺寸方面几大要求，其主要要求如下。

零件在使用性能方面，有以下要求：

1、零件动态平衡矢量135g.cm，精度6.0g.cm，动平衡角度195.6°，每半年进行1次试验，试验要求最少5个样本量；

2、零件清洁度要求：金属颗粒物总重量≤5mg，最长纤维长度≤0.5mm，每批次进行1次试验，试验要求最少3个样本量；

3、产品表面不能出现明显压痕、变形、细微裂纹；

4、冲压工件表面防锈介质不能与变速箱内介质排异；

5、零件表面不能产生锈蚀。

零件尺寸方面，对匹配安装的关键尺寸有以下要求：

1、产品轴孔安装直径φ95.2+0.05；

2、产品安装面平面度0.1，产品盘面总体平面度0.25；

3、零件外径φ158±0.2，圆跳动0.3基于安装轴孔轴心；

4、外圈57个小信号孔，轮廓度0.2，位置精度6°±0.25°。

其他非关键尺寸均需满足图纸及技术标准的要求。

发明内容

本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种有清洁度要求的信号盘零件的制作工艺，并能在生产中实现批量化的生产的一种有清洁度要求的信号盘零件的制作工艺。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种有清洁度要求的信号盘零件的制作工艺，按以下步骤进行：

(一)工艺流程：

本产品主要通过以下工艺流程加工而成：OP10原材料入库；OP20原材料储存；OP30落料拉伸；OP40冲3孔；OP50边缘倒角；OP60三孔倒角；OP70冲轴承固定孔(中间大孔)；OP80冲去重孔(9孔)；OP90整平、刻印；OP100冲信号孔(60孔)；OP110冲缺口；OP120整形；OP130大孔倒角；OP140清洗；OP150包装、入库；

(二)工艺说明：

1)原材料入库：

原材料牌号：DD13，料厚2.5mm±0.12，材料符合WSS-M1A365-A22以及Q/BQB302-2018的原材料标准；

每卷材料使用卡尺测量钢卷宽度，需要满足187±1的要求；

每批次原材料抽取1卷，截取187mm*300mm面积的板料，其中制作材料试棒2根，一根用于实验，另一根留样于质量部门；将材料试棒，装夹于UTM设备的夹头上，进行原材料的物理性能试验，记录原材料的屈服强度和抗拉强度；下屈服强度需满足：170～310MPa；抗拉强度需满足：≤400Mpa；

制作50mm*50mm方形试块2件，一件用于实验，另一件留样；将试块放置于光谱仪试验台面上，进行原材料的化学元素分析试验，记录原材料的各项化学元素含量，需满足：C％≤0.08；Si％≤0.07；Mn％≤0.40；P％≤0.030；S％≤0.030；Alt≥0.010；

2)原材料储存：

原材料钢卷储存环境要求：干燥、通风、避潮，不能有漏水、积水的情况发生，如果有此类隐患应该立即转移原材料，并将隐患及时消除；原材料要求存放在专有库位上，专用库位使用工字钢结构制作，在与材料接触部分使用枕木，防止因磕碰导致材料表面产生压痕、凹坑、划伤外观问题；

原材料钢卷存放要求：钢卷竖直堆放，不能斜放或倒放；存放好以后，需要做好标识，贴好合格证；

3)落料拉伸：

将产品进行外形下料，并进行翻边粗成型的工序，主要通过以下工装、设备和控制项目来进行工作；

模具采用导板导向机构，模具模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心300*150受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

模具垫板、固定板、脱料板采用Cr12材质，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；模板采用中丝、CNC加工模板型腔、螺丝孔、避位结构；所有模板边缘倒角C1-C2；

模具主刃口(凸凹模)采用DC53材料，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，不少于两次的深冷处理，热处理完成以后时效处理4-7天；刃口外缘采用慢丝割1修2的加工方式，平面磨刃磨凸凹模平面刃口；螺丝孔采用M10螺纹，使用CNC点孔，摇臂钻攻螺纹；主刃口尺寸确认以后，需进行表面处理，以确保主刃口表面硬度达到HV3300以上；

