CN114426857B - 一种增产低碳烯烃和催化汽油的烃油催化转化的方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本公开涉及一种烃油催化转化的方法及装置，该方法包括：S1、将含有金属的原料油与催化裂化催化剂在提升管反应器中接触以进行催化转化，得到反应油气和含有金属的待生催化剂；S2、将含有金属的待生催化剂在第一再生器中进行贫氧烧焦再生，得到含有金属的半再生催化剂和含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气；S3、将含有金属的半再生催化剂在第二再生器中进行富氧烧焦再生，得到含有氧化态金属的再生催化剂；S4、将含有氧化态金属的再生催化剂与还原介质接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；还原介质含有所述含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气；S5、将含有还原态金属的再生催化剂返回步骤S1，作为催化裂化催化剂的一部或全部继续进行催化裂化。
Description
技术领域
本公开涉及石油化工技术领域，具体地，涉及一种增产低碳烯烃和催化汽油的烃油催化转化的方法及装置。
背景技术
随着石油化工技术的发展，国内炼厂对重油的催化裂化加工量已超过1.5亿吨/年，对催化裂化催化剂的消耗量超过15万吨/年。含有金属的原料油具有低成本的优点，因此，近年来国内利用其进行催化裂化加工的比例呈逐年上升的趋势。
但是，对含有金属的原料油进行催化裂化加工时，至少存在如下问题：(1)原料油的转化率较低，且催化裂化的产品分布较差，低碳烯烃和催化汽油等部分产品的产率较低；(2)使用后的催化剂上附着有金属Ni，这不仅会影响再生催化剂的性能，而且废弃的金属Ni为危险废物，严重危害自然环境。
发明内容
本公开的目的是提供一种增产低碳烯烃和催化汽油的烃油催化转化的方法及装置。
为了实现上述目的，本公开提供一种增产低碳烯烃和催化汽油的烃油催化转化的方法，该方法包括如下步骤：
S1、将含有金属的原料油与催化裂化催化剂在提升管反应器中接触以进行催化转化，得到反应油气和含有金属的待生催化剂；
S2、将所述含有金属的待生催化剂在第一再生器中进行贫氧烧焦再生，得到含有金属的半再生催化剂和含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气；
S3、将所述含有金属的半再生催化剂在第二再生器中进行富氧烧焦再生，得到含有氧化态金属的再生催化剂；
S4、将所述含有氧化态金属的再生催化剂与还原介质接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；所述还原介质含有所述含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气；
S5、将所述含有还原态金属的再生催化剂返回步骤S1，作为所述催化裂化催化剂的一部或全部继续进行催化裂化。
可选地，步骤S4中，将所述含有氧化态金属的再生催化剂与所述含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气在折流式还原器中接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；
所述折流式还原器包括具有物料入口和物料出口的腔体，所述腔体中设置有多个挡板，所述多个挡板设置为引导物料在所述腔体中呈现折返式流动的状态。
可选地，步骤S1中，所述的催化转化反应条件包括：反应温度为450-650℃，反应压力为100-450kPa，催化剂与原料油质量比为(2-20)：1，水蒸气与原料油的质量比为(0.01-0.5)：1，反应时间为0.1-30秒；
步骤S4中，还原的温度为200-700℃，时间为1-600s。
可选地，步骤S1中，所述的催化转化反应条件包括：反应温度为500-550℃，反应压力为100-300kPa，催化剂与原料油质量比为(3-10)：1，水蒸气与原料油的质量比为(0.02-0.3)：1，反应时间为0.1-10秒；
步骤S4中，还原的温度为400-650℃，时间为60-180s。
可选地，所述含有金属的原料油为减压蜡油、常压渣油或加氢常压渣油原料的一种或几种的混合，所述含有金属的原料油中，Ni元素的含量高于5ppmw，优选高于10ppmw。
