CN114395904A - 全自动冷热压装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全自动冷热压装置，包括机架、压料组件及压烫组件，压料组件用于固定待加工的工件，压烫组件包括升降座、升降动力元件、转轴、切换动力元件、热压板及冷压板，升降动力元件安装于机架，升降动力元件用于驱动升降座移动，转轴转动连接于升降座，转轴的一端铰接于切换动力元件，切换动力元件安装于升降座，切换动力元件用于驱动转轴转动，热压板与冷压板分别安装于转轴上。本全自动冷热压装置通过将升降座带动热压板或冷压板靠近待加工的工件，完成热压或冷压加工；通过切换动力元件带动转轴转动，转轴带动热压板与冷压板转动，完成位置切换；本全自动冷热压装置使用方便、高效。

Description

全自动冷热压装置

技术领域

本发明涉及压烫技术领域，特别是涉及一种全自动冷热压装置。

背景技术

目前，产品经热压机热压烫后，再人工转移至冷压机冷压，确保压烫牢度，水洗牢度稳定，提高整个产品的稳定性；但是，操作繁琐，工人劳动强度大，生产效率低，而且，设备占用空间大。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种使用方便、高效的全自动冷热压装置。

一种全自动冷热压装置，包括机架、压料组件及压烫组件，所述压料组件用于固定待加工的工件，所述压烫组件包括升降座、升降动力元件、转轴、切换动力元件、热压板及冷压板，所述升降动力元件安装于所述机架，所述升降动力元件用于驱动所述升降座移动，所述转轴转动连接于所述升降座，所述转轴的一端铰接于所述切换动力元件，所述切换动力元件安装于所述升降座，所述切换动力元件用于驱动所述转轴转动，所述热压板与所述冷压板分别安装于所述转轴上。

在其中一个实施例中，所述压烫组件还包括连接轴，所述连接轴的一端固定连接所述转轴，另一端铰接于所述切换动力元件。

在其中一个实施例中，所述转轴包括安装部与两个转动部，所述热压板与所述冷压板间隔设置于所述安装部上，两个所述转动部分别连接所述安装部的两端，所述转动部分别转动连接所述升降座。

在其中一个实施例中，所述安装部的横截面呈矩形，所述热压板与所述冷压板均可拆卸连接于所述安装部的相邻两侧。

在其中一个实施例中，所述压烫组件包括导柱，所述导柱的一端连接所述升降座，另一端穿设所述机架。

在其中一个实施例中，所述压料组件包括承载台、压块及压料动力元件，所述承载台安装于所述机架上，所述承载台用于放置待加工的工件，所述压块与所述承载台配合以固定所述待加工的工件，所述压料动力元件用于驱动所述压块靠近或远离所述承载台。

在其中一个实施例中，还包括控制组件，所述控制组件包括显示屏、温控器及控制开关，所述显示屏安装于所述机架，所述温控器用于控制所述热压板的加热温度，所述控制开关安装于所述机架，所述控制开关用于控制所述压料动力元件的运作。

在其中一个实施例中，还包括料仓组件，所述料仓组件包括底座、伸缩块及调整件，所述底座安装于所述承载台的一侧，所述伸缩块滑设于所述底座，所述调整件安装于所述底座，所述调整件用于驱动所述伸缩块移动，所述底座与所述伸缩块配合以存放待加工的辅料。

在其中一个实施例中，还包括送料组件，所述送料组件包括滑块、横移动力元件、取料件及取料动力元件，所述横移动力元件安装于所述机架，所述横移动力元件用于驱动所述滑块移动，所述取料件用于将所述底座上的待加工的辅料传送至所述承载台，所述取料动力元件安装于所述滑块，所述取料动力元件用于驱动所述取料件升降。

在其中一个实施例中，所述机架包括固定架、抽屉、操作台、置物台及支架，所述抽屉滑设于所述固定架，所述操作台安装于所述固定架上，所述置物台安装于所述操作台上，所述置物台用于放置待加工的工件，所述支架安装于所述操作台上。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明的全自动冷热压装置通过将升降座带动热压板或冷压板靠近待加工的工件，完成热压或冷压加工；通过切换动力元件带动转轴转动，转轴带动热压板与冷压板转动，完成位置切换；本全自动冷热压装置使用方便、高效。

