CN114413186B - 一种氢气输送用复合管道及氢气泄漏监测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及氢气输送管道领域，具体涉及一种可实时全管线监测氢气泄漏的氢气输送用复合管道装置以及全管线监测氢气泄漏的方法。本发明的新型氢气输送用复合管道结构，包括塑料管道、聚氨酯发泡层和塑料保护层，从内到外依次为塑料管道、聚氨酯发泡层以及塑料保护层。本发明还利用复合管道装置在特定位置布置传感器形成监测系统，提供了一种实时氢气输送管线的监测方法，实现了对输氢管道的实时全管线监测。本发明的氢气输送用复合管道可以有效防止氢气泄漏和扩散，减少泄漏导致的氢气输送损失，也减缓了氢气泄漏进空气中，提高了安全系数，避免了因氢气逃逸过快导致氢气浓度过低而出现传感器无法检测到的情况，实现了全管线的有效监测。

Description

一种氢气输送用复合管道及氢气泄漏监测方法

技术领域

本发明涉及本氢气输送管道领域，具体涉及一种可实时全管线监测氢气泄漏的氢气输送用复合管道以及全管线监测氢气的装置和方法。

背景技术

近年来，氢能源作为一种零碳高效新能源，在世界能源转型中的价值日益凸显，世界主要发达国家近年纷纷出台政策大力支持氢能产业发展。2020年，我国明确将氢能纳入能源种类，预示着氢能产业发展迈出了重要一步。

在氢能产业链中，非常重要的四个环节分别是制氢、储氢、运氢和用氢。其中，氢气输送（运氢）是氢能产业链的重要环节，管道是实现大规模、长距离输运的重要经济方式。

目前，输送领域较为常规的采用中压/高压管道输送氢气，且为专线建设。氢气输送用管道常用无缝金属管道，一般用无缝不锈钢管，具体可用于氢气管道的管线钢材料包括X42、X52、X56、X60、X60、X70和X80。但是，合金元素如C、Mn、Cr等会增强低合金钢的氢脆敏感性。同时，氢气压力越高、材料强度越高，氢脆和氢致开裂现象会越明显。此外，蒙耐尔合金用于生产输氢管道，其具有高强度、高耐蚀、耐磨损的优良的物理特性，但是对于远距离输氢来讲利用蒙耐尔合金管道技术复杂，成本过高，难以量产。

由于氢气分子较小，氢气扩散速度极快，且无嗅、无色、无味，爆炸极限范围极宽（4%～75.6%），氢气最小引燃能量仅为0.017mJ等，故采用管道输送氢气时，存在如下问题：在管道连接处氢气的扩散损失，目前氢气的扩散损失约为天然气的三倍；由于氢气输送要求纯度较高，不宜添加其他气体使得运输气体可视、可闻的特点，氢气一旦发生泄漏，从泄漏点直接进入空气中会快速逸散，极易导致浓度过低而无法被传感器监测的情况出现，进而难以被工作人员迅速察觉并检修；氢气的爆炸下限较低，泄漏到空气中极易形成爆炸性混合物，遇明火、高温高热极易燃烧爆炸。因此，在输氢管道中，安装一种可以实时全管线监测氢气泄漏的系统十分必要。为解决该难题，很多学者正从不同的角度进行研究与改进，如提高氢气检测速度和精度、优化管道结构使氢气泄漏可视化等，不过多数研究处于实验室阶段。如中国专利申请“一种输气管道安全防控监测方法”（CN 113090958A）中发生器和音频检测装置都位于管道内部有产生电火花的危险，而且只能确定某段发生泄漏，无法给出精确的泄漏位置，同时安装过程复杂，实际应用困难；中国专利申请“一种全浸式全封闭安全输氢压力管道”（CN 214840120U）中输氢管道为金属管材可能会出现氢脆现象，管道结构复杂，对存水管道中的水质要求较高（非纯净水会对金属管道有腐蚀作用），实现难度较大。

目前，现有的管道泄漏监测技术主要包括以下三种，无损检测、状态监测和泄漏监测。

但是各种技术均存在一定的壁垒。常用的无损检测技术包括超声检测、X或γ射线检测、磁粉检测以及渗透检测等，这些检测手段无法实时监测且无法确定缺陷的具体位置，此外超声检测无法检测到表面或近表面的缺陷，射线检测存在安全隐患并且检测成本高，磁粉检测仅适用于钢铁管道等；常用的状态监测技术包括对温度、压力以及流量等状态参数的监测技术，这些监测技术手段可以实时监测，但是检测精度会随着设备不同而不同，同时难以达到氢气微量泄露的检测精度；泄漏监测可以通过在地面布置气体传感器来实现，但是这种方法只能定点监测，同时氢气具有扩散快的特点，因此泄漏的氢气扩散后浓度过低，传感器难以达到如此高灵敏度，进而无法被及时检测。

