CN114426858A - 一种烃油转化的方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本公开涉及一种烃油转化的方法及装置，该方法将针对含有金属的原料油的催化转化反应设置在两个反应区中进行，原料油在第一反应区中裂化生成大量中小尺寸的正碳离子，然后这些正碳离子在第二反应区中二次裂化生成反应油气，这样可以有效提升原料油转化成反应油气的转化率，改善反应油气中的产品分布状况，提升反应油气中催化汽油的产率；此外，将含有金属的待生催化剂经烧焦再生和还原得到含有还原态金属的再生催化剂，该含有还原态金属的再生催化剂表面均匀分布有孔道结构，能够进一步促进催化汽油生成；同时，该方法还至少部分地实现了催化裂化催化剂和原料油中金属的循环利用。

Description

一种烃油转化的方法及装置
技术领域
本公开涉及石油化工技术领域，具体地，涉及一种烃油转化的方法及装置。
背景技术
随着石油化工技术的发展，国内炼厂对含有金属的原料油的催化裂化加工量逐年提升。
对含有金属的原料油进行催化裂化时，原料油的转化率较低，而且催化裂化的产品分布较差，此外，催化裂化的过程中会产生含有大量金属Ni的催化剂，由于Ni含量普遍超过危险毒物限值(0.1％)，这部分催化剂已被国家环境保护部门列为危险废物(《国家危险废物名录(2016)》，类别HW50，编号251-017-50，特征：毒性)。
相关技术中，一种处理方法是通过蒸馏等分离手段分离出金属富集的原料油馏分段，并设置通过加氢脱除其中的金属。该方法能够在一定程度上解决对含有金属的原料油进行催化裂化时，原料油的转化率较低，而且催化裂化的产品分布较差的问题，但是，该方法需要增设前端分离装置和加氢装置，技术成本较高。
另一种处理方法是，针对具有较高Ni含量的催化剂，进行热还原再生，然后经酸洗和水洗，得到金属Ni含量低或不含有金属Ni的再生催化剂。该方法能够实现具有较高Ni含量的催化剂的无害化重复利用，但是需要将具有较高Ni含量的催化剂进行离线再生，再生工艺较繁琐，且再生过程中产生废弃金属，不利于资源的循环利用，而且废弃金属的处理增加了处理成本，且无法解决催化裂化的产品分布较差的问题。
发明内容
本公开的目的是提供一种烃油转化的方法及装置。
为了实现上述目的，本公开提供一种烃油转化的方法，该方法包括如下步骤：
S1、将含有金属的原料油与催化裂化催化剂在提升管反应器中接触以进行催化转化，得到反应油气和含有金属的待生催化剂；所述提升管反应器自下而上包括第一反应区和第二反应区；
S2、将所述含有金属的待生催化剂进行烧焦再生，得到含有氧化态金属的再生催化剂，并将所述含有氧化态金属的再生催化剂分为两股；
S3、将所述含有氧化态金属的再生催化剂的第一股与还原介质接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；
S4、将所述含有氧化态金属的再生催化剂的第二股引入所述提升管反应器的所述第一反应区，并且与含有金属的原料油接触进行第一催化转化，得到第一物料；
S5、将所述含有还原态金属的再生催化剂引入所述提升管反应器的所述第二反应区，并且与所述第一物料接触进行第二催化转化。
可选地，步骤S3中，将所述含有氧化态金属的再生催化剂的第一股与还原介质在折流式还原器中接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；
所述折流式还原器包括具有物料入口和物料出口的腔体，所述腔体中设置有多个挡板，所述多个挡板设置为引导物料在所述腔体中呈现折返式流动的状态。
可选地，所述第一反应区的长度与所述第二反应区的长度的比例为1：(0.1-1)，所述第一反应区的直径与所述第二反应区的直径的比例为1：(2-5)。
可选地，所述的第一催化转化反应条件包括：反应温度为450-650℃，反应压力为100-450kPa，催化剂与原料油质量比为(2-20)：1，水蒸气与原料油的质量比为(0.01-0.5)：1，反应时间为0.1-30秒；
优选地，