使用110T开式冲压机，将模具置于工作台上，安装模具下顶杆与反顶缸连接，反顶缸压力调整至6-8MPa；使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，调整设备滑块位置到数；

将原材料料引入模腔内，料头送至模具定位位置，进行试冲；冲制料片对

以下尺寸和外观进行确认：

i.【关键尺寸】产品外径158±0.5；

ii.翻边高度12+0.7/-0.3；

iii.翻边无缺料、破裂，翻面无拉毛；

以上项目确认完毕以后，将设备调整至自动模式，进行连续运行；正常生产时要加A型冲压油，每10-15件添加一次；

4)冲3孔：

冲制产品的3个通孔，并用此3孔作为后道序冲压模具的定位孔，该工序主要通过以下工装、设备和控制项目来进行工作；

模具采用导柱导套导向，导向间隙需控制在0.05mm以内；模具模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心300*150受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

模具主刃口(凸凹模)采用SKD11材料，采用真空热处理，硬度控制在58-60HRC，不少于两次的深冷处理，热处理完成以后时效处理4-7天；螺丝孔采用M10螺纹，使用CNC点孔，摇臂钻攻螺纹；

使用40T开式冲压机，将模具置于工作台上，使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，调整设备滑块位置到数；

将OP30的料片碗型倒扣放入模具下模的定位型面上，按下双手按钮进行工作；

确认零件以下项目：

iv.3个小孔直径φ7+0.2；

v.3小孔圆心所在零件φ110±0.3的范围内；

vi.A孔与B孔夹角117.4°±20′；

vii.A孔与C孔夹角140.5°±20′；

viii.确认小孔毛刺高度在0.1mm以内，冲孔完整；

尺寸确认完毕以后，可以进行正常生产，正常生产时要加A型冲压油，每30-40件添加一次，每500件清理废料一次，正常生产过程中需观察冲孔废料排出情况，防止废料堵塞情况发生；

5)边缘倒角：

将产品翻边外缘的毛刺刮去并进行C0.5-C1.0的倒角，目的去除边缘毛刺为后工序精度作保障；该工序主要通过以下工装、设备和控制项目来进行工作；

工装采用45#钢进行调质处理；圆形可方便夹持于车床卡盘上；工装平面度0.02，平行度0.02，产品固定面光洁度Ra1.6Max；工装边缘棱角倒C1-C2；

使用仪表车床进行加工，主轴转速400转以上，进刀量2；将工装的夹持部分放入三爪卡盘上，进行粗夹紧；百分表校对工装的跳动，确保跳动率在0.05mm以内，进行夹紧；

放入陪试件，启动设备进行加工；

确认零件以下控制项目：

i.倒角大小符合C0.5-C1.0范围；

ii.倒角均匀，没有缺口、多料的情况；

以上控制项目确认完毕以后，可以进行正常生产，每10件需检查一次刀刃完整情况；

5)三孔倒角：

本道序是对产品的3小孔进行倒角面进行加工，由于倒角面为产品的基准尺寸，所以本道序对倒角程度、角度、位置需特别关注；该工序主要通过以下工装、设备和控制项目来进行工作；

模具采用导柱导套导向，模具模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心300*150受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

模具垫板、固定板、脱料板采用Cr12材质，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；模板采用中丝一次性割出才可以确保位置度、CNC加工模板型腔、螺丝孔、避位结构；所有模板边缘倒角C1-C2；

模具主刃口(凸凹模)采用DC53材料，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，不少于两次的深冷处理，热处理完成以后时效处理4-7天；凸、凹模型面慢丝割1修2，CNC精铣型面；螺丝孔采用M10螺纹，使用CNC点孔，摇臂钻攻螺纹；

