CN114408776A - 起重机及其起臂方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及起重机技术领域，提供一种起重机及其起臂方法，其中起重机包括：底座、拆装支腿和正扳起支腿，底座上设有支腿接口，支腿接口与拆装支腿和正扳起支腿均适配可拆卸连接，正扳起支腿用于起重机的正向起臂，且在起重机正向起臂时，正扳起支腿沿起重机的行走方向连接于支腿接口并位于起重机的起臂侧；正扳起支腿和底座的侧面之间设有角度监测系统，角度监测系统用于对正扳起支腿的设置角度进行监测。本发明设置正扳起支腿，可提高起重机的起臂稳定性以及抗倾翻能力，实现正向起臂工作，在山地风电等侧向起臂不适用的环境下，可通过该正向起臂方式工作，提高了起重机的适用性，在空间限制、长臂架的情况下，可以完成正向起臂。

Description

起重机及其起臂方法

技术领域

本发明涉及起重机技术领域，尤其涉及一种起重机及其起臂方法。

背景技术

随着大型机械的不断发展，对履带起重机的提升高度要求不断增加，要增加提升高度，就需要更长的臂架，但臂架越长会导致履带起重机起臂过程中稳定性变差，更为严重的会导致整体失稳。通常的方式是在臂架扳起过程中通过安装侧扳起支腿来提高整机稳定性和抗倾翻能力。然而在山地风电等狭小空间施工环境下，由于空间限制，侧向起臂需要主机进行多次调整，严重影响设备拆装效率，甚至无法侧向起长臂，故需要通过其他方式来提高扳起主臂的能力和抗前倾翻能力。

现有大吨位履带起重机不带超起工况起长臂通常利用侧扳起支腿将整机倾覆线前移，以提升履带起重机的长臂架起臂能力和整车稳定性来侧向起臂；现有履带式起重机侧向起臂方式存在对施工环境要求较高、在狭小空间下无法实施的问题。

发明内容

本发明提供一种起重机及其起臂方法，用以解决现有技术中履带式起重机侧向起臂方式存在对施工环境要求较高、在狭小空间下无法实施的问题。

本发明提供一种起重机，包括：底座、拆装支腿和正扳起支腿，所述底座上设有支腿接口，所述支腿接口与所述拆装支腿和所述正扳起支腿均适配可拆卸连接，所述正扳起支腿用于所述起重机的正向起臂，且在所述起重机正向起臂时，所述正扳起支腿沿所述起重机的行走方向连接于所述支腿接口并位于所述起重机的起臂侧；所述起重机正向起臂时，所述正扳起支腿和所述底座的侧面之间设有角度监测系统，所述角度监测系统用于对所述正扳起支腿的设置角度进行监测。

根据本发明提供的起重机，所述支腿接口的底部设有支撑板，所述支腿接口的顶部设有连接板，所述正扳起支腿的第一端内部设有第一插接件，所述正扳起支腿的第一端通过所述第一插接件与所述支撑板插接连接；所述正扳起支腿第一端的顶板与所述连接板可拆卸连接；所述正扳起支腿的第二端设有第一支脚。

根据本发明提供的起重机，所述拆装支腿的第一端底部设有插接板，所述插接板和所述支撑板上分别设有插接孔，所述插接板支撑放置在所述支撑板上且通过第二插接件在所述插接孔处插接连接；所述拆装支腿的第二端设有第二支脚。

根据本发明提供的起重机，所述插接孔与所述第一插接件匹配，所述第一插接件的尺寸大于所述第二插接件的尺寸，所述第二插接件的外侧套设有过渡套，所述过渡套与所述插接孔匹配。

根据本发明提供的起重机，所述正扳起支腿第一端的顶板与所述连接板通过连接件连接，所述正扳起支腿第一端的顶板的侧边与所述连接板搭接，所述连接件的一侧与所述连接板通过螺栓连接，所述连接件的另一侧与所述正扳起支腿第一端的顶板通过螺栓连接。

根据本发明提供的起重机，还包括连接在所述底座宽度方向两侧的履带结构，所述起重机正向起臂时，所述正扳起支腿和所述履带结构之间连接有支撑杆；所述支撑杆为伸缩结构，或者，所述支撑杆与所述正扳起支腿和/或所述履带结构位置可调连接。