所述的第一催化转化反应条件包括：反应温度为500-550℃，反应压力为100-300kPa，催化剂与原料油质量比为(3-10)：1，水蒸气与原料油的质量比为(0.02-0.3)：1，反应时间为0.2-10秒。
可选地，所述的第二催化转化反应条件包括：反应温度为400-520℃，反应压力为150-600kPa，催化剂与原料油质量比为(3-60)：1，反应时间为0.5-30秒；
优选地，
所述的第二催化转化反应条件包括：反应温度为450-500℃，反应压力为100-300kPa，催化剂与原料油质量比为(4-20)：1，反应时间为2-10秒。
可选地，所述含有金属的原料油为减压蜡油、常压渣油或加氢常压渣油原料的一种或几种的混合，所述含有金属的原料油中，Ni元素的含量高于5ppmw，优选高于10ppmw；
所述含有氧化态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价为+2，Ni元素的含量高于5000ppmw，优选高于10000ppmw；
所述含有还原态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价为0，Ni元素的含量高于5000ppmw，优选高于10000ppmw。
可选地，所述还原介质为从所述反应油气中分离出来的催化干气，或从所述反应油气中分离出来的催化干气和氢气的混合气体；所述混合气体中，从所述反应油气中分离出来的催化干气与氢气的体积比为1：(0.1-5)。
本公开还提供一种烃油转化的装置，该装置包括提升管反应器、沉降器和再生器；所述提升管反应器自下而上包括第一反应区和第二反应区；所述提升管反应器的出口延伸进入所述沉降器中；所述沉降器的下部设置有汽提器，所述汽提器的待生剂出口延伸进入所述再生器中，所述再生器的再生剂出口分支为第一再生剂出料管和第二再生剂出料管；第一再生剂出料管与所述提升管反应器第二反应区的再生剂入口之间还设置有还原器；所述第二再生剂出料管与所述提升管反应器的第一反应区的再生剂入口流体连通；
所述还原器为折流式还原器或套管式还原器。
可选地，所述折流式还原器包括具有物料入口和物料出口的腔体，所述腔体中设置有多个挡板，所述多个挡板设置为引导物料在所述腔体中呈现折返式流动的状态。
可选地，所述第一反应区的长度与所述第二反应区的长度的比例为1：(0.1-1)，所述第一反应区的直径与所述第二反应区的直径的比例为1：(2-5)。
通过上述技术方案，本公开将针对含有金属的原料油的催化转化反应设置在两个反应区中进行，原料油在第一反应区中裂化生成大量中小尺寸的正碳离子，然后这些正碳离子在第二反应区中二次裂化生成反应油气，这样可以有效提升原料油转化成反应油气的转化率，改善反应油气中的产品分布状况，提升反应油气中催化汽油的产率；此外，将含有金属的待生催化剂经烧焦再生和还原得到含有还原态金属的再生催化剂，该含有还原态金属的再生催化剂表面均匀分布有孔道结构，能够进一步促进催化汽油生成；同时，该方法还至少部分地实现了催化裂化催化剂和原料油中金属的循环利用。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
图1示意性示出了本公开实施例中一种烃油转化装置的结构示意图。
附图标记说明
1 提升管反应器 6 沉降器
10 再生器 3 第一反应区
4 第二反应区 7 汽提器
15 第一再生剂出料管 2 第二再生剂出料管
16 还原器
具体实施方式
以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
本公开的第一方面提供一种烃油转化的方法，该方法包括如下步骤：S1、将含有金属的原料油与催化裂化催化剂在提升管反应器中接触以进行催化转化，得到反应油气和含有金属的待生催化剂；所述提升管反应器自下而上包括第一反应区和第二反应区；S2、将所述含有金属的待生催化剂进行烧焦再生，得到含有氧化态金属的再生催化剂，并将所述含有氧化态金属的再生催化剂分为两股；S3、将所述含有氧化态金属的再生催化剂的第一股与还原介质接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；S4、将所述含有氧化态金属的再生催化剂的第二股引入所述提升管反应器的所述第一反应区，并且与含有金属的原料油接触进行第一催化转化，得到第一物料；S5、将所述含有还原态金属的再生催化剂引入所述提升管反应器的所述第二反应区，并且与所述第一物料接触进行第二催化转化。