可选地，所述含有氧化态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价为+2，Ni元素的含量高于5000ppmw，优选高于10000ppmw。
可选地，所述含有还原态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价为0，Ni元素的含量高于5000ppmw，优选高于10000ppmw。
可选地，所述还原介质还包括从所述反应油气中分离出来的催化干气，或从所述反应油气中分离出来的催化干气和氢气的混合气体；所述混合气体中，从所述反应油气中分离出来的催化干气与氢气的体积比为1：(0.1-5)。
本公开还提供一种烃油转化的装置，该装置包括提升管反应器、沉降器、第一再生器和第二再生器；所述提升管反应器的出口延伸进入所述沉降器中；所述沉降器的下部设置有汽提器，所述汽提器的待生剂出口延伸进入所述第一再生器中，所述第一再生器的半再生剂出口延伸进入所述第二再生器中，所述第二再生器的再生剂出口与所述提升管反应器的再生剂入口之间还设置有还原器；
所述还原器为折流式还原器；
所述还原器的还原介质出口与所述第一再生器的烧焦烟道气出口流体连通。
可选地，所述折流式还原器包括具有物料入口和物料出口的腔体，所述腔体中设置有多个挡板，所述多个挡板设置为引导物料在所述腔体中呈现折返式流动的状态。
通过上述技术方案，本公开将含有金属的待生催化剂进行贫氧烧焦再生，得到含有金属的半再生催化剂和含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气，然后对含有金属的半再生催化剂进行富氧烧焦再生，得到含有氧化态金属的再生催化剂，之后利用含有上述贫氧烧焦烟道气的还原介质对含有氧化态金属的再生催化剂进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂，最后将含有还原态金属的再生催化剂继续用于含有金属的原料油的催化转化。经过二次烧焦再生后，含有还原态金属的再生催化剂表面均匀分布有孔道结构，可促进催化汽油生成，而且，还原态金属能够促进原料分子的脱氢反应，可促进低碳烯烃等液化气的生成，因此，本公开提供的上述方法具有在烃油催化转化过程中增产低碳烯烃和催化汽油的效果；此外，该方法还至少部分地实现了催化裂化催化剂和原料油中金属的循环利用。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
图1示意性示出了本公开实施例中一种烃油转化装置的结构示意图。
附图标记说明
3 提升管反应器 4 沉降器
7 第一再生器 12 第二再生器
5 汽提器 17 还原器
具体实施方式
以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
本公开的第一方面提供一种增产低碳烯烃和催化汽油的烃油催化转化的方法，该方法包括如下步骤：S1、将含有金属的原料油与催化裂化催化剂在提升管反应器中接触以进行催化转化，得到反应油气和含有金属的待生催化剂；S2、将所述含有金属的待生催化剂在第一再生器中进行贫氧烧焦再生，得到含有金属的半再生催化剂和含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气；S3、将所述含有金属的半再生催化剂在第二再生器中进行富氧烧焦再生，得到含有氧化态金属的再生催化剂；S4、将所述含有氧化态金属的再生催化剂与还原介质接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；所述还原介质含有所述含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气；S5、将所述含有还原态金属的再生催化剂返回步骤S1，作为所述催化裂化催化剂的一部或全部继续进行催化裂化。
在本公开实施例中，具体地，步骤S1中，原料油中的金属附着在催化裂化催化剂的表面，得到含有金属的待生催化剂。步骤S2中，在贫氧烧焦再生时，待生催化剂中的碳由于不完全燃烧产生一氧化碳。步骤S3中，在富氧烧焦再生时，半再生催化剂表面的金属发生氧化反应，得到含有氧化态金属的再生催化剂。在步骤S4中，附着在再生催化剂表面的氧化态金属与还原态介质发生还原反应，得到含有还原态金属的再生催化剂。
