CN114427037A - 从低浓度镍钴溶液中连续化富集镍钴的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种从低浓度镍钴溶液中连续化富集镍钴的方法。该方法包括：步骤S1，向低浓度镍钴溶液中加入碱性沉淀剂进行沉淀反应，得到粗镍钴中间品湿料和分离液；步骤S2，对部分粗镍钴中间品湿料进行浆化，得到浆化液；步骤S3，对浆化液进行酸浸，得到浸出液和浸出渣；步骤S4，采用至少部分浸出液对剩余粗镍钴中间品湿料进行富集中和，得到富集镍钴溶液，其中，低浓度镍钴溶液中Ni2+离子浓度为1～10g/L，Co2+离子浓度为0.2～10g/L。本申请实现了物料的闭式输送，避免了物料中二价钴的氧化，且不仅节省了浸出、中和过程的酸、碱消耗，缩小了后续镍钴净化提取的设备规模、处理工艺简单、处理成本较低。

Description

从低浓度镍钴溶液中连续化富集镍钴的方法
技术领域
本发明涉及镍钴金属提取技术领域，具体而言，涉及一种从低浓度镍钴溶液中连续化富集镍钴的方法。
背景技术
近年来，随着硫化镍矿资源逐渐枯竭，红土镍矿等低品位镍钴矿物开发引起了广泛关注。但是，由于红土镍矿等矿物属于氧化矿物，无法通过选矿工艺经济地进行镍钴的富集，同时火法工艺只适合处理镍含量超过1.5％的红土镍矿。对于镍含量低于1.5％的红土镍矿只能通过直接浸出的方式提取镍钴，但是，浸出后液中镍钴含量较低，需要对镍钴进行富集后再进行镍钴的精制。
目前，针对红土镍矿浸出液等低浓度镍钴溶液的处理工艺主要有：
1、通过向低浓度镍钴溶液中加入氧化镁或氢氧化钠等沉淀剂，使溶液中的镍、钴离子在一定的pH条件下形成氢氧化物沉淀(MHP)；国内工程公司设计的低浓度镍钴溶液处理工艺为先利用氧化镁或氢氧化钠沉淀，并压滤得到MHP中间品，吨袋包装后运回国内再进行浸出。由于氧化镁或氢氧化钠的价格高，所以上述工艺过程的生产成本比较高。
2、向低浓度镍钴溶液中通入硫化氢，使溶液中的镍、钴离子形成硫化物沉淀(MSP)。但是，由于MSP工艺采用硫化氢气体作为沉淀剂，该气体为剧毒物质，容易发生中毒事件，同时该工艺生产过程要求严格。
处理MHP的浸出过程一般需要两段：一段高酸浸出+二段还原浸出。一段高酸浸出后液采用液碱或纯碱进行中和残留的酸后，送后续除铁及镍钴萃取等精制过程。一段浸出渣送二段还原浸出，二段浸出液返一段浸出，二段浸出渣处理后外排。这是由于MHP中的钴在贮存及运输过程中更容易被氧化为高价钴，在后续浸出过程中必须加入还原剂来提高金属钴的回收率。两段浸出及中和过程不仅生产过程长，而且中和过程需要加入液碱或纯碱，增大了酸碱的消耗，从而极大地增加了成本。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种从低浓度镍钴溶液中连续化富集镍钴的方法，以解决现有技术中低浓度镍钴溶液的处理工艺复杂、处理成本高的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种从低浓度镍钴溶液中连续化富集镍钴的方法，该方法包括：步骤S1，向低浓度镍钴溶液中加入碱性沉淀剂进行沉淀反应，得到粗镍钴中间品湿料和分离液；步骤S2，对部分粗镍钴中间品湿料进行浆化，得到浆化液；步骤S3，对浆化液进行酸浸，得到浸出液和浸出渣；步骤S4，采用至少部分浸出液对剩余粗镍钴中间品湿料进行富集中和，得到富集镍钴溶液，其中，低浓度镍钴溶液中Ni2+离子浓度为1～10g/L，Co2+离子浓度为0.2～10g/L。