附图说明

图1为本发明的一较佳实施例的全自动冷热压装置的组装结构示意图；

图2为图1所示全自动冷热压装置的局部示意图；

图3为图2中压料组件、料仓组件及送料组件的结构示意图；

图4为图2中压烫组件的结构示意图，其中，冷压板未展示。

附图标注说明：

全自动冷热压装置100；

机架10、固定架11、抽屉12、操作台13、置物台14、支架15、压料组件20、承载台21、压块22、压料动力元件23、料仓组件30、底座31、伸缩块32、调整件33、送料组件40、滑块41、横移动力元件42、取料动力元件43、取料件44；

压烫组件50、升降座51、升降动力元件52、转轴53、安装部531、转动部532、切换动力元件54、热压板55、冷压板56、连接轴57、导柱58、控制组件60、显示屏61、功能键62、温控器63、控制开关64。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。当一个元件的数目被称为有“多个”，它可以为两个或两个以上的任意数目。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1至图4，为本发明一较佳实施方式的全自动冷热压装置100，包括机架10与压烫组件50，压烫组件50包括升降座51、升降动力元件52、转轴53、切换动力元件54、热压板55及冷压板56，本全自动冷热压装置100通过将升降座51带动热压板55或冷压板56靠近待加工的工件，完成热压或冷压加工；通过切换动力元件54带动转轴53转动，转轴53带动热压板55与冷压板56转动，完成位置切换。

如图1与图2所示，在本实施例中，机架10包括固定架11、抽屉12、操作台13、置物台14及支架15，抽屉12滑设于固定架11，操作台13安装于固定架11上，置物台14安装于操作台13上，置物台14用于放置待加工的工件，支架15安装于操作台13上。

如图2与图3所示，全自动冷热压装置100还包括压料组件20，压料组件20用于固定待加工的工件；压料组件20包括承载台21、压块22及压料动力元件23，承载台21安装于操作台13上，承载台21用于放置待加工的工件，压块22与承载台21配合以固定待加工的工件，压料动力元件23安装于操作台13，压料动力元件23用于驱动压块22靠近或远离承载台21；可选地，承载台21与压块22均呈侧放的“U”型，承载台21安装于置物台14的一侧，承载台21与置物台14配合用于放置待加工的工件；进一步地，压料动力元件23为气缸。

请再次查阅图2与图3，全自动冷热压装置100还包括料仓组件30，料仓组件30包括底座31、伸缩块32及调整件33，底座31安装于承载台21的一侧，伸缩块32滑设于底座31，调整件33安装于底座31，调整件33用于驱动伸缩块32移动，底座31与伸缩块32配合以存放待加工的辅料；可选地，伸缩块32与调整件33均为四个，且一一对应，四个伸缩块32分别设置于底座31的四边；通过各调整件33调整各伸缩块32的相对位置，适应不同规格的待加工的辅料；可选地，待加工的辅料为标签。

如图2与图3所示，全自动冷热压装置100还包括送料组件40，送料组件40包括滑块41、横移动力元件42、取料动力元件43及取料件44，横移动力元件42安装于支架15，横移动力元件42用于驱动滑块41移动，取料动力元件43安装于滑块41，取料动力元件43用于驱动取料件44升降，取料件44用于将底座31上的待加工的辅料传送至承载台21，实现自动上料；可选地，取料件44通过负压吸料。

如图2与图4所示，压烫组件50包括升降座51、升降动力元件52、转轴53、切换动力元件54、热压板55及冷压板56，升降动力元件52安装于支架15，升降动力元件52用于驱动升降座51靠近或远离承载台21，转轴53转动连接于升降座51，转轴53的一端铰接于切换动力元件54，切换动力元件54安装于升降座51，切换动力元件54用于驱动转轴53转动，热压板55与冷压板56分别安装于转轴53上。可选地，升降座51呈倒放的“U”型；转轴53包括安装部531与两个转动部532，热压板55与冷压板56间隔设置于安装部531上，两个转动部532分别连接安装部531的两端，转动部532分别转动连接升降座51；进一步地，安装部531的横截面呈矩形，热压板55与冷压板56均可拆卸连接于安装部531的相邻两侧。在一实施例中，压烫组件50还包括连接轴57，连接轴57的一端固定连接转轴53，另一端铰接于切换动力元件54；通过连接轴57，切换动力元件54带动转轴53 90度转动，实现热压板55与冷压板56的位置切换。压烫组件50包括导柱58，导柱58的一端连接升降座51，另一端穿设支架15，确保结构牢固。

如图1所示，全自动冷热压装置100还包括控制组件60，控制组件60包括显示屏61、PCB板(图未示)、控制芯片(图未示)、功能键62、温控器63及控制开关64，显示屏61安装于支架15，显示屏61、控制芯片、功能键62及控制开关64均与PCB板电连接，功能键62与控制开关64均与控制芯片信号连接；通过功能键62控制通电；温控器63用于控制热压板55的加热温度，控制开关64安装于固定架11，控制开关64用于控制压料动力元件23的运作，确保操作安全；可选地，控制开关64为脚踏开关。