凸、凹模表面进行涂层处理，涂层后表面硬度达3300HV Min；

放入陪试件，根据工艺指导书的参数要求调整滑块参数，确认后进行试件，根据试件完成状态对参数进行微调，再试，直到试件满足零件要求，放入限位柱确保产品尺寸精准；

确认产品冲压以后的尺寸：

i.倒角中径3-φ9+0.2；

ii.倒角角度3-90°±2°；

iii.确认倒角中径圆X方向位置度

iv.确认倒角中径圆Y方向位置度

v.倒角面光滑，没有多料、毛刺、铁屑残留；

vi.倒角背面，平面没有鼓起；

尺寸确认完毕以后，可以进行正常生产，正常生产时要加A型冲压油，加油频次每30-40件添加一次；

6)OP70冲轴承孔(中间大孔)：

模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心400*200受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

主冲头、主凹模采用SKD11材料，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，不少于两次的深冷处理，热处理完成以后时效处理4-7天；螺丝孔采用M12螺纹，使用CNC点孔，摇臂钻攻螺纹；主冲头直径采用无心磨精加工到95.25-0.005尺寸范围内；

模具装配适配时，在模具下模采用塑钢土均匀粘附在主凹模边缘，将上模吊起，慢慢套入导柱内，使用用铜锤将凸模敲入凹模内；打开观察塑钢土切除余量是否均匀；余量均匀清理模腔后可以合模，不均匀需调整定位销位置直到主冲头与主凹模中心轴线重合；

使用开式110T开式冲压机，将模具置于工作台上，使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，调整设备滑块位置到数；

将OP60的料片放入模腔，以三孔做定位，放好产品，启动手动模式调整设备至参数后，微调滑块参数以后，确认产品尺寸在控制范围内：

i.【关键尺寸】轴承孔直径φ95.25～95.20，测量时需取90°方向4段直径；

ii.观察冲压断面光亮带情况，满足50％以上，且断裂分布均匀；

确认以上尺寸均在控制范围，可进行正常生产，正常生产时要加A型冲压油，每30-40件要涂油；每300件清理废料一次，正常生产过程中需观察冲孔废料排出情况，防止废料堵塞情况发生；

7)OP80冲去重孔(9孔)：

主刃口(凸凹模)采用SKD11材料，采用真空热处理，硬度控制在58-60HRC，不少于两次的深冷处理，热处理完成以后时效处理4-7天；螺丝孔采用M8螺纹；

模具装配适配时，在模具下模采用塑钢土均匀粘附在9个冲孔凹模边缘，将上模吊起，慢慢套入导柱内，使用用铜锤将凸模敲入凹模内；打开观察9孔塑钢土切除余量是否均匀；余量均匀清理模腔后可以合模，不均匀需调整定位销位置直到冲头与凹模中心轴线重合；

使用110T开式冲压机，将模具置于工作台上，使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，调整设备滑块位置到数；

控制产品尺寸如下：

i.9孔直径9-φ20±0.1；

ii.9孔圆心分布直径φ123±0.5；

iii.1-4孔，5-9孔相邻两孔夹角25°±20′；

iv.4-5孔和分度线夹角为20°±20′；

v.所有孔无明显毛刺，孔内、孔边缘无多料、缺料；

确认以上尺寸均在控制范围，可进行正常生产，正常生产时要加A型冲压油，每30-40件要涂油；每100件清理废料一次，正常生产过程中需观察冲孔废料排出情况，防止废料堵塞情况发生；

8)整平刻印：

钢印采用DC53材质，用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，字体高度H3，字符内容和外观符合Letter B3 DIN1451，PartB的要求；

使用16T开式冲压机，将模具置于工作台上，使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，调整设备滑块位置到数；