进一步地，上述富集中和的终点pH值为4.0～6.0。
进一步地，上述富集中和的时间为4～8h，优选富集中和的温度为60～90℃。
进一步地，上述浸出液的pH值为0.5～2.5。
进一步地，上述步骤S1包括：向低浓度镍钴溶液中加入碱性沉淀剂进行沉淀反应，得到沉淀产物体系；对沉淀产物体系进行固液分离，得到粗镍钴中间品湿料，优选固液分离为压滤。
进一步地，上述碱性沉淀剂为生石灰或石灰乳，优选沉淀反应的时间为2～6h，优选沉淀反应的终点pH值为7.5～9.0。
进一步地，上述步骤S2中的部分粗镍钴中间品湿料与步骤S4中的剩余粗镍钴中间品湿料的体积比为70～90:10～30。
进一步地，上述步骤S2中，对部分粗镍钴中间品湿料进行洗涤处理，得到镍钴中间品湿料和洗涤后液；对镍钴中间品湿料进行浆化，得到浆化液，采用碱性溶液进行洗涤处理，优选碱性溶液的pH值为8.0～9.0，优选碱性溶液与部分粗镍钴中间品湿料的体积比为1～3:1，优选碱性溶液选为氢氧化钠溶液或氢氧化钙溶液，优选将洗涤后液返回步骤S1与低浓度镍钴溶液合并进行沉淀反应。
进一步地，采用上述分离液和/或洗涤后液对镍钴中间品湿料进行浆化。
上述步骤S3中，采用浓硫酸对浆化液进行酸浸，优选酸浸的时间为2～6h，优选酸浸的体系的液固比为3～5：1，优选酸浸的温度为60～90℃。
应用本发明的技术方案，本申请通过直接对粗镍钴中间品湿料进行浆化形成浆化液，然后直接对该浆化液进行酸浸提取，避开了对粗镍钴中间品的打包作业，从而实现了物料的闭式输送，避免了物料中二价钴的氧化，进而可以将传统的两段浸出缩短为一段浸出，且在浸出工序无需添加二氧化硫等还原剂来提高钴的浸出率。采用至少部分酸性的浸出液将碱性的粗镍钴中间品湿料通过浸出进行富集中和，不仅节省了浸出、中和过程的酸、碱消耗，同时实现了浸出液的循环，提高了富集镍钴溶液中镍钴的浓度，缩小了后续镍钴净化提取的设备规模。可见，本申请的低浓度镍钴溶液的处理工艺简单、处理成本较低。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的实施例1提供的一种从低浓度镍钴溶液中富集镍钴的工艺流程示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如背景技术所分析的，现有技术中存在低浓度镍钴溶液的处理工艺复杂、处理成本高的问题，为解决该问题，本发明提供了一种从低浓度镍钴溶液中连续化富集镍钴的方法。
在本申请的一种典型的实施方式中，提供了一种从低浓度镍钴溶液中连续化富集镍钴的方法，该方法包括：步骤S1，向低浓度镍钴溶液中加入碱性沉淀剂进行沉淀反应，得到粗镍钴中间品湿料和分离液；步骤S2，对部分粗镍钴中间品湿料进行浆化，得到浆化液；步骤S3，对浆化液进行酸浸，得到浸出液和浸出渣；步骤S4，采用至少部分浸出液对剩余粗镍钴中间品湿料进行富集中和，得到富集镍钴溶液，其中，低浓度镍钴溶液中Ni2+离子浓度为1～10g/L，Co2+离子浓度为0.2～10g/L。
本申请通过直接对粗镍钴中间品湿料进行浆化形成浆化液，然后直接对该浆化液进行酸浸提取，避开了对粗镍钴中间品的打包作业，从而实现了物料的闭式输送，避免了物料中二价钴的氧化，进而可以将传统的两段浸出缩短为一段浸出，且在浸出工序无需添加二氧化硫等还原剂来提高钴的浸出率。采用至少部分酸性的浸出液将碱性的粗镍钴中间品湿料通过浸出进行富集中和，不仅节省了浸出、中和过程的酸、碱消耗，同时实现了浸出液的循环，提高了富集镍钴溶液中镍钴的浓度，缩小了后续镍钴净化提取的设备规模。可见，本申请的低浓度镍钴溶液的处理工艺简单、处理成本较低。