基于以上背景技术，本领域需要对安全、有效输送氢气和对输氢管道实时全管线泄漏监测进行改进。

发明内容

本发明需要解决的问题是，为了克服现有技术中的不足，针对输氢管道领域提供一种新型氢气输送用复合管道结构及实时全管线氢气泄漏监测系统和方法，实现有效、安全输送氢气，并对输氢管道实时全管线泄漏监测。

为解决上述技术问题，本发明提供的解决方案为：

本发明提供一种新型氢气输送用复合管道结构，包括塑料管道、聚氨酯发泡层和塑料保护层从内到外依次为塑料管道、聚氨酯发泡层以及塑料保护层。所述塑料管道位于内层，可以由塑料挤出机制造；所述聚氨酯发泡层包覆在塑料管道外侧；所述塑料保护层材料，可由塑料挤出机制造，包覆在聚氨酯发泡层外侧。

本发明中通过优化管道结构，采用了一种更易实现的复合结构来实现氢气的安全输送，PE材料比较稳定，适合氢气传输，申请人通过试验，发现将PE材料暴露在氢气中与暴露在空气中结果一样，并且塑料管道的制备成本较低且制造技术成熟，通过发泡聚氨酯来实现氢气的聚集，聚氨酯发泡层的孔隙率较大，可以有效的容纳渗漏或者泄漏的氢气，实现了氢气的聚集，避免了因氢气逃逸过快，从而快速扩散至外部空气，以及导致的管道附近氢气浓度过低而无法监测到泄漏的情况，塑料保护层有效的避免了氢气逃逸点不确定的情况以及内部结构的完整性。不但缓解了氢气的扩散，减少了泄露导致的氢气输送损失，也减缓了氢气泄漏进空气中，提高了安全系数，并且，确定了以排空管作为氢气逃逸口来实现氢气的排放以及氢传感器来实现氢气浓度的快速有效检测。

所述塑料管道，可以为聚乙烯管、尼龙管或增强塑料管等，优选为聚乙烯管，进一步优选为高密度聚乙烯管，更进一步优选为PE100材料。

所述聚氨酯发泡层，可以由聚MDI（二苯基甲烷二异氰酸酯）和聚醚混合发泡制备而成。

作为本发明的优选方案，所述塑料保护层为聚乙烯材料，优选为高密度聚乙烯。

作为本发明的优选方案，所述塑料保护层，厚度在4-10mm之间，可以起到保护聚氨酯保温层免遭机械硬物破坏、防腐防水以及承担土壤压力的作用。

作为本发明的优选方案，所述的复合管道，聚氨酯发泡层厚度可以按照公式计算，聚氨酯发泡层厚度=（外层管道内径-内层管道外径）/2，在此厚度范围内，可以有效的聚集氢气，且不影响管道整体厚度。

作为本发明的优选方案，所述复合管道的制备工艺过程包括：首先由塑料挤出机制备塑料管道，每段长取12m，作为内管；然后，由塑料挤出机制备塑料保护层，每段长取12m，包覆并保护内层结构；最后，取内层塑料管道作为内管、外层塑料保护层作为外管，将内管和外管同轴固定并倾斜布置，内管的端部与外管的端部之间设置堵头，依靠发泡装置将聚氨酯组分即时混合并通过喷枪注入内管和外管之间的环形空间内，填满完成注料发泡，最后待聚氨酯发泡层稳定成型后脱膜。

本发明还提供了一种实时全管线氢气泄漏监测系统，包括本发明的复合管道，还包括复合管道接头、排空管以及光纤氢传感器；所述复合管道接头通过内层塑料管道管焊接而成，包括剥离外层、内层电热熔对接、涂覆聚氨酯发泡层、包覆外层塑料保护层、安装排空管，并在排空管中安装氢传感器；所述排空管与塑料保护层的相同材料制备而成。聚氨酯发泡层收集的氢气将统一从排气管中释放，实现了泄漏氢气定位地泄放；所述氢传感器可以是光纤氢传感器，可以快速的检测氢气浓度和环境温度，由全部氢光纤传感器组成的系统，可以实现氢气泄漏实时全管线的监测。