在本公开实施例中，具体地，步骤S1中，原料油中的金属附着在催化裂化催化剂的表面，得到含有金属的待生催化剂。步骤S2中，在烧焦再生时，附着在待生催化剂表面的金属发生氧化反应，得到含有氧化态金属的再生催化剂。在步骤S3中，附着在再生催化剂表面的氧化态金属与还原态介质发生还原反应，得到含有还原态金属的再生催化剂。步骤S4中，含有金属的原料油与含有氧化态金属的再生催化剂的第二股接触，经第一催化转化后生成大量中小尺寸的正碳离子。步骤S5中，正碳离子与含有还原态金属的再生催化剂接触，经第二催化转化生成反应油气。
其中，步骤S1中，利用提升蒸汽，使含有金属的原料油与催化裂化催化剂在提升管反应器中接触；步骤S4中，利用提升蒸汽，将所述含有氧化态金属的再生催化剂的第二股引入所述提升管反应器的所述第一反应区。步骤S5中，利用提升蒸汽，将所述含有还原态金属的再生催化剂引入所述提升管反应器的所述第二反应区。提升蒸汽能够使催化剂在提升管中加速上升，并在提升管反应器底部形成密度均匀的催化剂活塞流，这有利于原料油与催化剂的充分接触。提升蒸汽的用量可以在一定的范围内变化，示例性地，提升蒸汽的用量可以为原料油重量的1～30重量％，优选为2～15重量％。
所述催化裂化催化剂可以在一定的范围内选择，例如，所述催化裂化催化剂可以为含或不含分子筛的酸性催化裂化催化剂。其中，所述分子筛选自含或不含稀土的Y或HY型沸石、含或不含稀土的超稳Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元环结构的高硅沸石、β沸石、镁碱沸石中的一种或至少两种的组合物。优选地，所述催化裂化催化剂为不含分子筛的酸性催化裂化催化剂，更优选为无定型硅铝催化剂。所述待生催化剂中的碳含量约为0.5～1.2重量％，所述再生催化剂中的碳含量约为0.01～0.05重量％。
在本公开实施例中，将针对含有金属的原料油的催化转化反应设置在两个反应区中进行，原料油在第一反应区中裂化生成大量中小尺寸的正碳离子，然后这些正碳离子在第二反应区中二次裂化生成反应油气，这样可以有效提升原料油转化成反应油气的转化率，改善反应油气中的产品分布状况，提升反应油气中催化汽油的产率；此外，将含有金属的待生催化剂经烧焦再生和还原得到含有还原态金属的再生催化剂，该含有还原态金属的再生催化剂表面均匀分布有孔道结构，能够进一步促进催化汽油生成；同时，该方法还至少部分地实现了催化裂化催化剂和原料油中金属的循环利用。
具体地，本公开取得了如下有益效果：
(1)催化转化产物中，催化汽油的产率提高1％～3％，且催化汽油中芳烃含量明显提高，催化汽油的辛烷值(RON)提高0.2～1个单位点；
(2)催化转化产物中，低价值干气的产率降低0.3％～0.6％，且液化气的产率及其中的高价值低碳烯烃(例如丙烯)的产率也有所提高。
根据本公开，为了提升所述含有氧化态金属的再生催化剂与还原介质之间的还原反应的充分程度，步骤S3中，将所述含有氧化态金属的再生催化剂的第一股与还原介质在折流式还原器中接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；所述折流式还原器包括具有物料入口和物料出口的腔体，所述腔体中设置有多个挡板，所述多个挡板设置为引导物料在所述腔体中呈现折返式流动的状态。
在本公开实施例中，具体地，含有氧化态金属的再生催化剂与还原介质各自或同时从所述物料入口处流入所述折流式还原器中，含有氧化态金属的再生催化剂在还原介质的引导下，在所述折流式还原器中接触以进行还原反应，反应得到的含有还原态金属的再生催化剂从所述物料出口处流出所述折流式还原器，由于所述折流式还原器的结构特点，含有氧化态金属的再生催化剂与还原介质能够在所述折流式还原器的腔体中呈现折返式流动的状态，因此含有氧化态金属的再生催化剂与还原介质能够充分接触，有利于还原反应的充分进行。