在本申请的一种实施例中，上述富集中和的终点pH值为4.0～6.0。
上述富集中和的终点pH值太低则不利于镍钴离子的富集和溶液中杂质铁、铝的沉淀分离，终点pH值太高则易于导致富集中和渣量大，不利于浸出体系的稳定运行，因此优选的上述pH值更有利于富集镍钴溶液中镍钴离子浓度的提高和铁铝等杂质离子的降低。
为提高上述富集中和的效率，得到更纯净的富集镍钴溶液，优选上述富集中和的时间为4～8h，优选富集中和的温度为60～90℃，从而有利于控制能耗高及提高对设备材质的保护作用。
为减少浸出渣中夹带的镍钴量，优选上述浸出液的pH值为0.5～2.5。
在本申请的一种实施例中，上述步骤S1包括：向低浓度镍钴溶液中加入碱性沉淀剂进行沉淀反应，得到沉淀产物体系；对沉淀产物体系进行固液分离，得到粗镍钴中间品湿料，优选固液分离为压滤。
通过碱性沉淀剂对低浓度镍钴溶液中镍钴离子的沉淀，将大部分的镍钴离子初步富集到粗镍钴中间品湿料中，从而有利于后续对镍钴离子的进一步富集，为提高固液分离的效果，进一步地优选上述固液分离方式为压滤。
在本申请的一种实施例中，上述碱性沉淀剂为生石灰或石灰乳，优选沉淀反应的时间为2～6h，优选沉淀反应的终点pH值为7.5～9.0。
本发明采用生石灰或石灰乳作为沉淀剂对镍钴进行沉淀富集，相比传统的使用氧化镁、氢氧化钠等作为沉淀剂的成本低，采用生石灰或石灰乳作为碱性沉淀剂进行沉淀反应时会生成石膏，该石膏混杂在镍钴沉淀中，固液分离后形成粗镍钴中间品湿料，且本申请无需采用专用设备对石膏和氢氧化镍钴进行分离，只需对二者的混合沉淀直接进行后续的酸浸等步骤，从而节省了设备投资及动力消耗。由于石膏和氢氧化镍钴都是固体，大量的石膏会降低粗氢氧化镍钴中间品中镍钴的含量，如果用氢氧化钠等不产生石膏的沉淀剂，则粗氢氧化镍钴中镍含量大约35％，采用石灰乳沉淀得到的粗氢氧化镍钴中镍含量只有约16％。通过采用本申请的洗涤和富集中和，可以将浸出液中的镍钴浓度提高，是一种非常好的处理工艺方案，避免了现有工艺浸出后液中镍钴含量低，设备规模大，投资大的问题。而且如果分离石膏，也会产生石膏中含有镍钴、粗氢氧化镍钴中含有石膏等问题，引起镍钴的回收率降低，这也是现有专用设备只是停留在实验室阶段，未得到大规模的工业应用的主要原因。
在本申请的一种实施例中，上述步骤S2中的部分粗镍钴中间品湿料与步骤S4中的剩余粗镍钴中间品湿料的体积比为70～90:10～30。
上述比例的粗镍钴中间品湿料的比例，有利于在酸浸和富集中和的过程中得到镍钴离子的综合含量尽可能高的富集镍钴溶液。
在本申请的一种实施例中，上述步骤S2中，对部分粗镍钴中间品湿料进行洗涤处理，得到镍钴中间品湿料和洗涤后液；对镍钴中间品湿料进行浆化，得到浆化液。采用碱性溶液进行洗涤处理，优选碱性溶液的pH值为8.0～9.0，优选碱性溶液与部分粗镍钴中间品湿料的体积比为1～3:1，优选碱性溶液为氢氧化钠溶液或氢氧化钙溶液，优选将洗涤后液返回步骤S1与低浓度镍钴溶液合并进行沉淀反应。
对部分粗镍钴中间品湿料的洗涤处理可以将原料及石膏中的镁、锰等物质最大程度地除去，从而减少后续萃取净化过程的成本。其中，碱性溶液可以在保留镍钴不浸出的基础上尽可能地将杂质离子除去。此外，为进一步地提高洗涤处理的效率和过滤速率，优选在60～90℃的温度下进行上述洗涤处理。