其中，步骤S1中，利用提升蒸汽，使含有金属的原料油与催化裂化催化剂在提升管反应器中接触；步骤S5中，利用提升蒸汽，将含有还原态金属的再生催化剂引入提升管反应器中。提升蒸汽能够使催化剂(催化裂化催化剂或者含有还原态金属的再生催化剂)在提升管中加速上升，并在提升管反应器底部形成密度均匀的催化剂活塞流，这有利于原料油与催化剂的充分接触。提升蒸汽的用量可以在一定的范围内变化，示例性地，提升蒸汽的用量可以为原料油重量的1～30重量％，优选为2～15重量％。
所述催化裂化催化剂可以在一定的范围内选择，例如，所述催化裂化催化剂可以为含或不含分子筛的酸性催化裂化催化剂。其中，所述分子筛选自含或不含稀土的Y或HY型沸石、含或不含稀土的超稳Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元环结构的高硅沸石、β沸石、镁碱沸石中的一种或至少两种的组合物。优选地，所述催化裂化催化剂为不含分子筛的酸性催化裂化催化剂，更优选为无定型硅铝催化剂。所述待生催化剂中的碳含量约为0.5～1.2重量％，所述再生催化剂中的碳含量约为0.01～0.05重量％。
在本公开实施例中，经过二次烧焦再生后，含有还原态金属的再生催化剂表面均匀分布有孔道结构，可促进催化汽油生成，而且，还原态金属能够促进原料分子的脱氢反应，可促进低碳烯烃等液化气的生成，因此，本公开提供的上述方法具有在烃油催化转化过程中增产低碳烯烃和催化汽油的效果；此外，该方法还至少部分地实现了催化裂化催化剂和原料油中金属的循环利用。进一步地，本公开通过将含有金属的待生催化剂在第一再生器中进行贫氧烧焦再生，得到含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气，并将其用于含有氧化态金属的再生催化剂的还原反应，这至少部分地实现了资源的重复利用，有利于节约生产资源，降低生产成本。
具体地，本公开取得了如下有益效果：
(1)催化转化产物中，催化汽油的产率明显提高，且催化汽油的辛烷值(RON)提高0.1～0.5个单位点；
(2)催化转化产物中，液化气中高价值低碳烯烃(例如丙烯)的产率提高0.5％～2％；
(3)催化转化产物中，低价值干气的产率降低0.3％～0.6％。
根据本公开，为了提升所述含有氧化态金属的再生催化剂与所述含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气之间的还原反应的充分程度，优选情况下，步骤S4中，可以将所述含有氧化态金属的再生催化剂与所述含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气在折流式还原器中接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；所述折流式还原器可以包括具有物料入口和物料出口的腔体，所述腔体中可以设置有多个挡板，所述多个挡板设置为引导物料在所述腔体中呈现折返式流动的状态。
在本公开实施例中，具体地，含有氧化态金属的再生催化剂与含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气各自或同时从所述物料入口处流入所述折流式还原器中，并在所述折流式还原器中接触以进行还原反应，反应得到的含有还原态金属的再生催化剂从所述物料出口处流出所述折流式还原器，由于所述折流式还原器的结构特点，含有氧化态金属的再生催化剂能够在含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气的引导下，在所述折流式还原器的腔体中呈现折返式流动的状态，因此含有氧化态金属的再生催化剂与含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气能够充分接触，有利于还原反应的充分进行。
根据本公开，所述催化转化的反应条件可以在一定的范围内变化，例如，步骤S1中，所述的催化转化反应条件可以包括：反应温度为450-650℃，反应压力为100-450kPa，催化剂与原料油质量比可以为(2-20)：1，水蒸气与原料油的质量比可以为(0.01-0.5)：1，反应时间可以为0.1-30秒；步骤S4中，还原的温度可以为200-700℃，时间可以为1-600s。
优选地，步骤S1中，所述的催化转化反应条件可以包括：反应温度为500-550℃，反应压力为100-300kPa，催化剂与原料油质量比可以为(3-10)：1，水蒸气与原料油的质量比可以为(0.02-0.3)：1，反应时间可以为0.1-10秒；步骤S4中，还原的温度可以为400-650℃，时间可以为60-180s。该优选条件有利于催化转化反应的充分进行。