根据本公开，所述提升管反应器中第一反应区和第二反应区的相对大小可以在一定的范围内变化，例如，所述第一反应区的长度与所述第二反应区的长度的比例可以为1：(0.1-1)，所述第一反应区的直径与所述第二反应区的直径的比例可以为1：(2-5)。
根据本公开，所述第一催化转化的反应条件可以在一定的范围内变化，例如，所述的第一催化转化反应条件可以包括：反应温度为450-650℃，反应压力为100-450kPa，催化剂与原料油质量比为(2-20)：1，水蒸气与原料油的质量比为(0.01-0.5)：1，反应时间为0.1-30秒；优选地，所述的第一催化转化反应条件可以包括：反应温度为500-550℃，反应压力为100-300kPa，催化剂与原料油质量比为(3-10)：1，水蒸气与原料油的质量比为(0.02-0.3)：1，反应时间为0.2-10秒。
根据本公开，所述第二催化转化的反应条件可以在一定的范围内变化，例如，所述的第二催化转化反应条件可以包括：反应温度为400-520℃，反应压力为150-600kPa，催化剂与原料油质量比为(3-60)：1，反应时间为0.5-30秒；优选地，所述的第二催化转化反应条件可以包括：反应温度为450-500℃，反应压力为100-300kPa，催化剂与原料油质量比为(4-20)：1，反应时间为2-10秒。
根据本公开，所述含有金属的原料油可以在一定的范围内选择，例如，所述含有金属的原料油可以为减压蜡油、常压渣油或加氢常压渣油原料的一种或几种的混合，所述含有金属的原料油中，Ni元素的含量高于5ppmw，优选高于10ppmw；所述含有氧化态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价为+2，Ni元素的含量高于5000ppmw，优选高于10000ppmw；所述含有还原态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价为0，Ni元素的含量高于5000ppmw，优选高于10000ppmw。
可选地，所述还原介质为从所述反应油气中分离出来的催化干气，或从所述反应油气中分离出来的催化干气和氢气的混合气体；所述混合气体中，从所述反应油气中分离出来的催化干气与氢气的体积比为1：(0.1-5)。将从所述反应油气中分离出来的催化干气的部分或全部用于所述还原介质，能够使所述催化干气中的低价值干气得到充分利用，有效减少催化转化产物中低价值干气的产率。
可选地，本公开实施例中，在将所述含有金属的待生催化剂进行烧焦再生之前，还可以包括将所述含有金属的待生催化剂进行汽提处理的步骤，在所述汽提处理过程中，以所述含有金属的待生催化剂的循环量为基准，水蒸汽的用量可以为0.1～0.8重量％，优选为0.2～0.4重量％。汽提处理能够将存在于待生催化剂颗粒之间和颗粒空隙中的油气置换出来，有利于提升催化转化的油品产率。
本公开的第二方面提供一种烃油转化的装置，如图1所示，该装置包括提升管反应器1、沉降器6和再生器10；所述提升管反应器1自下而上包括第一反应区3和第二反应区4；所述提升管反应器1的出口延伸进入所述沉降器6中；所述沉降器6的下部设置有汽提器7，所述汽提器7的待生剂出口延伸进入所述再生器10中，所述再生器10的再生剂出口分支为第一再生剂出料管15和第二再生剂出料管2；第一再生剂出料管15与所述提升管反应器1第二反应区4的再生剂入口之间还设置有还原器16；所述第二再生剂出料管2与所述提升管反应器1的第一反应区3的再生剂入口流体连通；所述还原器16为折流式还原器或套管式还原器。
本公开提供的上述烃油转化装置的结构简单，改造成本低。
可选地，所述折流式还原器包括具有物料入口和物料出口的腔体，所述腔体中设置有多个挡板，所述多个挡板设置为引导物料在所述腔体中呈现折返式流动的状态。