碱性溶液需要几乎不含镁和锰的溶液，所以不能直接利用分离液和/或洗涤后液作为碱性溶液，优选通过加入碱性试剂调整分离液和/或洗涤后液的酸度以实现沉镁和锰的工序，固液分离后作为碱性溶液使用。
为提高分离液和/或洗涤液的循环利用率，从而降低成本，优选采用上述分离液和/或洗涤液对镍钴中间品湿料进行浆化。
为尽可能地将粗镍钴中间品湿料中的镍钴离子浸出，优选上述步骤S3中，采用浓硫酸对浆化液进行酸浸，优选酸浸的时间为2～6h，优选酸浸的体系的液固比为3～5：1。优选上述酸浸的温度为60～90℃有利于尽可能地提高酸浸的效率和过滤速率。
以下将结合具体实施例，对本申请的有益效果进行说明。
实施例1
参考图1所示的从低浓度镍钴溶液中富集镍钴的工艺流程示意图，向Ni2+离子浓度为1g/L，Co2+离子浓度为0.2g/L的低浓度镍钴溶液中加入石灰乳，在pH为9.0、反应时间2h的条件下进行沉淀反应，对沉淀后的矿浆进行压滤后得到粗镍钴中间品湿料和分离液。
采用pH为9.0，温度为90℃的氢氧化钠溶液对粗镍钴中间品湿料进行洗涤处理，氢氧化钠溶液与粗镍钴中间品湿料的体积比为3:1，过滤后得到镍钴中间品湿料和洗涤后液。将占镍钴中间品湿料总体积为9/10的部分镍钴中间品湿料进行浆化后送酸浸工序，在pH为0.5、温度为90℃、酸浸的体系的液固比为3：1的条件下浸出2h后进行压滤，得到浸出液和浸出渣。得到的浸出渣经洗涤后外排堆存，用占总浸出液比例1/10的浸出液对剩余的镍钴中间品进行浆化后，加入剩余的浸出液中进行富集中和，以利用浸出液将剩余的镍钴中间品中的镍钴进行进一步浸出，在富集中和的终点pH为4.0、温度为60℃的条件下反应4h后进行压滤，得到含Ni2+离子浓度为75.3g/L、Co2+离子浓度为14.4g/L的富集镍钴溶液，富集中和后的渣浆返回酸浸工序，并采用常规的除铁铝-萃取净化等方法对富集镍钴溶液的镍钴进行精制。
实施例2
向Ni2+离子浓度为10g/L，Co2+离子浓度为10g/L的低浓度镍钴溶液中加入石灰乳，在pH为7.5、反应时间6h的条件下进行沉淀反应，对沉淀后的矿浆进行压滤后得到粗镍钴中间品湿料和分离液。
采用pH为8.0，温度为60℃的氢氧化钠溶液对粗镍钴中间品湿料进行洗涤处理，氢氧化钠溶液与粗镍钴中间品湿料的体积比为2:1，过滤后得到镍钴中间品湿料和洗涤液。将占镍钴中间品湿料总体积为9/10的部分镍钴中间品湿料进行浆化后送酸浸工序，在pH为2.5、温度为60℃、酸浸的体系的液固比为5：1的条件下浸出6h后进行压滤，得到浸出液和浸出渣。得到的浸出渣经洗涤后外排堆存，用占总浸出液比例1/10的浸出液对剩余的镍钴中间品进行浆化后，加入剩余的浸出液中进行富集中和，在富集中和的终点pH为6.0、温度为90℃的条件下反应8h后进行压滤，得到含Ni2+离子浓度为26.6g/L、Co2+离子浓度为27.2g/L的富集镍钴溶液，富集中和后的渣浆返回酸浸工序，并采用常规的除铁铝-萃取净化等方法对富集镍钴溶液的镍钴进行精制。
实施例3
向Ni2+离子浓度为10g/L，Co2+离子浓度为0.2g/L的低浓度镍钴溶液中加入石灰乳，在pH为8.5、反应时间4h的条件下进行沉淀反应，对沉淀后的矿浆进行压滤后得到粗镍钴中间品湿料和分离液。