本发明的氢传感器其他类型的传感器，如采用无线传输方式的氢传感器。

本发明中，所述排空管的直径为10mm-15mm，其安装在每个管道接头处，底部深入聚氨酯发泡层2mm，顶部高于地面1.5m以上，同时每个排空管中安装一个氢传感器，安装在距排空管底部1m处。

本发明进一步提供了利用前述系统实现实时全管线监测氢气泄漏的方法，包括：

步骤一：在输氢管网的入口端起，以“1”开始依次为每一个氢传感器编号，直至管网出口端最后一个氢传感器为止；

步骤二：利用origin绘制两类坐标系，分别是纵轴代表氢气浓度，横轴代表时间；纵轴代表氢气浓度，横轴代表各个不同的传感器，并按照每段管道的管长等比例将各编号依次标于坐标轴，“1”与坐标原点重合；

步骤三：复合管道内部出现破损后，该位置氢气的泄漏量会显著增大，同时更多的氢气会进入聚氨酯发泡层中；

步骤四：氢气在聚氨酯发泡层中聚集，且更多的氢气会沿聚氨酯层扩散，在泄露点附近的排空管内会逸散更多的氢气，其他的排空管内的氢气逸散量也会出现小幅波动；

步骤五：排空管内部的氢传感器检测到氢气浓度的变化，同时在信号接收与处理器相应地显示出氢气浓度的具体测量值和环境温度；

步骤六：将终点内的氢气浓度数据分类储存，并分别以一段时间内各测量点的氢气浓度进行依次输出和同一时刻所有测量点的氢气浓度依次输出；进而，根据同一测量点不同时刻的氢气浓度，建立氢气浓度随时间的变化曲线，同时根据同一时刻各测量点氢气浓度建立整体管道内氢气管道变化曲线（两测量点间曲线线性拟合）；

步骤七：根据两类曲线的变化情况来判断是否出现管道泄漏，若出现泄漏情况，报警器会报警并记录相应的时刻，进而迅速找出管道泄漏的具体位置。

与现有技术相比，本发明具有的有益效果：

本发明对输氢用管道结构进行了优化，采用三层复合结构：内层为聚乙烯材料的塑料管道、中间层为聚氨酯发泡层，外层为高密度聚乙烯材料的塑料保护层；各层均具有不同的功能与作用：内层管道是承压管道，此外具有柔性好、耐腐蚀的优点，塑料材料比较稳定，适合氢气传输；中间层聚氨酯发泡层具备较大的孔隙率，可以吸收氢气，实现氢气的聚集，通过发泡聚氨酯来实现氢气的聚集，可以有效的容纳渗漏或者泄漏的氢气，实现了氢气的聚集，避免了因氢气逃逸过快，从而快速扩散至外部空气，以及导致的管道附近氢气浓度过低而无法监测到泄漏的情况。不但缓解了氢气的扩散，减少了泄露导致的氢气输送损失，也减缓了氢气泄漏进空气中，提高了安全系数，避免了因氢气逃逸过快导致氢气浓度过低而出现传感器无法检测到的情况；外层塑料保护层起着双重作用，既可以防止聚氨酯中的氢气随意逃逸，又可以保护内层结构的完整性。

本发明利用特定位置布置传感器形成监测系统，实现了对输氢管道的实时全管线监测的目标。在每个管道接头处设置一个排空管，且在每个排空管的固定高度处安装一个氢传感器。排空管为氢气提供了确定的逃逸位置，氢传感器可以提供不同位置处的氢气浓度并且可以监测环境温度。通过纵向对比（时间先后），可以得出每个排空管处氢气浓度随时间的变化曲线；通过横向对比（传感器位置），可以确定管道的具体泄漏点。

在实现输氢用管道实时全管线监测的同时，本发明具有质量轻、柔性好、耐氢腐蚀、安全性高、保温性能好、使用寿命长等优点，此外该传感器具备同时监测氢气浓度与环境温度、灵敏度高、传输快等优点，上述的优点更好的保障了氢气的安全输送。