根据本公开，所述含有金属的原料油可以在一定的范围内选择，例如，所述含有金属的原料油可以为减压蜡油、常压渣油或加氢常压渣油原料的一种或几种的混合，所述含有金属的原料油中，Ni元素的含量可以高于5ppmw，优选高于10ppmw。
根据本公开，所述含有氧化态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价可以为+2，Ni元素的含量可以高于5000ppmw，优选高于10000ppmw。
根据本公开，所述含有还原态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价可以为0，Ni元素的含量可以高于5000ppmw，优选高于10000ppmw。
根据本公开，所述还原介质还可以包括从所述反应油气中分离出来的催化干气，或从所述反应油气中分离出来的催化干气和氢气的混合气体；所述混合气体中，从所述反应油气中分离出来的催化干气与氢气的体积比为1：(0.1-5)。将从所述反应油气中分离出来的催化干气的部分或全部用于所述还原介质，能够使所述催化干气中的低价值干气得到充分利用，有效减少催化转化产物中低价值干气的产率。
可选地，本公开实施例中，在将所述含有金属的待生催化剂进行贫氧烧焦再生之前，还可以包括将所述含有金属的待生催化剂进行汽提处理的步骤，在所述汽提处理过程中，以所述含有金属的待生催化剂的循环量为基准，水蒸汽的用量可以为0.1～0.8重量％，优选为0.2～0.4重量％。汽提处理能够将存在于待生催化剂颗粒之间和颗粒空隙中的油气置换出来，有利于提升催化转化的油品产率。
本公开的第二方面提供一种烃油转化的装置，如图1所示，该装置包括提升管反应器3、沉降器4、第一再生器7和第二再生器12；所述提升管反应器的出口延伸进入所述沉降器4中；所述沉降器4的下部设置有汽提器5，所述汽提器5的待生剂出口延伸进入所述第一再生器7中，所述第一再生器7的半再生剂出口延伸进入所述第二再生器12中，所述第二再生器12的再生剂出口与所述提升管反应器3的再生剂入口之间还设置有还原器17；所述还原器17为折流式还原器；所述还原器17的还原介质出口与所述第一再生器7的烧焦烟道气出口流体连通。
可选地，所述折流式还原器包括具有物料入口和物料出口的腔体，所述腔体中设置有多个挡板，所述多个挡板设置为引导物料在所述腔体中呈现折返式流动的状态。
下面通过实施例来进一步说明本公开，但是本公开并不因此而受到任何限制。
本公开实施例和对比例中所涉及的催化裂化催化剂为HHHT-1催化剂，源自中国石油呼和浩特分公司，其化学组成及物理性质如表1所示。
表1
本公开实施例和对比例中所涉及的含有金属的原料油为减压蜡油，源自中国石化安庆分公司，其理化性质如表2所示。
表2
本公开实施例和对比例中所涉及的还原介质中含有贫氧烧焦再生过程中产生的含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气，贫氧烧焦烟道气的组成如表3所示。
表3
本公开实施例和对比例中所涉及的还原介质中还可能含有催化干气，催化干气其组成如表4所示。
表4
本公开实施例和对比例中所涉及的提升管反应器为中型提升管反应器，其具有高10米、直径25毫米的圆柱体结构。
本公开实施例和对比例中，使用的HHHT-1催化剂是平衡催化剂，其是由新鲜催化剂在催化转化系统中循环运转达到平衡状态后，从催化转化系统中取出的催化剂，其携带有来自原料油中的金属，属于含有金属的待生催化剂。本公开实施例和对比例中，所用的减压蜡油中金属含量较少，通过减压蜡油与HHHT-1催化剂的组合，模拟含有金属的原料油与新鲜的不含金属镍的催化裂化催化剂的组合。
实施例1
本实施例用于说明本公开的烃油转化方法。
(1)在提升蒸汽的作用下，将预热后的含有金属的原料油(安庆减压蜡油)与催化裂化催化剂(HHHT-1催化剂)在提升管反应器中接触以进行催化转化反应，得到催化转化产物，原料油的预热温度为200℃，提升蒸汽用量为原料油重量的5％，催化转化反应条件包括：反应温度为502℃，反应压力为140kPa，催化剂与原料油质量比为6：1，水蒸气与原料油的质量比为0.05：1，反应时间为4秒；
(2)在提升蒸汽的作用下，将上述催化转化产物导入沉降器中，然后在旋风分离器的作用下，使得催化转化产物分离得到反应油气和含有金属的待生HHHT-1催化剂；