采用pH为8.0，温度为70℃的氢氧化钙溶液对粗镍钴中间品湿料进行洗涤处理，氢氧化钙溶液与粗镍钴中间品湿料的体积比为1:1，过滤后得到镍钴中间品湿料和洗涤液。将占镍钴中间品湿料总体积为9/10的部分镍钴中间品湿料进行浆化后送酸浸工序，在pH为1.5、温度为75℃、酸浸的体系的液固比为3：1的条件下浸出4h后进行压滤，得到浸出液和浸出渣。得到的浸出渣经洗涤后外排堆存，用占总浸出液比例1/10的浸出液对剩余的镍钴中间品进行浆化后，加入剩余的浸出液中进行富集中和，以利用浸出液将剩余的镍钴中间品中的镍钴进行进一步浸出，在富集中和的终点pH为5.0、温度为75℃的条件下反应6h后进行压滤，得到含Ni2+离子浓度为88.1g/L、Co2+离子浓度为1.7g/L的富集镍钴溶液，富集中和后的渣浆返回酸浸工序，并采用常规的除铁铝-萃取净化等方法对富集镍钴溶液的镍钴进行精制。
实施例4
向Ni2+离子浓度为1.0g/L，Co2+离子浓度为10g/L的低浓度镍钴溶液中加入石灰乳，在pH为8.0、反应时间5h的条件下进行沉淀反应，对沉淀后的矿浆进行压滤后得到粗镍钴中间品湿料和分离液。
采用pH为8.5，温度为80℃的氢氧化钙溶液对粗镍钴中间品湿料进行洗涤处理，氢氧化钙溶液与粗镍钴中间品湿料的体积比为2.5:1，过滤后得到镍钴中间品湿料和洗涤液。将占镍钴中间品湿料总体积为9/10的部分镍钴中间品湿料进行浆化后送酸浸工序，在pH为2.0、温度为80℃、酸浸的体系的液固比为4.5：1的条件下浸出5h后进行压滤，得到浸出液和浸出渣。得到的浸出渣经洗涤后外排堆存，用占总浸出液比例1/10的浸出液对剩余的镍钴中间品进行浆化后，加入剩余的浸出液中进行富集中和，以利用浸出液将剩余的镍钴中间品中的镍钴进行进一步浸出，在富集中和的终点pH为4.5、温度为80℃的条件下反应7h后进行压滤，得到含Ni2+离子浓度为4.0g/L、Co2+离子浓度为45.0g/L的富集镍钴溶液，富集中和后的渣浆返回酸浸工序，并采用常规的除铁铝-萃取净化等方法对富集镍钴溶液的镍钴进行精制。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在于，
富集中和的终点pH值为6.0，最终得到富集镍钴溶液。
实施例6
实施例6与实施例1的区别在于，
富集中和的终点pH值为5.0，最终得到富集镍钴溶液。
实施例7
实施例7与实施例1的区别在于，
富集中和的终点pH值为3.5，最终得到富集镍钴溶液。
实施例8
实施例8与实施例1的区别在于，
富集中和的终点pH值为6.5，最终得到富集镍钴溶液。
实施例9
实施例9与实施例1的区别在于，
富集中和的温度为90℃，最终得到富集镍钴溶液。
实施例10
实施例10与实施例1的区别在于，
富集中和的温度为75℃，最终得到富集镍钴溶液。
实施例11
实施例11与实施例1的区别在于，
富集中和的温度为55℃，最终得到富集镍钴溶液。
实施例12
实施例12与实施例1的区别在于，
富集中和的时间为8h，最终得到富集镍钴溶液。
实施例13
实施例13与实施例1的区别在于，
富集中和的时间为3h，最终得到富集镍钴溶液。
实施例14
实施例14与实施例1的区别在于，
在pH为1.0的酸浸的体系下浸出，最终得到富集镍钴溶液。
实施例15
实施例15与实施例1的区别在于，
在pH为2.5的酸浸的体系下浸出，最终得到富集镍钴溶液。
实施例16
实施例16与实施例1的区别在于，
在pH为3.0的酸浸的体系下浸出，最终得到富集镍钴溶液。
实施例17
实施例17与实施例1的区别在于，
沉淀反应的pH值为7.5，最终得到富集镍钴溶液。
实施例18