根据客户提供刻印要求，控制产品刻印如下：

i.a区域刻印：FoMoCo印记，深度0.3Max；

ii.b区域刻印：生产企业代码，深度0.3Max；

iii.c区域刻印：零件代码，深度0.3Max；

iv.刻印字符清晰，刻印笔画完整，容易辨识；

确认以上技术条件符合要求，可进行正常生产；

9)冲信号孔(60孔)∶

设备采用传统110T开式机械式冲压机床进行改造，增加连杆机构与模具相关联；将模具固定于设备工作台上，使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，将连杆机构与模具对接结构安装完毕，调整设备滑块位置到数；

整套机构存在于一套模具之中；工作时，模具安装到机床上，整套机构包括：1、转轮；2、探测头；3、内置计数器及判定机构；4、连杆、滑块机构；5、固定棘爪；6、模具与产品定位销；7、棘轮；8、零件；9、动模冲针固定板；10、锁定棘爪；11、侧孔冲针；12、定模冲孔凹模；

将转轮与冲压设备主传动轴连接，设备主轴转动就带动转轮一起转动；将零件通过其结构的3个定位孔放置在模具结构模具与产品定位销中；

模具上模中嵌入探测头为滑块计数探测头，将信号传输给内置计数器及判定机构，通过编程只要按下设备启动按钮，设备将连续动作60次后停机；连杆、滑块机构在转轮结构的驱动下，在模具上模导轨中做上下往复运动，每一次运动固定棘爪就会抬起1次，每次拨动棘轮的棘轮1格，通过这种方式连续拨动60次，棘轮运转1整圈60格；锁定棘爪作为锁定限位，其功能就是消除棘轮的运转过度，确保每一次零件的转动角度为6°；

侧孔冲针固定在上模结构动模冲针固定板中；当按下设备启动按钮，连杆、滑块机构往复1次的同时，动模冲针固定板带动侧孔冲针向下工作冲入定模冲孔凹模中，在零件的侧边冲出1个侧孔，废料通过定模冲孔凹模排除到模具后部废料收集装置中；连续工作60次后，侧边60孔完全冲出后停止工作；至此，零件完成；

控制产品尺寸如下：

i.首孔与基准孔A夹角55.93°±20′；

ii.相邻两侧孔夹角：6°±20′；

iii.孔宽度：60-4.96±1；

iv.孔轮廓度：0.5；

确认尺寸均在控制范围，可进行正常生产，正常生产时要加A型冲压油，每30-40件要涂油；每100件清理废料一次，正常生产过程中需观察冲孔废料排出情况，防止废料堵塞情况发生；

10)冲缺口：

控制产品尺寸如下：

i.首孔与基准孔A夹角55.93°±20′；

ii.第59孔与60孔中间冲断；

iii.冲断接刀位置，接刀痕＜0.2mm；

确认尺寸均在控制范围，可进行正常生产，正常生产时要加A型冲压油，每30-40件要涂油；每500件清理废料一次，正常生产过程中需观察冲孔废料排出情况，防止废料堵塞情况发生；

11)整形：

控制产品尺寸如下：

i.中间轴承孔直径：φ95.20～95.25；

ii.产品盘面平面度：0.25Max；

iii.产品整体平整、无压痕；

确认以上尺寸均在控制范围，可进行正常生产，正常生产时要加A型冲压油，每30-40件要涂油；

12)大孔倒角：

产品中间轴承孔的毛刺刮去并进行C0.5-C1.0的倒角，目的去除边缘毛刺、倒出导向结构，为了在安装时便于套入发动机曲轴，不会产生任何干涉；该工序主要通过以下工装、设备和控制项目来进行工作；