本发明还提供一种起重机起臂方法，所述起重机为上述任一项所述的起重机，所述起臂方法包括：在所述起重机拆装车完成后，拆卸所述拆装支腿，安装所述正扳起支腿；根据所述起重机的臂架的预设起臂角度，调节所述正扳起支腿的初始角度，使得所述臂架在预设起臂角度下的中心线与所述正扳起支腿之间的初始偏角在预设范围内；控制所述起重机的臂架按照预设起臂角度进行正向起臂。

根据本发明提供的起重机起臂方法，在所述起重机拆装车之前，还包括：对所述正扳起支腿进行起臂试验，验证所述正扳起支腿在预设受力下的应力及形变量。

根据本发明提供的起重机起臂方法，验证所述正扳起支腿在预设受力下的应力及形变量，具体包括：在所述正扳起支腿上设置应变片，监测起臂试验过程中所述正扳起支腿的应力应变量；和/或，在起臂试验过程中，实时测量所述正扳起支腿两端的高度参数，根据所述高度参数验证所述正扳起支腿的形变量。

根据本发明提供的起重机起臂方法，控制所述起重机的臂架按照预设起臂角度进行正向起臂，具体包括：起臂过程中监测所述臂架的实际起臂角度以及所述正扳起支腿的实时角度；根据所述实际起臂角度以及所述实时角度，对所述正扳起支腿与所述臂架的中心线之间的实际偏角进行监测；在所述实际偏角大于预设范围时，控制发出报警提示。

本发明提供的一种起重机及其起臂方法，设置正扳起支腿沿起重机的行走方向安装在底座上，可提高起重机的起臂稳定性以及抗倾翻能力，实现正向起臂工作，在山地风电等侧向起臂不适用的环境下，可通过该正向起臂方式工作，从而提高了起重机的适用性，有利于提升起臂效率，在空间限制、长臂架的情况下，可以完成正向起臂；且正扳起支腿与拆装支腿的接口通用，可无需额外设置正扳起支腿的接口，有利于降低结构复杂度，便于正扳起支腿的安装。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的起重机安装拆装支腿的示意图；

图2是本发明提供的起重机安装正扳起支腿的俯视示意图；

图3是本发明提供的起重机安装正扳起支腿的侧视示意图；

图4是本发明提供的起重机安装正扳起支腿的整体示意图；

图5是本发明提供的底座的俯视结构示意图；

图6是本发明提供的拆装支腿的结构示意图；

图7是本发明提供的正扳起支腿的结构示意图；

图8是本发明提供的关于图4中A部位的局部放大示意图；

图9是本发明提供的关于图4中B部位的局部放大示意图；

附图标记：

1：底座； 2：拆装支腿； 3：正扳起支腿；

4：履带结构； 5：支撑杆； 6：角度监测系统；

7：连接件； 8：受力面； 11：起重机的中心线；

12：第一倾翻线； 13：第二倾翻线； 14：支腿接口；

141：支撑板； 142：连接板； 21：第二焊接体；

22：第二插接件； 23：过渡套； 24：插接板；

25：第二高度调节结构； 26：第二支脚； 31：第一焊接体；

32：第一插接件； 33：顶板； 35：第一支脚；

34：第一高度调节结构； 1421：连接座； 1422：安装孔位；

71：销轴。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图9描述本发明的起重机及其起臂方法。

参考图1和图2，本实施例提供一种起重机，该起重机包括：底座1、拆装支腿2和正扳起支腿3，所述底座1上设有支腿接口14，所述支腿接口14与所述拆装支腿2和所述正扳起支腿3均适配可拆卸连接。参考图2和图3，所述正扳起支腿3用于所述起重机的正向起臂，且在所述起重机正向起臂时，所述正扳起支腿3沿所述起重机的行走方向连接于所述支腿接口14并位于所述起重机的起臂侧。

本实施例提供的起重机可为履带式起重机。本实施例中正扳起支腿3与拆装支腿2的接口通用，可将拆装支腿2从支腿接口14处拆卸然后安装正扳起支腿3进行起重机的正向起臂，无需单独设计正扳起支腿3接口。拆装支腿2用于起重机的拆装；在起重机拆装车完成后，拆装支腿2通常被拆卸收起，并不能提高起重机起臂稳定性。参考图1，在起重机的底座1上未安装正扳起支腿3，只安装拆装支腿2的情况下，起重机的倾翻线是在起重机的第一个支重轮位置，即图1中所示的第一倾翻线12。