实施例18与实施例1的区别在于，
沉淀反应的pH值为8.5，最终得到富集镍钴溶液。
实施例19
实施例19与实施例1的区别在于，
沉淀反应的pH值为7.3，最终得到富集镍钴溶液。
实施例20
实施例20与实施例1的区别在于，
沉淀反应的pH值为9.3，最终得到富集镍钴溶液。
实施例21
实施例21与实施例1的区别在于，
采用洗涤液将占镍钴中间品湿料总体积为7/10的部分镍钴中间品湿料进行浆化后送酸浸工序，最终得到富集镍钴溶液。
实施例22
实施例22与实施例1的区别在于，
采用洗涤液将占镍钴中间品湿料总体积为19/20的部分镍钴中间品湿料进行浆化后送酸浸工序，最终得到富集镍钴溶液。
实施例23
实施例23与实施例1的区别在于，
采用洗涤液将占镍钴中间品湿料总体积为6/10的部分镍钴中间品湿料进行浆化后送酸浸工序，最终得到富集镍钴溶液。
实施例24
实施例24与实施例1的区别在于，
分离液与粗镍钴中间品湿料的体积比为1:1，最终得到富集镍钴溶液。
实施例25
实施例25与实施例1的区别在于，
分离液与粗镍钴中间品湿料的体积比为1:2，最终得到富集镍钴溶液。
实施例26
实施例26与实施例1的区别在于，
酸浸的体系的液固比为5：1，最终得到富集镍钴溶液。
实施例27
实施例27与实施例1的区别在于，
酸浸的体系的液固比为2：1，最终得到富集镍钴溶液。
采用ICP检测测定上述实施例1至27中得到的富集镍钴溶液中的Ni2+离子浓度、Co2 +离子浓度、杂质离子浓度(铁离子和铝离子)，并将其列于表1。
表1
Figure BDA0003458704580000091
Figure BDA0003458704580000101
实施例2中由于酸浸的体系的液固比为5：1，对富集镍钴溶液有一定的稀释作用，所以与实施例1相比，最终得到的富集镍钴溶液中的Ni2+离子浓度并不是特别高，而其富集中和的终点pH为6.0，有助于降低富集镍钴溶液中的铁离子和铝离子浓度。
实施例4中由于酸浸的体系的液固比为4.5：1，对富集镍钴溶液有一定的稀释作用，所以与实施例1相比，最终得到的富集镍钴溶液中的Ni2+离子浓度并不是特别高。而其富集中和的终点pH为4.5，相比实施例2，富集镍钴溶液中的铁离子和铝离子浓度稍微高点。
实施例1、5至8的对照中可以看出，富集中和的pH值大小对富集镍钴溶液中镍钴离子浓度影响不大，pH值低则得到的镍钴溶液中铁、铝杂质的含量高，pH值高虽然可以稍微降低镍钴溶液中铁、铝杂质含量，但同时使预中和渣前返浸出量增大，从而易于导致富集中和渣量大，不利于浸出体系的稳定运行。
实施例1、9至11的对照中可以看出，富集中和的温度对得到的富集镍钴溶液中镍钴离子浓度的影响较小，温度太高主要导致能耗高和对设备材质的腐蚀性强，温度太低则铁离子易形成氢氧化铁而减小过滤速度。
实施例20中沉淀反应的pH值偏高，对富集镍钴溶液中镍钴铁铝离子的浓度影响不大，但是会增加碱性试剂的用量而增加成本。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本申请通过直接对粗镍钴中间品湿料进行浆化形成浆化液，然后直接对该浆化液进行酸浸提取，避开了对粗镍钴中间品的打包作业，从而实现了物料的闭式输送，避免了物料中二价钴的氧化，进而可以将传统的两段浸出缩短为一段浸出，且在浸出工序无需添加二氧化硫等还原剂来提高钴的浸出率。采用至少部分酸性的浸出液将碱性的粗镍钴中间品湿料通过浸出进行富集中和，不仅节省了浸出、中和过程的酸、碱消耗，同时实现了浸出液的循环，提高了富集镍钴溶液中镍钴的浓度，缩小了后续镍钴净化提取的设备规模。可见，本申请的低浓度镍钴溶液的处理工艺简单、处理成本较低。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种从低浓度镍钴溶液中连续化富集镍钴的方法，其特征在于，所述方法包括：