使用仪表车床进行加工，主轴转速400转以上，进刀量2；将工装的夹持部分放入三爪卡盘上，进行粗夹紧；百分表校对工装的跳动，确保跳动率在0.02mm以内，进行夹紧；

放入陪试件，启动设备进行加工；

确认零件以下控制项目：

i.倒角大小符合C0.5-C1.0范围；

ii.倒角均匀，没有缺口、多料的情况；

13)清洗：

清洗工艺中还细分为：低频超声波清洗；中频超声波清洗；鼓泡漂洗；干燥；风淋5个工序；

低频超声波清洗是由频率为28KHz低频超声波发生器作用的清洗槽内，加入5％水基清洗剂，水温60℃的清洗溶液，将产品完全浸没在清洗溶液中洗涤5min；

中频超声波清洗是由频率为40KHz低频超声波发生器作用的清洗槽内，加入5％水基清洗剂和3％的防锈剂，水温60℃的清洗溶液，将产品完全浸没在清洗溶液中洗涤5min；

鼓泡漂洗是由一个气泡发生器作用的清洗槽内，加入5％水基清洗剂和3％的防锈剂，水温60℃的清洗溶液，将产品完全浸没在清洗溶液中洗涤5min；

干燥工序是由翅片干燥的原理，将产品送入一个烘干槽体中，进行热风烘干，温度80℃，工作时间5min，充分将产品表面液体烘干；

风淋，是一个配有热风循环的工作箱体，将产品放入其中5min，主要作用是：

i.在热风烘干的基础上继续干燥零件；

ii.冷却零件，避免零件在空气中产生冷凝水；

采用多清洗槽自动清洗线；将产品放入料框，料框大小根据清洗线水槽大小进行设计，根据实验单个料框的零件数量应确保在30-50件最佳；将料框送入送料位置，由机械手将料框带起；机械手根据程序设定将产品分别通过各个工序，完成产品清洗工艺；

每批次需进行一次清洁度试验，每次需对至少3件产品进行试验；

清洁度试验流程如下：

i.一次将一件试验放入装有75％的酒精溶液中，溶液浸没产品；

ii.放入40KHz的超声波振动机中5min；

iii.将干净的滤纸进行称重，并放入过滤器滤口处；

iv.取出零件，将酒精溶液倒入过滤器，通过滤纸过滤；

v.取出滤纸进行称重，称出的重量需≤5mg Max；

vi.将滤纸放入电子显微镜下，对焦完成后进行自动扫描，确认残留物中纤维的最长长度≤0.5mm；

14)包装入库：

零件包装时操作工人需穿工作服、佩戴胶手套(不可待纤维)，包装场地需满足周围不能有扬尘、纤维、无强风的环境；物流盒必须内部干净无油污、废渣、纸屑；防锈袋一次性使用，不得使用回用多次的防锈袋；

包装时，先将防锈袋衬入周转箱底部；按包装方案要求，将产品叠齐后放入防锈袋；将防锈袋对折封口，确保产品完全封闭在防锈袋内无漏口；用胶带封口，流出一节可拆封口；盖上塑料盒盖，贴上标签；成托后，用缠绕膜将整托产品封好，入库；

包装工艺需进行2次路面测试，1次为100公里短途测试，1次为1500公里的长途测试，测试要求产品测试结束时包装完整，未出现周转盒破损、内包装破损、产品散包的情况；另外包装需保证，产品在3个月的期限内不会生锈、磕碰和严重变形。

本发明专利涉及一种发动机信号盘零件的制作方法，因其装配的特殊要求对零件的清洁度要求很高，所以零件在制作的过程中还需要根据其清洁度的要求进行零件的清洁工序。

本技术涵盖从原材料开始经过冲压加工、研磨、清洗和包装等整个工艺过程。

本发明提供一种有清洁度要求的信号盘零件的制作工艺，提高清洁度，提升零件质量。

附图说明

图1是本发明的零件结构示意图；

图2是本发明的工艺流程示意图；

图3是本发明中4)冲3孔中工序示意图；

图4是本发明中7)OP80冲去重孔(9孔)中工序示意图；

图5是本发明中8)整平刻印中工序示意图；

图6是本发明中9)冲信号孔(60孔)中整套机构的结构示意图。

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图所示，一种有清洁度要求的信号盘零件的制作工艺，按以下步骤进行：