本实施例设置正扳起支腿3与拆装支腿2接口通用，通过拆除起重机起臂侧的主机拆装支腿2，将正扳起支腿3安装在底座1主机拆装支腿2的位置，正扳起支腿3沿起重机的行走方向设置，即与正向起臂的臂架方向一致；在正扳起支腿3安装完成后，起重机的倾翻线在起臂侧前移至第二倾翻线13处，第二倾翻线13的位置如图2所示，起重机起臂稳定性和抗倾翻能力提高，其可以完成正向起臂工作。

本实施例提供的起重机，设置正扳起支腿3沿起重机的行走方向安装在底座1上，可提高起重机的起臂稳定性以及抗倾翻能力，实现正向起臂工作，在山地风电等侧向起臂不适用的环境下，可通过该正向起臂方式工作，从而提高了起重机的适用性，有利于提升起臂效率，在空间限制、长臂架的情况下，可以完成正向起臂；且正扳起支腿3与拆装支腿2的接口通用，可无需额外设置正扳起支腿3的接口，有利于降低结构复杂度，便于正扳起支腿3的安装。

进一步地，可在底座1的四角部位分别设置支腿接口14。在拆装车时，可在底座1的四角部位分别安装拆装支腿2。在正向起臂时，可在底座1朝向起臂侧的两侧部位分别安装正扳起支腿3。即底座1在宽度方向上可对称连接有两个正扳起支腿3。两侧的正扳起支腿3在起重机的宽度方向上关于起重机的中心线11对称分布，有利于提高稳定性。起重机的宽度方向即起重机两侧的行走机构之间的方向；起重机的行走方向即与宽度方向垂直的方向。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图4和图5，所述支腿接口14的底部设有支撑板141，所述支腿接口14的顶部设有连接板142，所述正扳起支腿3的第一端内部设有第一插接件32，所述正扳起支腿3的第一端通过所述第一插接件32与所述支撑板141插接连接；所述正扳起支腿3第一端的顶板33与所述连接板142可拆卸连接；所述正扳起支腿3的第二端设有第一支脚35。

参考图4和图5，支腿接口14在底座1上，具有呈半包围结构的容置空间，容置空间用于与拆装支腿2的第一端以及正扳起支腿3的第一端匹配；容置空间的底部设有支撑板141，顶部设有连接板142，用于与拆装支腿2或正扳起支腿3连接。

具体的，参考图7，正扳起支腿3包括第一焊接体31，第一焊接体31的第一端可设有中空空间，第一插接件32设在第一焊接体31第一端的中空空间内，能够上下移动。在正扳起支腿3与底座1连接时，将第一焊接体31的第一端放置在支腿接口14的容置空间处，移动第一插接件32，第一插接件32可穿过第一焊接体31和支撑板141实现正扳起支腿3和支撑板141的插接连接。然后将第一焊接体31第一端顶部的顶板33与支腿接口14顶部的连接板142连接，可实现正扳起支腿3与底座1的稳定连接，且连接方式简单，便于操作。

进一步地，正扳起支腿3的第一焊接体31的第二端设有第一支脚35，用于支撑正扳起支腿3的第二端，实现与地面的稳定支撑接触。正扳起支腿3的第二端可设置第一高度调节结构34，第一支脚35与第一高度调节结构34的底部相连。第一高度调节结构34用于调节正扳起支腿3第二端的高度，具体的，第一高度调节结构34可为伸缩油缸，伸缩油缸的固定部可与正扳起支腿3的第二端连接，伸缩油缸的伸缩部可相对正扳起支腿3可移动设置并抵接在第一支脚35上，通过伸缩油缸伸缩部的伸缩移动，可实现正扳起支腿3第二端高度的调节。

在其他实施例中，第一高度调节结构34也可为调节螺栓，调节螺栓可与正扳起支腿3的第二端螺纹连接，调节螺栓的底部可抵接在第一支脚35上，通过调节调节螺栓相对正扳起支腿3的旋进量，可调节正扳起支腿3第二端的高度。第一高度调节结构34的具体结构不做限定，以能实现正扳起支腿3第二端的高度调节为目的。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图6，所述拆装支腿2的第一端底部设有插接板24，所述插接板24和所述支撑板141上分别设有插接孔，所述插接板24支撑放置在所述支撑板141上且通过第二插接件22在所述插接孔处插接连接；所述拆装支腿2的第二端设有第二支脚26。