附图说明

图1为本发明中输氢用复合管道结构的示意图。

附图标记：101塑料管道，102聚氨酯发泡层，103塑料保护层。

图2为本发明专利中管道接头处氢气泄漏监测系统图。

附图标记：201复合管道接头，202排空管。

图3为本发明专利中排空管内光纤氢传感器安装的局部放大示意图。

附图标记：301光纤氢传感器。

图4为本发明实施例中具备实时全管线监测氢气管道的示意图。

附图标记：401、402、403…409分别代表各光纤氢传感器探头，410激光源，411信号接收与处理器。

图5为本发明实施例一中，第21s时全管线各位置处氢气浓度曲线图。

图6为本发明实施例一中，“3”处排空管中氢气浓度随时间变化曲线图。

图7为本发明实施例一中，“4”处排空管中氢气浓度随时间变化曲线图。

图8为本发明实施例一中，管段“34”的泄漏点的示意图。

附图标记：801泄漏点。

图9为本发明实施例二中，第30s时全管线各位置处氢气浓度曲线图。

图10为本发明实施例二中，“5”处排空管中氢气浓度随时间变化曲线图。

图11为本发明实施例二中，管道接头“5”的泄漏点的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细描述，需要指出的是，一下所述实施例旨在便于对本发明的理解，对其不起任何限定作用。

如图1所示，本发明的输氢用复合管道包括塑料管道、聚氨酯发泡层和塑料保护层，从内到外依次为塑料管道、聚氨酯发泡层以及塑料保护层。

本发明的输氢用复合管道的制备过程分为三步：

首先，制备内层塑料管道：设置塑料挤出机主机机筒和机头各段加热温度，整体温度在175~225℃内，各段加热温度调整范围为±10℃，达到设定温度后，恒温90-150分钟；当机筒和机头各段加热温度全部达到设置温度（±2℃）并恒温时间内无大幅变化后开机，先启动主机螺杆低速运转（5-10r/min）,再启动加料机螺杆低速运转给料（5-10r/min）；先加入开机料，待挤出正常后再加入常规生产料（PE100）正式挤出管材；挤出管材牵引正常后，启动真空定型水箱上的真空泵，是通过定径铜套的管材在真空环境中被吸附在定径筒套内壁上，根据管材的外径语序偏差调节真空度，一般定径真空度控制在-0.01MPa~-0.06MPa的范围内；定径后的合格管材在牵引机的牵引作用下脱离定径铜套进入冷却水箱，经过喷淋冷却或浸泡冷却后被牵引出真空定型水箱和冷却水箱，通过牵引机履带运行传动向印字机，最后输送到行星式切割机，按照每段12m进行切割。接下来，制备外层塑料保护层：由塑料挤出机制备，具体过程与内层塑料管道相同，最终包覆内层结构；最后，利用高压发泡机制备中间层聚氨酯发泡层：取内层塑料管道作为内管、外层塑料保护层作为外管，将内管和外管同轴固定并倾斜布置，内管的端部与外管的端部之间设置堵头，然后将喷枪从较高一端的堵头上的开孔处杆插入内管、外管之间的管间环空（即内管、外管之间的环形空间），依靠发泡装置将聚MDI和聚醚这两种组分即时混合并通过喷枪注入管间环空内，控制喷枪边倒退边完成注料发泡，最后待聚氨酯发泡层稳定成型后脱膜。

如图2所示，本发明的输氢用复合管道接头处监测装置结构示意图。首先用切割机将管道端部的塑料保护层和聚氨酯发泡层均切除50cm，然后刮削内层塑料/复合管道焊接区域的氧化层0.1~0.3mm，选择合适的焊接参数，利用热熔对接焊机将两根管道的焊接断面加热到一定温度，使其熔化，然后迅速将其贴合，并施加一定的压力直至冷却，完成内层管道焊接；进一步，由发泡装置制备中间聚氨酯发泡层；进一步，由塑料挤出机制备外层塑料保护层；进一步，由切割机在管道接头塑料保护层上部切割出直径为10-15mm的圆孔；进一步，将排空管底部深入聚氨酯发泡层2mm，固定排空管，刮削排空管和切割区的氧化层0.1~0.3mm，选择合适的焊接参数，利用电熔管件内表面的电热丝通带内加热，使切割区内表面和排空管外表面熔化，由于塑料焊管自身的热胀效应，使二者融合在一起，然后冷却到要求时间，完成焊接；最后，在利用夹具深入排空管内，在安装位置处固定光纤氢传感器。