(一)工艺流程：

(二)工艺说明：

1)原材料入库：

每卷材料使用卡尺测量钢卷宽度，需要满足187±1的要求；

2)原材料储存：

3)落料拉伸：

将原材料料引入模腔内，料头送至模具定位位置，进行试冲；冲制料片对以下尺寸和外观进行确认：

ix.【关键尺寸】产品外径158±0.5；

x.翻边高度12+0.7/-0.3；

xi.翻边无缺料、破裂，翻面无拉毛；

4)冲3孔：

确认零件以下项目：

xii.3个小孔直径φ7+0.2；

xiii.3小孔圆心所在零件φ110±0.3的范围内；

xiv.A孔与B孔夹角117.4°±20′；

xv.A孔与C孔夹角140.5°±20′；

xvi.确认小孔毛刺高度在0.1mm以内，冲孔完整；

5)边缘倒角：

放入陪试件，启动设备进行加工；

确认零件以下控制项目：

iii.倒角大小符合C0.5-C1.0范围；

iv.倒角均匀，没有缺口、多料的情况；

5)三孔倒角：

凸、凹模表面进行涂层处理，涂层后表面硬度达3300HV Min；

确认产品冲压以后的尺寸：

vii.倒角中径3-φ9+0.2；

viii.倒角角度3-90°±2°；

ix.确认倒角中径圆X方向位置度

x.确认倒角中径圆Y方向位置度

xi.倒角面光滑，没有多料、毛刺、铁屑残留；

xii.倒角背面，平面没有鼓起；

6)OP70冲轴承孔(中间大孔)：

iii.【关键尺寸】轴承孔直径φ95.25～95.20，测量时需取90°方向4段直径；

iv.观察冲压断面光亮带情况，满足50％以上，且断裂分布均匀；

7)OP80冲去重孔(9孔)：

控制产品尺寸如下：

vi.9孔直径9-φ20±0.1；

vii.9孔圆心分布直径φ123±0.5；

Viii.1-4孔，5-9孔相邻两孔夹角25°±20′；

ix.4-5孔和分度线夹角为20°±20′；

x.所有孔无明显毛刺，孔内、孔边缘无多料、缺料；

8)整平刻印：

根据客户提供刻印要求，控制产品刻印如下：

v.a区域刻印：FoMoCo印记，深度0.3Max；

vi.b区域刻印：生产企业代码，深度0.3Max；

vii.c区域刻印：零件代码，深度0.3Max；

viii.刻印字符清晰，刻印笔画完整，容易辨识；

确认以上技术条件符合要求，可进行正常生产；

9)冲信号孔(60孔)：

控制产品尺寸如下：

v.首孔与基准孔A夹角55.93°±20′；

vi.相邻两侧孔夹角：6°±20′；

vii.孔宽度：60-4.96±1；

viii.孔轮廓度：0.5；

10)冲缺口：

控制产品尺寸如下：

iv.首孔与基准孔A夹角55.93°±20′；

v.第59孔与60孔中间冲断；

vi.冲断接刀位置，接刀痕＜0.2mm；

11)整形：

控制产品尺寸如下：

iv.中间轴承孔直径：φ95.20～95.25；

v.产品盘面平面度：0.25Max；

vi.产品整体平整、无压痕；

12)大孔倒角：

放入陪试件，启动设备进行加工；

确认零件以下控制项目：

iii.倒角大小符合C0.5-C1.0范围；

iv.倒角均匀，没有缺口、多料的情况；

13)清洗：

iii.在热风烘干的基础上继续干燥零件；

iv.冷却零件，避免零件在空气中产生冷凝水；

清洁度试验流程如下：

vii.一次将一件试验放入装有75％的酒精溶液中，溶液浸没产品；

viii.放入40KHz的超声波振动机中5min；

ix.将干净的滤纸进行称重，并放入过滤器滤口处；

x.取出零件，将酒精溶液倒入过滤器，通过滤纸过滤；