具体的，参考图6，拆装支腿2包括第二焊接体21，第二焊接体21的第一端可设有安装空间，第二插接件22设在第二焊接体21第一端的安装空间内，能够上下移动。在拆装支腿2与底座1连接时，将第二焊接体21的第一端放置在支腿接口14的容置空间处，移动第二插接件22，第二插接件22可穿过第二焊接体21的插接板24和支撑板141实现拆装支腿2和支撑板141的插接连接。然后同样可将第二焊接体21第一端顶部与支腿接口14顶部的连接板142连接，可实现拆装支腿2与底座1的稳定连接，且连接方式简单，便于操作。

进一步地，拆装支腿2的第二焊接体21的第二端设有第二支脚26，用于支撑拆装支腿2的第二端，实现与地面的稳定支撑接触。拆装支腿2的第二端可设置第二高度调节结构25，第二支脚26与第二高度调节结构25的底部相连。第二高度调节结构25用于调节拆装支腿2第二端的高度，具体的，第二高度调节结构25可为伸缩油缸，伸缩油缸的固定部可与拆装支腿2的第二端连接，伸缩油缸的伸缩部可相对拆装支腿2可移动设置并抵接在第二支脚26上，通过伸缩油缸伸缩部的伸缩移动，可实现拆装支腿2第二端高度的调节。

在其他实施例中，第二高度调节结构25也可为调节螺栓，调节螺栓可与拆装支腿2的第二端螺纹连接，调节螺栓的底部可抵接在第二支脚26上，通过调节调节螺栓相对拆装支腿2的旋进量，可调节拆装支腿2第二端的高度。第二高度调节结构25的具体结构不做限定，以能实现拆装支腿2第二端的高度调节为目的。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述插接孔与所述第一插接件32匹配，所述第一插接件32的尺寸大于所述第二插接件22的尺寸，所述第二插接件22的外侧套设有过渡套23，所述过渡套23与所述插接孔匹配。由于正扳起支腿3和拆装支腿2的作用不同，二者的受力也不同，主机拆装支腿2受力相比正扳起支腿3较小，因此设置第一插接件32的尺寸大于第二插接件22的尺寸。支腿接口14底部支撑板141上的插接孔为了同时适配两个支腿，插接孔设为与第一插接件32匹配，使得第一插接件32和第二插接件22均能插入插接孔中。

主机拆装支腿2与正扳起支腿3接口通用，同时为了提高拆装支腿2的第二插接件22插接的稳定性，在第二插接件22与插接孔连接时需要过渡套23来过渡。过渡套23的尺寸可与插接孔匹配，过渡套23设在第二插接件22的外围，通过与插接孔匹配，使得第二插接件22保持稳定，不会在插接孔内晃动。进一步地，过渡套23的长度尺寸可小于第二插接件22的长度，以减轻重量，提高便捷性。第二插接件22的顶部还可连接端盖，端盖的尺寸可大于插接孔的尺寸，使得端盖能够放置在插接板24上，避免第二插接件22的脱落。

进一步地，正扳起支腿3与底座1下侧插接连接的第一插接件32由于受力较大，尺寸会较大，人力拆装很费劲，设计使用了销轴油缸；即第一插接件32可为销轴油缸；销轴油缸的固定部可与正扳起支腿3连接固定，销轴油缸的伸缩部可在高度方向上伸缩以实现插接和收回；可通过起重机主机液压油路控制销轴油缸进行该位置拆卸及安装。第二插接件22可为销轴，结构简单，便于操作。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图4和图8，所述正扳起支腿3第一端的顶板33与所述连接板142通过连接件7连接。顶板33位于正扳起支腿3第一端的顶部。所述正扳起支腿3第一端的顶板33的侧边与所述连接板142搭接。即顶板33和连接板142具有重叠部位；该重叠部位为正向起臂过程中正扳起支腿3和底座1之间的主要受力面8。

具体的，连接板142的侧边可搭接在顶板33的侧边上方，也可将顶板33的侧边搭接在连接板142的侧边上方，具体不做限定，均可实现顶板33和连接板142的连接。优选的，参考图8，将连接板142的侧边搭接在顶板33的侧边上方，即顶板33的侧边位于连接板142的侧边下方，使得连接板142能够在顶板33的上方对顶板33起到限位作用，避免受力集中在连接件7上，有利于提高稳定性和牢固性。