如图3所示，为本发明的光纤氢传感器安装的局部放大示意图。将氢气浓度探头和温度探头安装于每个排空管内部，各个探头均通过光纤连接激光源和信号接收与处理器。信号接收与处理器端绘制出两类曲线。当管道中两类曲线中均出现跳变点（跳变值超过10%）的时候，报警器报警预示管道出现泄漏。接下来，工作人员立即查看两类曲线图：当管道中某一点测量的氢气浓度曲线出现跳变（氢气浓度大幅增加）且后续甚至继续迅速增大，进一步对比观察跳变时刻整体管道的氢气浓度曲线，若仅该点也出现跳变，与周围测量点的浓度差异较大时，则可认定该测量点处管道出现泄漏；当管道中某两点测量的氢气浓度曲线出现不同程度的跳变同时跳变时刻整体管道的氢气浓度曲线仅在这两点处也出现跳变，则可以认定两测量点中间的管道出现泄漏，进一步依据两点处氢气浓度比值的倒数划分该管段，确定具体泄漏位置。

具体实施例一：

某一输氢管道的管道采用的本发明中的复合管道，整体结构如图4所示。管道的具体参数：内层塑料管道的公称直径为600mm，外径为630mm，壁厚为10mm；中间层聚氨酯发泡层的厚度为15mm；外层塑料保护层的内径为660mm，厚度为10mm。根据具体参数，利用工厂流水线生产复合管道：首先，内层塑料管道生产流程：设置塑料挤出机主机机筒和机头各段加热温度，整体温度在220℃内，各段加热温度调整范围为±10℃，达到设定温度后，恒温120分钟；当机筒和机头各段加热温度全部达到设置温度（±2℃）并恒温时间内无大幅变化后开机，先启动主机螺杆低速运转（10r/min）,再启动加料机螺杆低速运转给料（10r/min）；先加入开机料，待挤出正常后再加入常规生产料（PE100）正式挤出管材；挤出管材牵引正常后，启动真空定型水箱上的真空泵，是通过定径铜套的管材在真空环境中被吸附在定径筒套内壁上，根据管材的外径语序偏差调节真空度，一般定径真空度控制在-0.01MPa~-0.06MPa的范围内；定径后的合格管材在牵引机的牵引作用下脱离定径铜套进入冷却水箱，经过喷淋冷却或浸泡冷却后被牵引出真空定型水箱和冷却水箱，通过牵引机履带运行传动向印字机，最后输送到行星式切割机，按照每段12m进行切割。接下来，制备外层塑料保护层：由塑料挤出机制备，具体过程与内层塑料管道相同。最后，中间层聚氨酯发泡层的生产流程：取内层塑料管道作为内管、外层塑料保护层作为外管，将内管和外管同轴固定并倾斜布置，内管的端部与外管的端部之间设置堵头，依靠高压发泡机将聚MDI和聚醚这两种组分即时混合并通过喷枪注入内管和外管之间的环形空间内，填满完成注料发泡，最后待聚氨酯发泡层稳定成型后脱膜。管道氢气泄漏实时全管线监测系统所需的具体内容：多个排空管，直径为15mm；多个光纤氢传感器，具备测温和测氢气浓度的功能。管道氢气泄漏实时全管线监测系统的制备过程：首先用切割机将管道端部的塑料保护层和聚氨酯发泡层均切除50cm，然后刮削内层塑料/复合管道焊接区域的氧化层0.2mm，设置工作温度220℃，温度误差：±5℃，液压系统工作压力为3MPa，利用400-630型液压对焊机，将两根管道的焊接断面加热到工作温度，使其熔化，然后迅速将其贴合，并施加一定的压力直至冷却，完成内层管道焊接；进一步，由高压发泡机制备中间聚氨酯发泡层；进一步，由塑料挤出机制备外层塑料保护层；进一步，由切割机在管道接头塑料保护层上部切割出直径为15mm的圆孔；进一步，将排空管底部深入聚氨酯发泡层2mm，固定排空管，刮削排空管和切割区的氧化层0.2mm，利用全自动电熔焊接机的电熔管件内表面的电热丝通带内加热，使切割区内表面和排空管外表面熔化，由于塑料焊管自身的热胀效应，使二者融合在一起，然后冷却到要求时间，完成焊接；最后，在利用夹具深入排空管内，在安装位置处固定光纤氢传感器。