xi.取出滤纸进行称重，称出的重量需≤5mg Max；

xii.将滤纸放入电子显微镜下，对焦完成后进行自动扫描，确认残留物中纤维的最长长度≤0.5mm；

14)包装入库：

Claims

1.一种有清洁度要求的信号盘零件的制作工艺，其特征在于按以下步骤进行：

(一)工艺流程：

(二)工艺说明：

1)原材料入库：

每卷材料使用卡尺测量钢卷宽度，需要满足187±1的要求；

2)原材料储存：

3)落料拉伸：

i.【关键尺寸】产品外径158±0.5；

ii.翻边高度12+0.7/-0.3；

iii.翻边无缺料、破裂，翻面无拉毛；

4)冲3孔：

确认零件以下项目：

iv.3个小孔直径φ7+0.2；

v.3小孔圆心所在零件φ110±0.3的范围内；

vi.A孔与B孔夹角117.4°±20′；

vii.A孔与C孔夹角140.5°±20′；

viii.确认小孔毛刺高度在0.1mm以内，冲孔完整；

5)边缘倒角：

放入陪试件，启动设备进行加工；

确认零件以下控制项目：

i.倒角大小符合C0.5-C1.0范围；

ii.倒角均匀，没有缺口、多料的情况；

5)三孔倒角：

凸、凹模表面进行涂层处理，涂层后表面硬度达3300HV Min；

确认产品冲压以后的尺寸：

i.倒角中径3-φ9+0.2；

ii.倒角角度3-90°±2°；

iii.确认倒角中径圆X方向位置度

iv.确认倒角中径圆Y方向位置度

v.倒角面光滑，没有多料、毛刺、铁屑残留；

vi.倒角背面，平面没有鼓起；

6)OP70冲轴承孔(中间大孔)：

7)OP80冲去重孔(9孔)：

控制产品尺寸如下：

i.9孔直径9-φ20±0.1；

ii.9孔圆心分布直径φ123±0.5；

iii.1-4孔，5-9孔相邻两孔夹角25°±20′；

iv.4-5孔和分度线夹角为20°±20′；

v.所有孔无明显毛刺，孔内、孔边缘无多料、缺料；

8)整平刻印：

根据客户提供刻印要求，控制产品刻印如下：

i.a区域刻印：FoMoCo印记，深度0.3Max；

ii.b区域刻印：生产企业代码，深度0.3Max；

iii.c区域刻印：零件代码，深度0.3Max；

iv.刻印字符清晰，刻印笔画完整，容易辨识；

确认以上技术条件符合要求，可进行正常生产；

9)冲信号孔(60孔)：

控制产品尺寸如下：

i.首孔与基准孔A夹角55.93°±20′；

ii.相邻两侧孔夹角：6°±20′；

iii.孔宽度：60-4.96±1；

iv.孔轮廓度：0.5；

10)冲缺口：

控制产品尺寸如下：

i.首孔与基准孔A夹角55.93°±20′；

ii.第59孔与60孔中间冲断；

iii.冲断接刀位置，接刀痕＜0.2mm；

11)整形：

控制产品尺寸如下：

i.中间轴承孔直径：φ95.20～95.25；

ii.产品盘面平面度：0.25Max；

iii.产品整体平整、无压痕；

12)大孔倒角：

放入陪试件，启动设备进行加工；

确认零件以下控制项目：

i.倒角大小符合C0.5-C1.0范围；

ii.倒角均匀，没有缺口、多料的情况；

13)清洗：

i.在热风烘干的基础上继续干燥零件；

ii.冷却零件，避免零件在空气中产生冷凝水；

清洁度试验流程如下：

ii.放入40KHz的超声波振动机中5min；

iii.将干净的滤纸进行称重，并放入过滤器滤口处；

iv.取出零件，将酒精溶液倒入过滤器，通过滤纸过滤；

v.取出滤纸进行称重，称出的重量需≤5mg Max；

14)包装入库：