可选地，所述第一反应区的长度与所述第二反应区的长度的比例为1：(0.1-1)，所述第一反应区的直径与所述第二反应区的直径的比例为1：(2-5)。
下面通过实施例来进一步说明本公开，但是本公开并不因此而受到任何限制。
本公开实施例和对比例中所涉及的催化裂化催化剂为HHHT-1催化剂，源自中国石油呼和浩特分公司，其化学组成及物理性质如表1所示。
表1
Figure BDA0002750635580000101
本公开实施例和对比例中所涉及的含有金属的原料油为减压蜡油，源自中国石化安庆分公司，其理化性质如表2所示。
表2
Figure BDA0002750635580000102
Figure BDA0002750635580000111
本公开实施例和对比例中所涉及的还原介质为从反应油气中分离得到的催化干气，或者是催化干起与氢气的混合物，其中，催化干气的组成如表3所示。
表3
Figure BDA0002750635580000112
本公开实施例和对比例中所涉及的提升管反应器为中型提升管反应器，其具有高10米、直径25毫米的圆柱体结构。
本公开实施例和对比例中，使用的HHHT-1催化剂是平衡催化剂，其是由新鲜催化剂在催化转化系统中循环运转达到平衡状态后，从催化转化系统中取出的催化剂，其携带有来自原料油中的金属，属于含有金属的待生催化剂。本公开实施例和对比例中，所用的减压蜡油中金属含量较少，通过减压蜡油与HHHT-1催化剂的组合，模拟含有金属的原料油与新鲜的不含金属镍的催化裂化催化剂的组合。
实施例1
本实施例用于说明本公开的烃油转化方法。
(1)在提升蒸汽的作用下，将预热后的含有金属的原料油(安庆减压蜡油)与催化裂化催化剂(HHHT-1催化剂)在提升管反应器第一反应区中接触以进行第一催化转化反应，得到催化转化产物，原料油的预热温度为200℃，提升蒸汽用量为原料油重量的5％，第一催化转化反应条件包括：反应温度为502℃，反应压力为140kPa，催化剂与原料油质量比为6：1，水蒸气与原料油的质量比为0.05：1，反应时间为4秒；
(2)在提升蒸汽的作用下，将上述催化转化产物导入沉降器中，然后在旋风分离器的作用下，使得催化转化产物分离得到反应油气和含有金属的待生HHHT-1催化剂；
(3)将上述得到的反应油气导入油品分离系统中进行油品分离，将含有金属的待生HHHT-1催化剂导入汽提器中进行汽提处理，得到汽提处理后的含有金属的待生HHHT-1催化剂，其中，汽提处理时，水蒸汽的用量为待生催化剂循环量的0.8％；
(4)将上述得到的汽提处理后的含有金属的待生HHHT-1催化剂导入再生器中，进行烧焦再生，得到含有氧化态金属的再生HHHT-1催化剂，并将含有氧化态金属的再生催化剂分为两股，其中，烧焦再生的温度为670℃，得到的含有氧化态金属的再生HHHT-1催化剂中，Ni元素的化合价为+2，Ni元素的含量为8600ppmw；
(5)将上述得到的含有氧化态金属的再生HHHT-1催化剂的第一股导入折流式还原器中，使其在折流式还原器中与还原介质A(催化干气)接触并进行还原反应，得到含有还原态金属的再生HHHT-1催化剂，其中，得到的含有还原态金属的再生HHHT-1催化剂中，Ni元素的化合价为0，Ni元素的含量为8600ppmw；
(6)将上述得到的含有氧化态金属的再生HHHT-1催化剂的第二股导入提升管反应器的第一反应区，使其与含有金属的原料油接触进行第一催化转化，得到第一物料，其中，第一催化转化的反应条件与步骤S1相同；
(7)在提升蒸汽的作用下，将上述得到的含有还原态金属的再生HHHT-1催化剂导入提升管反应器的第二反应区中，使其与第一物料接触进行第二催化转化，其中，第二催化转化反应条件包括：反应温度为495℃，反应压力为140kPa，催化剂与原料油质量比为10：1，反应时间为12秒。
对本实施例得到的反应油气进行油品分离后，对分离得到的油品进行成分及含量分析，结果如表4所示，进一步对分离得到的催化汽油进行成分及含量分析，结果如表5所示。
实施例2
按照实施例1的方法进行烃油转化，不同的是，本实施例中使用的还原介质为还原介质B，其中，还原介质B为催化干气与氢气按照体积比1：0.43混合得到的混合气体。