所述连接件7的一侧与所述连接板142通过螺栓连接，所述连接件7的另一侧与所述正扳起支腿3第一端的顶板33通过螺栓连接。通过螺栓连接，便于安装拆卸，连接牢固。具体的，参考图5和图8，连接板142上可设置连接座1421，连接件7的一侧可与连接板142贴合接触，连接座1421压设在连接件7上；且可设置销轴穿过连接座1421和连接件7，并通过螺栓对销轴进行压设固定。连接板142上还可设置安装孔位1422，连接板142在安装孔位1422处与连接件7螺栓连接。安装孔位1422可设置多个，且可在连接件7上均匀分布，以提高连接牢固性。

参考图8，连接件7的另一侧可与顶板33的顶面贴合接触，可设置销轴71穿过连接件7和顶板33，并设置螺栓对销轴71进行压设固定，以实现连接件7和顶板33的连接。具体的，销轴71上方可设置盖板，通过螺栓将盖板固定即可实现通过盖板对销轴71进行压设固定。连接件7和顶板33之间通过销轴71连接，通过螺栓对销轴71进行限位固定，还可实现顶板33相对连接件7的可转动，可便于调节正扳起支腿3的设置角度。该上侧销轴71仅仅起到连接作用，正扳起支腿3和底座1之间的受力部位为受力面8，即顶板33和连接板142的重叠接触部位。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图2，一种起重机还包括连接在所述底座1宽度方向两侧的履带结构4。履带结构4为行走结构。所述起重机正向起臂时，所述正扳起支腿3和所述履带结构4之间连接有支撑杆5；设置支撑杆5有利于保持正扳起支腿3设置角度的稳定性。

进一步地，本实施例中设置所述支撑杆5为伸缩结构，或者，所述支撑杆5与所述正扳起支腿3和/或所述履带结构4位置可调连接。通过支撑杆5的伸缩或者支撑杆5与所述正扳起支腿3和/或所述履带结构4之间位置的调节，可改变正扳起支腿3和履带结构4之间支撑杆5的支撑长度，以调节正扳起支腿3的设置角度。

具体的，可设置支撑杆5为多节杆依次套设伸缩结构；相邻两节杆之间可通过弹性卡扣卡接或螺纹连接等，实现多节杆之间的伸缩。支撑杆5的具体伸缩结构也可为其他，具体不限，以能实现伸缩为目的。支撑杆5可与正扳起支腿3和/或履带结构4通过螺纹连接，通过调节支撑杆5的螺纹旋进量来实现支撑杆5与正扳起支腿3和/或履带结构4之间的位置调节。支撑杆5与正扳起支腿3和/或履带结构4位置可调连接的具体连接结构也可为其他，以能实现正扳起支腿3和履带结构4之间支撑杆5的长度调节以调节正扳起支腿3的设置角度为目的，具体不做限定。

进一步地，参考图2，在正扳起支腿3上可设置支撑杆5固定位，在不用正向起臂时，可将支撑杆5固定在正扳起支腿3上，便于收纳固定；在需要正向起臂时，可将支撑杆5从正扳起支腿3的固定位处取下，连接在正扳起支腿3和履带结构4之间。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述起重机正向起臂时，所述正扳起支腿3和所述底座1的侧面之间设有角度监测系统6，所述角度监测系统6用于对所述正扳起支腿3的设置角度进行监测。本实施例考虑到在正向起臂时，正扳起支腿3和臂架之间的角度偏差如果过大，会对起重机稳定性造成影响。基于此，本实施例提出设置角度监测系统6，对正扳起支腿3的设置角度进行监测，有利于保证起臂过程的稳定。

具体的，参考图9，角度监测系统6可设在底座1连接正扳起支腿3的侧面和正扳起支腿3之间。角度监测系统6可为行程开关传感器、角度传感器或距离传感器等。

在一个实施例中，角度监测系统6可为行程开关传感器；行程开关传感器可设在底座1的侧面和正扳起支腿3之间，初始可根据起重机的臂架起臂角度来调节正扳起支腿3的设置角度，使得臂架和正扳起支腿3之间的角度偏差在预设范围内；然后安装行程开关传感器，可使得正扳起支腿3在预设角度范围内偏转时与行程开关传感器之间无接触；在正扳起支腿3的偏转超过预设角度范围时会接触到行程开关传感器。行程开关传感器可信号连接报警器，可设置在正扳起支腿3接触到行程开关传感器时触发报警器进行报警，提示正扳起支腿3的偏转超出了预设范围，起臂稳定性存在风险。具体的，可在正扳起支腿3的两侧与底座1的侧面之间分别设置行程开关传感器；可对正扳起支腿3在两侧的偏转均实现监测。