(3)将上述得到的反应油气导入油品分离系统中进行油品分离，将含有金属的待生HHHT-1催化剂导入汽提器中进行汽提处理，得到汽提处理后的含有金属的待生HHHT-1催化剂，其中，汽提处理时，水蒸汽的用量为待生催化剂循环量的0.8％；
(4)将上述得到的汽提处理后的含有金属的待生HHHT-1催化剂导入第一再生器中，进行贫氧烧焦再生，得到含有金属的半再生HHHT-1催化剂和含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气，其中，贫氧烧焦再生的温度为670℃；
(5)将上述得到的含有金属的半再生HHHT-1催化剂导入第二再生器中，进行富氧烧焦再生，得到含有氧化态金属的再生HHHT-1催化剂，其中，其中，富氧烧焦再生的温度为670℃，得到的含有氧化态金属的再生HHHT-1催化剂中，Ni元素的化合价为+2，Ni元素的含量为8600ppmw；
(6)将上述得到的含有氧化态金属的再生HHHT-1催化剂导入折流式还原器中，使其在折流式还原器中与还原介质A(含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气)接触并进行还原反应，得到含有还原态金属的再生HHHT-1催化剂，其中，还原反应的温度为500℃，得到的含有还原态金属的再生HHHT-1催化剂中，Ni元素的化合价为0，Ni元素的含量为8600ppmw；
(7)在提升蒸汽的作用下，将上述得到的含有还原态金属的再生HHHT-1催化剂导入步骤(1)的提升管反应器中，并使其与预热后的安庆减压蜡油接触以继续进行催化转化。
步骤(3)中对反应油气进行油品分离后，对分离得到的油品进行成分及含量分析，结果如表5所示，进一步对分离得到的催化汽油进行成分及含量分析，结果如表6所示。
实施例2
按照实施例1的方法进行烃油转化，不同的是，本实施例中使用的还原介质为还原介质B，其中，还原介质B为含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气与催化干气按照体积比1：0.43混合得到的混合气体。
对本实施例得到的反应油气进行油品分离，对分离得到的油品进行成分及含量分析，结果如表5所示，进一步对分离得到的催化汽油进行成分及含量分析，结果如表6所示。
实施例3
按照实施例1的方法进行烃油转化，不同的是，本实施例中使用的还原介质为还原介质C，其中，还原介质C为含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气与催化干气、氢气按照体积比1：1：1混合得到的混合气体。
对本实施例得到的反应油气进行油品分离，对分离得到的油品进行成分及含量分析，结果如表5所示，进一步对分离得到的催化汽油进行成分及含量分析，结果如表6所示。
对比例
按照如下方法步骤进行烃油转化。
(1)在提升蒸汽的作用下，将预热后的含有金属的原料油(安庆减压蜡油)与催化裂化催化剂(HHHT-1催化剂)在提升管反应器中接触以进行催化转化反应，得到催化转化产物，原料油的预热温度为200℃，提升蒸汽用量为原料油重量的5％，催化转化反应条件包括：反应温度为502℃，反应压力为140kPa，催化剂与原料油质量比为6：1，水蒸气与原料油的质量比为0.05：1，反应时间为4秒；
(2)在提升蒸汽的作用下，将上述催化转化产物导入沉降器中，然后在旋风分离器的作用下，使得催化转化产物分离得到反应油气和待生HHHT-1催化剂；
(3)将上述得到的反应油气导入油品分离系统中进行油品分离，将待生HHHT-1催化剂导入汽提器中进行汽提处理，得到汽提处理后的待生HHHT-1催化剂，其中，汽提处理时，水蒸汽的用量为待生催化剂循环量的0.8％；
(4)将上述得到的汽提处理后的待生HHHT-1催化剂导入再生器中，进行烧焦再生，得到再生HHHT-1催化剂，其中，烧焦再生的温度为670℃；
(5)将上述得到的再生HHHT-1催化剂导入步骤(1)的提升管反应器中，并使其与预热后的安庆减压蜡油接触以继续进行催化转化。
对本对比例得到的反应油气进行油品分离，对分离得到的油品进行成分及含量分析，结果如表5所示，进一步对分离得到的催化汽油进行成分及含量分析，结果如表6所示。
表5
表6
由表5和表6可以看出，通过本公开的烃油转化方法，催化转化产物中的液化气、催化汽油的产率有所提高，低价值干气的产率有所降低，且液化气中高价值低碳烯烃(例如丙烯)的产率进一步提高，催化汽油的辛烷值(RON)也进一步提高。