管道的输氢具体条件为：压力为2.0 MPa，流量约为8417m3/h。在管道运行中，工作人员B1听到报警器报警声，并观察信号接收与处理器在相应时间的氢气浓度曲线，发现设备监测到氢气浓度跳变的情况。工作人员B1立即查看相应时间的全管道氢气浓度曲线，如图5所示；经过观察，发现光纤氢传感器“3”和光线氢传感器“4”处氢气浓度明显高于两侧其他位置的氢气浓度。进一步观察“3”和“4”处的氢气浓度随时间变化曲线，如图6和图7所示；发现在21s处两位置处氢气浓度显著大，因此可以认定在管段“34”间发生了泄漏，管段“34”放大图如图8所示。由于聚氨酯发泡层材料的均一性，可以认定在泄漏管段内氢气的逃逸速度基本相同，造成两点浓度差异的主要原因是距泄漏点的距离不同。因此，工作人员B立即依据两处氢气浓度的反比3.4%：3.6%将管段“34”从左往右分为两段，分隔点即为泄漏点，如图8中的“801”标红位置所示。

具体实施例二：

某一远距离输送氢气管道结构如图4所示，管道的具体结构尺寸如下：内层塑料管道的公称直径为300mm，外径为325mm，壁厚为8mm；中间层聚氨酯发泡层的厚度为10mm；外层塑料保护层的内径为345mm，厚度为5mm。管道的输氢具体条件为：压力为1.8MPa，流量约为2160m3/h。在管道运行中，工作人员B2听到报警器报警声，并观察信号接收与处理器在相应时间的氢气浓度曲线，发现设备监测到氢气浓度跳变的情况。工作人员B2立即查看相应时间的全管道氢气浓度曲线，如图9所示；经过观察，发现光纤氢传感器“5”处氢气浓度明显高于两侧其他位置的氢气浓度。进一步观察“5”处的氢气浓度随时间变化曲线，如图10所示；发现在30s处两位置处氢气浓度显著大，因此可以认定在复合管道接头“5”处发生了泄漏，具体位置如图11中“1101”标红位置所示。

最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种氢气输送复合管道的实时全管线监测方法，所述氢气输送复合管道包括塑料管道、聚氨酯发泡层和塑料保护层，从内到外依次为塑料管道、聚氨酯发泡层以及塑料保护层，塑料管道为PE100材料；聚氨酯发泡层由聚MDI和聚醚混合发泡制备而成，厚度为(外层管道内径-内层管道外径)/2；塑料保护层为高密度聚乙烯材料，厚度在4-10mm之间，排空管安装在每个复合管道的接头处，所述监测方法包括如下步骤：

步骤一：在输氢管网的入口端起，以“1”开始依次为每一个氢传感器编号，直至管网出口端最后一个氢传感器为止；

步骤二：绘制两类坐标系，分别是纵轴代表氢气浓度，横轴代表时间；纵轴代表氢气浓度，横轴代表各个不同的传感器，并按照每段管道的管长等比例将各编号依次标于坐标轴，“1”与坐标原点重合；

步骤三：复合管道内部出现破损后，该位置氢气的泄漏量会增大，同时更多的氢气会进入聚氨酯发泡层中；

步骤四：氢气在聚氨酯发泡层中聚集，且更多的氢气会沿聚氨酯层扩散，在泄漏 点附近的排空管内会逸散更多的氢气，其他的排空管内的氢气逸散量也会出现小幅波动；

步骤五：排空管内部的氢传感器检测到氢气浓度的变化，同时会在信号接收与处理器相应地显示出氢气浓度的具体测量值和环境温度；

步骤六：将终点内的氢气浓度数据分类储存，并分别以一段时间内各测量点的氢气浓度进行依次输出和同一时刻所有测量点的氢气浓度依次输出；进而，根据同一测量点不同时刻的氢气浓度，建立氢气浓度随时间的变化曲线，同时根据同一时刻各测量点氢气浓度建立整体管道内氢气管道变化曲线；

步骤七：根据两类曲线的跳变情况来判断是否出现管道泄漏，若出现泄漏情况，报警器会报警并记录相应的时刻，进而迅速找出管道泄漏的具体位置。

2.根据权利要求1所述的一种氢气输送复合管道的实时全管线监测方法，其特征在于：所述氢气输送复合管道的制备方法包括：首先由塑料挤出机制备内层塑料管道，每段长取12m，作为内管；接下来，由塑料挤出机制备塑料保护层，每段长取12m，包覆并保护内层结构；最后，取内层塑料管道作为内管、外层塑料保护层作为外管，将内管和外管同轴固定并倾斜布置，内管的端部与外管的端部之间设置堵头，依靠发泡装置将聚氨酯组分即时混合并通过喷枪注入内管和外管之间的环形空间内，填满完成注料发泡，最后待聚氨酯发泡层稳定成型后脱膜。

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