在另一个实施例中，角度监测系统6可为角度传感器；角度传感器可用于检测底座1的侧面和正扳起支腿3之间的夹角；由于底座1连接正扳起支腿3的侧面与起重机的中心线11垂直，进而可通过正扳起支腿3与底座1的侧面之间的夹角获取正扳起支腿3与起重机的中心线11之间的夹角。正扳起支腿3的设置角度可为正扳起支腿3与起重机的中心线11之间的夹角。起重机的控制系统可实时监测臂架与起重机的中心线11之间的夹角；进而通过正扳起支腿3与起重机的中心线11之间的夹角以及臂架与起重机的中心线11之间的夹角，可获取正扳起支腿3与臂架中心线之间的角度偏差。

在又一个实施例中，角度监测系统6还可为距离传感器；距离传感器相对底座1的侧面可沿一定夹角设置，即距离传感器在底座1的侧面和正扳起支腿3之间的设置方向固定，与底座1的侧面之间的夹角固定。距离传感器用于检测在距离传感器的设置方向上底座1的侧面和正扳起支腿3之间的距离。底座1的侧面、正扳起支腿3和距离传感器围合形成三角形，可通过距离传感器获取三角形三边的边长，并结合距离传感器和底座1的侧面之间的夹角，可获取三角形的各个内角。进而根据正扳起支腿3和底座1的侧面之间的夹角，可获取正扳起支腿3与起重机的中心线11之间的夹角；可实现对正扳起支腿3设置角度的监测。

进一步地，角度监测系统6也可采用其他形式，具体不做限定，以能实现对正扳起支腿3的设置角度的监测以提高起臂安全性和稳定性为目的。

下面对本发明提供的起重机起臂方法进行描述，下文描述的起重机起臂方法与上文描述的起重机可相互对应参照。

在上述实施例的基础上，进一步地，本实施例提供一种起重机起臂方法，其中所述起重机为上述任一项实施例所述的起重机，所述起臂方法包括：在所述起重机拆装车完成后，拆卸所述拆装支腿2，安装所述正扳起支腿3；根据所述起重机的臂架的预设起臂角度，调节所述正扳起支腿3的初始角度，使得所述臂架在预设起臂角度下的中心线与所述正扳起支腿3之间的初始偏角在预设范围内；控制所述起重机的臂架按照预设起臂角度进行正向起臂。

该起臂方法在拆装车完成后，可直接在起重机的起臂侧拆卸拆装支腿2，在支腿接口14处安装正扳起支腿3。通过安装正扳起支腿3，可提高起重机的稳定性和抗倾翻能力，能够实现正向起臂。且本实施例进一步提出在进行起臂之前先调整好正扳起支腿3的设置角度，以进一步保证起臂稳定性。具体的，根据臂架的预设起臂角度来调整正扳起支腿3的初始角度，使得正扳起支腿3在初始位置与臂架在预设起臂角度下的中心线之间的初始偏角在预设范围内。在调整好正扳起支腿3的初始位置后，再进行正向起臂。

本实施例提供的一种起重机起臂方法，提供一种正向起臂方法，能够满足山地风电施工设备中长臂正向起臂要求，使得起重机的适用性大大提高，起臂效率提升，在空间限制、长臂架的情况下，可以完成正向起臂。

进一步地，调节所述正扳起支腿3的初始角度，具体包括：在正扳起支腿3和履带结构4之间连接支撑杆5，通过调节正扳起支腿3和履带结构4之间支撑杆5的长度来调节正扳起支腿3的初始角度。

在上述实施例的基础上，进一步地，在所述起重机拆装车之前，还包括：对所述正扳起支腿3进行起臂试验，验证所述正扳起支腿3在预设受力下的应力及形变量。

即在正扳起支腿3在施工应用之前，先进行起臂试验，对正扳起支腿3在预设受力下的应力及形变量进行验证，在应力及形变量满足要求的情况下，再应用于施工现场；如果应力及形变量不满足要求，则对正扳起支腿3的结构进行优化，直至起臂试验中正扳起支腿3的应力及形变量满足要求。