使用时，将待加工的辅料放置于底座31，将待加工的工件放置于置物台14与承载台21后，通过控制开关64启动压料动力元件23，使压块22下压，在压块22与承载台21的作用下固定待加工的工件；接着，在横移动力元件42与取料动力元件43作用下，取料件44将待加工的辅料从底座31传送至待加工的工件上，放料后，取料件44复位；然后，升降动力元件52带动升降座51下降，从而使热压板55抵接待加工的辅料，进行热压加工；完成热压加工后，升降动力元件52带动升降座51上升，切换动力元件54通过连接轴57带动转轴53转动，使冷压板56与热压板55实现位置切换，升降动力元件52再带动升降座51下降，使冷压板56抵接待加工的辅料，进行冷压加工，循环操作，本全自动冷热压装置100集热压与冷压于一体，占用空间小。

本发明的全自动冷热压装置100通过将升降座51带动热压板55或冷压板56靠近待加工的工件，完成热压或冷压加工；通过切换动力元件54带动转轴53转动，转轴53带动热压板55与冷压板56转动，完成位置切换；本全自动冷热压装置100使用方便、高效。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种全自动冷热压装置，其特征在于，包括机架、压料组件及压烫组件，所述压料组件用于固定待加工的工件，所述压烫组件包括升降座、升降动力元件、转轴、切换动力元件、热压板及冷压板，所述升降动力元件安装于所述机架，所述升降动力元件用于驱动所述升降座移动，所述转轴转动连接于所述升降座，所述转轴的一端铰接于所述切换动力元件，所述切换动力元件安装于所述升降座，所述切换动力元件用于驱动所述转轴转动，所述热压板与所述冷压板分别安装于所述转轴上。

2.根据权利要求1所述的全自动冷热压装置，其特征在于，所述压烫组件还包括连接轴，所述连接轴的一端固定连接所述转轴，另一端铰接于所述切换动力元件。

3.根据权利要求2所述的全自动冷热压装置，其特征在于，所述转轴包括安装部与两个转动部，所述热压板与所述冷压板间隔设置于所述安装部上，两个所述转动部分别连接所述安装部的两端，所述转动部分别转动连接所述升降座。

4.根据权利要求3所述的全自动冷热压装置，其特征在于，所述安装部的横截面呈矩形，所述热压板与所述冷压板均可拆卸连接于所述安装部的相邻两侧。

5.根据权利要求1所述的全自动冷热压装置，其特征在于，所述压烫组件包括导柱，所述导柱的一端连接所述升降座，另一端穿设所述机架。

6.根据权利要求1所述的全自动冷热压装置，其特征在于，所述压料组件包括承载台、压块及压料动力元件，所述承载台安装于所述机架上，所述承载台用于放置待加工的工件，所述压块与所述承载台配合以固定所述待加工的工件，所述压料动力元件用于驱动所述压块靠近或远离所述承载台。

7.根据权利要求6所述的全自动冷热压装置，其特征在于，还包括控制组件，所述控制组件包括显示屏、温控器及控制开关，所述显示屏安装于所述机架，所述温控器用于控制所述热压板的加热温度，所述控制开关安装于所述机架，所述控制开关用于控制所述压料动力元件的运作。

8.根据权利要求6所述的全自动冷热压装置，其特征在于，还包括料仓组件，所述料仓组件包括底座、伸缩块及调整件，所述底座安装于所述承载台的一侧，所述伸缩块滑设于所述底座，所述调整件安装于所述底座，所述调整件用于驱动所述伸缩块移动，所述底座与所述伸缩块配合以存放待加工的辅料。

9.根据权利要求8所述的全自动冷热压装置，其特征在于，还包括送料组件，所述送料组件包括滑块、横移动力元件、取料件及取料动力元件，所述横移动力元件安装于所述机架，所述横移动力元件用于驱动所述滑块移动，所述取料件用于将所述底座上的待加工的辅料传送至所述承载台，所述取料动力元件安装于所述滑块，所述取料动力元件用于驱动所述取料件升降。

10.根据权利要求1所述的全自动冷热压装置，其特征在于，所述机架包括固定架、抽屉、操作台、置物台及支架，所述抽屉滑设于所述固定架，所述操作台安装于所述固定架上，所述置物台安装于所述操作台上，所述置物台用于放置待加工的工件，所述支架安装于所述操作台上。

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