对本实施例得到的反应油气进行油品分离，对分离得到的油品进行成分及含量分析，结果如表4所示，进一步对分离得到的催化汽油进行成分及含量分析，结果如表5所示。
实施例3
按照实施例1的方法进行烃油转化，不同的是，本实施例中使用的还原介质为还原介质C，其中，还原介质C为催化干气与氢气按照体积比1：0.1混合得到的混合气体。
对本实施例得到的反应油气进行油品分离，对分离得到的油品进行成分及含量分析，结果如表4所示，进一步对分离得到的催化汽油进行成分及含量分析，结果如表5所示。
实施例4
按照实施例1的方法进行烃油转化，不同的是，本实施例中使用的还原介质为还原介质D，其中，还原介质D为催化干气与氢气按照体积比1：5混合得到的混合气体。
对本实施例得到的反应油气进行油品分离，对分离得到的油品进行成分及含量分析，结果如表4所示，进一步对分离得到的催化汽油进行成分及含量分析，结果如表5所示。
对比例
按照如下方法步骤进行烃油转化。
(1)在提升蒸汽的作用下，将预热后的含有金属的原料油(安庆减压蜡油)与催化裂化催化剂(HHHT-1催化剂)在提升管反应器中接触以进行催化转化反应，得到催化转化产物，原料油的预热温度为200℃，提升蒸汽用量为原料油重量的5％，催化转化反应条件包括：反应温度为502℃，反应压力为140kPa，催化剂与原料油质量比为6：1，水蒸气与原料油的质量比为0.05：1，反应时间为4秒；
(2)在提升蒸汽的作用下，将上述催化转化产物导入沉降器中，然后在旋风分离器的作用下，使得催化转化产物分离得到反应油气和待生HHHT-1催化剂；
(3)将上述得到的反应油气导入油品分离系统中进行油品分离，将待生HHHT-1催化剂导入汽提器中进行汽提处理，得到汽提处理后的待生HHHT-1催化剂，其中，汽提处理时，水蒸汽的用量为待生催化剂循环量的0.8％；
(4)将上述得到的汽提处理后的待生HHHT-1催化剂导入再生器中，进行烧焦再生，得到再生HHHT-1催化剂，其中，烧焦再生的温度为670℃；
(5)将上述得到的再生HHHT-1催化剂导入步骤(1)的提升管反应器中，并使其与预热后的安庆减压蜡油接触以继续进行催化转化。
对本对比例得到的反应油气进行油品分离，对分离得到的油品进行成分及含量分析，结果如表4所示，进一步对分离得到的催化汽油进行成分及含量分析，结果如表5所示。
表4
Figure BDA0002750635580000151
表5
Figure BDA0002750635580000152
由表4和表5可以看出，通过本公开的烃油转化方法，催化转化产物中的液化气、催化汽油的产率有所提高，低价值干气的产率有所降低，且液化气中高价值低碳烯烃(例如丙烯)的产率进一步提高，催化汽油的辛烷值(RON)也进一步提高。
以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (10)

1.一种烃油转化的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
S1、将含有金属的原料油与催化裂化催化剂在提升管反应器中接触以进行催化转化，得到反应油气和含有金属的待生催化剂；所述提升管反应器自下而上包括第一反应区和第二反应区；
S2、将所述含有金属的待生催化剂进行烧焦再生，得到含有氧化态金属的再生催化剂，并将所述含有氧化态金属的再生催化剂分为两股；
S3、将所述含有氧化态金属的再生催化剂的第一股与还原介质接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；
S4、将所述含有氧化态金属的再生催化剂的第二股引入所述提升管反应器的所述第一反应区，并且与含有金属的原料油接触进行第一催化转化，得到第一物料；
S5、将所述含有还原态金属的再生催化剂引入所述提升管反应器的所述第二反应区，并且与所述第一物料接触进行第二催化转化。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，