进一步地，对所述正扳起支腿3进行起臂试验，验证所述正扳起支腿3在预设受力下的应力及形变量，具体包括：将正扳起支腿3安装在试验起重机上，控制试验起重机进行正向起臂，且在试验起重机进行正向起臂过程中，验证所述正扳起支腿3在预设受力下的应力及形变量以进行起臂试验。可通过控制调节试验起重机的负载来调节正扳起支腿3的受力使其处于预设受力工况。验证所述正扳起支腿3在预设受力下的应力及形变量具体包括：可在正扳起支腿3上设置应变片，监测起臂试验过程中正扳起支腿3的应力应变量。可通过应力测试系统根据应变片来获取正扳起支腿3的应力应变。

进一步地，验证所述正扳起支腿3在预设受力下的应力及形变量还可包括：在起臂试验过程中，实时测量所述正扳起支腿3两端的高度参数，根据所述高度参数验证正扳起支腿3的形变量；根据形变量判断正扳起支腿的稳定性。即正扳起支腿3两端的高度参数变化在一定范围内时说明稳定性较强，在正扳起支腿3两端的高度参数变化超出一定范围时说明稳定性较差。具体的，在正扳起支腿3两端的高度差保持在一定范围内时说明稳定性较强，在正扳起支腿3两端的高度差超出一定范围时说明稳定性较差。

在上述实施例的基础上，进一步地，控制所述起重机的臂架按照预设起臂角度进行正向起臂，具体包括：起臂过程中监测所述臂架的实际起臂角度以及所述正扳起支腿3的实时角度；根据所述实际起臂角度以及所述实时角度，对所述正扳起支腿3与所述臂架的中心线之间的实际偏角进行监测；在所述实际偏角大于预设范围时，控制发出报警提示。

臂架的实际起臂角度可通过起重机自身的控制系统获取，该实际起臂角度可为臂架的中心线与起重机的中心线11之间的夹角。正扳起支腿3的实时角度可通过角度监测系统6进行监测。在角度监测系统6为行程开关传感器时，可通过合理设置行程开关传感器与正扳起支腿3之间的间距，在正扳起支腿3偏转至触碰到行程开关传感器时，说明正扳起支腿3与臂架的中心线之间的实际偏角超出了预设范围，可触发报警提示；还可在臂架的实际起臂角度偏离预设起臂角度一定范围时，触发报警提示。

在角度监测系统6为角度传感器或距离传感器时，可监测获取正扳起支腿3与起重机的中心线11之间的夹角，并根据实际起臂角度，可获取正扳起支腿3和臂架的中心线之间的实际偏角，可在该实际偏角大于预设范围时，触发报警提示。

在上述实施例的基础上，进一步地，本实施例提供一种起重机及其正向起臂方法，该起重机主要由五部分组成如图2所示，第一部分是用于主机拆装的拆装支腿2；第二部分是用于连接履带和回转机构的底座1；第三部分是用于提高履带起重机稳定性和抗倾翻能力的正扳起支腿3；第四是部分行走机构履带结构4；第五部分是提高正扳起支腿3稳定性的固定支撑杆5。

该起重机正向起臂方法的主要操作步骤如下：

主机拆除支腿拆卸；正扳起支腿3安装，在正扳起支腿3和底座1端连接好后，通过支撑杆5将正扳起支腿3侧面与履带连接，增加整体稳定性，最后使用第一支脚35将正扳起支腿3端部支撑与地面接触，达到延长整机倾翻线的目的。

正扳起支腿3的控制参数：可根据施工工况通过理论计算，计算长臂起臂支腿的受力，根据支腿的受力获取支腿的标注要求变形量。例如在支腿受力大约在182吨时，标准要求支腿变形不能超过1％。先进行起臂试验，试验过程中通过应力测试系统例如东华DH3819D应力测试系统，结合电阻式应变片及现场测量，可以有效地验证并控制支腿的应力及形变量。

对于正扳起支腿3的角度控制，可以通过将支撑杆5设为可调节式支撑杆5实现，通过该支撑杆5调节保证正扳起支腿3起臂前与臂架中心线的水平夹角控制在0±0.5°范围内。同时通过角度监测系统6例如行程开关传感器监测正扳起支腿3的水平夹角，该行程开关传感器的精度可以精确到0.1°，起重机控制系统将正扳起支腿3水平角度监测结果与主机检测到的臂架水平夹角进行运算比较，误差范围在设计要求内的允许起臂，超过误差范围(即±0.5°)则报警禁止起臂，只有通过调节达到设计值误差范围内才被允许再次起臂，避免正扳起支腿3受侧向力而变形，影响整体起臂安全性。