以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。
Claims (9)
1.一种增产低碳烯烃和催化汽油的烃油催化转化的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
S1、将含有金属的原料油与催化裂化催化剂在提升管反应器中接触以进行催化转化，得到反应油气和含有金属的待生催化剂；
S2、将所述含有金属的待生催化剂在第一再生器中进行贫氧烧焦再生，得到含有金属的半再生催化剂和含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气；
S3、将所述含有金属的半再生催化剂在第二再生器中进行富氧烧焦再生，得到含有氧化态金属的再生催化剂；
S4、将所述含有氧化态金属的再生催化剂与还原介质接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；所述还原介质含有所述含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气；
S5、将所述含有还原态金属的再生催化剂返回步骤S1，作为所述催化裂化催化剂的一部或全部继续进行催化裂化；
步骤S4中，将所述含有氧化态金属的再生催化剂与所述含有一氧化碳的贫氧烧焦烟道气在折流式还原器中接触以进行还原，得到含有还原态金属的再生催化剂；
步骤S1中，原料油中的金属附着在催化裂化催化剂的表面，得到含有金属的待生催化剂；所述催化裂化催化剂为不含分子筛的酸性催化裂化催化剂；
所述含有金属的原料油中，Ni元素的含量高于5ppmw；所述含有氧化态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价为+2，Ni元素的含量高于5000ppmw；所述含有还原态金属的再生催化剂上，Ni元素的化合价为0，Ni元素的含量高于5000ppmw。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，
所述折流式还原器包括具有物料入口和物料出口的腔体，所述腔体中设置有多个挡板，所述多个挡板设置为引导物料在所述腔体中呈现折返式流动的状态。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，步骤S1中，所述催化转化反应的条件包括：反应温度为450-650℃，反应压力为100-450kPa，催化剂与原料油质量比为（2-20）：1，水蒸气与原料油的质量比为（0.01-0.5）：1，反应时间为0.1-30秒；
步骤S4中，还原的温度为200-700℃，时间为1-600s。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，步骤S1中，所述的催化转化反应条件包括：反应温度为500-550℃，反应压力为100-300kPa，催化剂与原料油质量比为（3-10）：1，水蒸气与原料油的质量比为（0.02-0.3）：1，反应时间为0.1-10秒；
步骤S4中，还原的温度为400-650℃，时间为60-180s。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述含有金属的原料油为减压蜡油、常压渣油或加氢常压渣油原料的一种或几种的混合。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述含有金属的原料油中，Ni元素的含量高于10ppmw。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述含有氧化态金属的再生催化剂上，Ni元素的含量高于10000ppmw。
8.根据权利要求1述的方法，其中，所述含有还原态金属的再生催化剂上，Ni元素的含量高于10000ppmw。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述还原介质还包括从所述反应油气中分离出来的催化干气，或从所述反应油气中分离出来的催化干气和氢气的混合气体；所述混合气体中，从所述反应油气中分离出来的催化干气与氢气的体积比为1：（0.1-5）。
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