步骤S3中，将所述含有氧化态金属的再生催化剂的第一股与还原介质在折流式还原器中接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；
所述折流式还原器包括具有物料入口和物料出口的腔体，所述腔体中设置有多个挡板，所述多个挡板设置为引导物料在所述腔体中呈现折返式流动的状态。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述第一反应区的长度与所述第二反应区的长度的比例为1：(0.1-1)，所述第一反应区的直径与所述第二反应区的直径的比例为1：(2-5)。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述的第一催化转化反应条件包括：反应温度为450-650℃，反应压力为100-450kPa，催化剂与原料油质量比为(2-20)：1，水蒸气与原料油的质量比为(0.01-0.5)：1，反应时间为0.1-30秒；
优选地，
所述的第一催化转化反应条件包括：反应温度为500-550℃，反应压力为100-300kPa，催化剂与原料油质量比为(3-10)：1，水蒸气与原料油的质量比为(0.02-0.3)：1，反应时间为0.2-10秒。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述的第二催化转化反应条件包括：反应温度为400-520℃，反应压力为150-600kPa，催化剂与原料油质量比为(3-60)：1，反应时间为0.5-30秒；
优选地，
所述的第二催化转化反应条件包括：反应温度为450-500℃，反应压力为100-300kPa，催化剂与原料油质量比为(4-20)：1，反应时间为2-10秒。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述含有金属的原料油为减压蜡油、常压渣油或加氢常压渣油原料的一种或几种的混合，所述含有金属的原料油中，Ni元素的含量高于5ppmw，优选高于10ppmw；
所述含有氧化态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价为+2，Ni元素的含量高于5000ppmw，优选高于10000ppmw；
所述含有还原态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价为0，Ni元素的含量高于5000ppmw，优选高于10000ppmw。
7.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述还原介质为从所述反应油气中分离出来的催化干气，或从所述反应油气中分离出来的催化干气和氢气的混合气体；所述混合气体中，从所述反应油气中分离出来的催化干气与氢气的体积比为1：(0.1-5)。
8.一种烃油转化的装置，其特征在于，该装置包括提升管反应器、沉降器和再生器；所述提升管反应器自下而上包括第一反应区和第二反应区；所述提升管反应器的出口延伸进入所述沉降器中；所述沉降器的下部设置有汽提器，所述汽提器的待生剂出口延伸进入所述再生器中，所述再生器的再生剂出口分支为第一再生剂出料管和第二再生剂出料管；第一再生剂出料管与所述提升管反应器第二反应区的再生剂入口之间还设置有还原器；所述第二再生剂出料管与所述提升管反应器的第一反应区的再生剂入口流体连通；
所述还原器为折流式还原器或套管式还原器。
9.根据权利要求8所述的装置，其中，所述折流式还原器包括具有物料入口和物料出口的腔体，所述腔体中设置有多个挡板，所述多个挡板设置为引导物料在所述腔体中呈现折返式流动的状态。
10.根据权利要求8所述的装置，其中，所述第一反应区的长度与所述第二反应区的长度的比例为1：(0.1-1)，所述第一反应区的直径与所述第二反应区的直径的比例为1：(2-5)。
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