本实施例利用正扳起支腿3提高稳定性，实现履带起重机正向起长臂；设置角度监测系统6对正扳起支腿3与臂架水平夹角进行监测；正扳起支腿3和拆装支腿2的安装接口通用；设计使用了销轴油缸，通过主机液压油路控制销轴油缸进行该位置拆卸及安装。本实施例提供一种正向起臂方法，履带起重机的适用性大大提高，起臂效率提升在空间限制、长臂架的情况下，可以完成正向起臂；正扳起支腿3与臂架水平夹角误差的监测简便快捷；与主机拆装支腿2接口通用，无需单独设计接口。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种起重机，其特征在于，包括：底座、拆装支腿和正扳起支腿，所述底座上设有支腿接口，所述支腿接口与所述拆装支腿和所述正扳起支腿均适配可拆卸连接，所述正扳起支腿用于所述起重机的正向起臂，且在所述起重机正向起臂时，所述正扳起支腿沿所述起重机的行走方向连接于所述支腿接口并位于所述起重机的起臂侧；

所述起重机正向起臂时，所述正扳起支腿和所述底座的侧面之间设有角度监测系统，所述角度监测系统用于对所述正扳起支腿的设置角度进行监测。

2.根据权利要求1所述的起重机，其特征在于，所述支腿接口的底部设有支撑板，所述支腿接口的顶部设有连接板，所述正扳起支腿的第一端内部设有第一插接件，所述正扳起支腿的第一端通过所述第一插接件与所述支撑板插接连接；所述正扳起支腿第一端的顶板与所述连接板可拆卸连接；所述正扳起支腿的第二端设有第一支脚。

3.根据权利要求2所述的起重机，其特征在于，所述拆装支腿的第一端底部设有插接板，所述插接板和所述支撑板上分别设有插接孔，所述插接板支撑放置在所述支撑板上且通过第二插接件在所述插接孔处插接连接；所述拆装支腿的第二端设有第二支脚。

4.根据权利要求3所述的起重机，其特征在于，所述插接孔与所述第一插接件匹配，所述第一插接件的尺寸大于所述第二插接件的尺寸，所述第二插接件的外侧套设有过渡套，所述过渡套与所述插接孔匹配。

5.根据权利要求2所述的起重机，其特征在于，所述正扳起支腿第一端的顶板与所述连接板通过连接件连接，所述正扳起支腿第一端的顶板的侧边与所述连接板搭接，所述连接件的一侧与所述连接板通过螺栓连接，所述连接件的另一侧与所述正扳起支腿第一端的顶板通过螺栓连接。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的起重机，其特征在于，还包括连接在所述底座宽度方向两侧的履带结构，所述起重机正向起臂时，所述正扳起支腿和所述履带结构之间连接有支撑杆；所述支撑杆为伸缩结构，或者，所述支撑杆与所述正扳起支腿和/或所述履带结构位置可调连接。

7.一种起重机起臂方法，其特征在于，所述起重机为上述权利要求1-6中任一项所述的起重机，所述起臂方法包括：

在所述起重机拆装车完成后，拆卸所述拆装支腿，安装所述正扳起支腿；

根据所述起重机的臂架的预设起臂角度，调节所述正扳起支腿的初始角度，使得所述臂架在预设起臂角度下的中心线与所述正扳起支腿之间的初始偏角在预设范围内；

控制所述起重机的臂架按照预设起臂角度进行正向起臂。

8.根据权利要求7所述的起重机起臂方法，其特征在于，在所述起重机拆装车之前，还包括：

对所述正扳起支腿进行起臂试验，验证所述正扳起支腿在预设受力下的应力及形变量。

9.根据权利要求8所述的起重机起臂方法，其特征在于，验证所述正扳起支腿在预设受力下的应力及形变量，具体包括：

在所述正扳起支腿上设置应变片，监测起臂试验过程中所述正扳起支腿的应力应变量；

和/或，在起臂试验过程中，实时测量所述正扳起支腿两端的高度参数，根据所述高度参数验证所述正扳起支腿的形变量。

10.根据权利要求7所述的起重机起臂方法，其特征在于，控制所述起重机的臂架按照预设起臂角度进行正向起臂，具体包括：

起臂过程中监测所述臂架的实际起臂角度以及所述正扳起支腿的实时角度；

根据所述实际起臂角度以及所述实时角度，对所述正扳起支腿与所述臂架的中心线之间的实际偏角进行监测；

在所述实际偏角大于预设范围时，控制发出报警提示。

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