步骤S1，向低浓度镍钴溶液中加入碱性沉淀剂进行沉淀反应，得到粗镍钴中间品湿料和分离液；
步骤S2，对部分所述粗镍钴中间品湿料进行浆化，得到浆化液；
步骤S3，对所述浆化液进行酸浸，得到浸出液和浸出渣；
步骤S4，采用至少部分所述浸出液对剩余所述粗镍钴中间品湿料进行富集中和，得到富集镍钴溶液，
其中，所述低浓度镍钴溶液中Ni2+离子浓度为1～10g/L，Co2+离子浓度为0.2～10g/L。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述富集中和的终点pH值为4.0～6.0。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述富集中和的时间为4～8h，优选所述富集中和的温度为60～90℃。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述浸出液的pH值为0.5～2.5。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S1包括：
向所述低浓度镍钴溶液中加入所述碱性沉淀剂进行沉淀反应，得到沉淀产物体系；
对所述沉淀产物体系进行固液分离，得到所述粗镍钴中间品湿料，
优选所述固液分离为压滤。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碱性沉淀剂为生石灰或石灰乳，优选所述沉淀反应的时间为2～6h，优选所述沉淀反应的终点pH值为7.5～9.0。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤S2中的部分所述粗镍钴中间品湿料与所述步骤S4中的剩余所述粗镍钴中间品湿料的体积比为70～90:10～30。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S2中，
对所述部分粗镍钴中间品湿料进行洗涤处理，得到镍钴中间品湿料和洗涤后液；
对所述镍钴中间品湿料进行所述浆化，得到所述浆化液，
采用碱性溶液进行所述洗涤处理，优选所述碱性溶液的pH值为8.0～9.0，优选所述碱性溶液与所述部分粗镍钴中间品湿料的体积比为1～3:1，优选所述碱性溶液为氢氧化钠溶液或氢氧化钙溶液，
优选将所述洗涤后液返回所述步骤S1与所述低浓度镍钴溶液合并进行所述沉淀反应。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，采用所述分离液和/或所述洗涤后液对所述镍钴中间品湿料进行所述浆化。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S3中，采用浓硫酸对所述浆化液进行所述酸浸，优选所述酸浸的时间为2～6h，优选所述酸浸的体系的液固比为3～5：1，优选所述酸浸的温度为60～90℃。
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