CN114394435A - 磁组件自动装配码垛成套设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种磁组件自动装配码垛成套设备，包括将线圈、接线板和静触头装配成磁组件的磁组件装配部分，还包括将磁组件放料于料盘并将料盘进行码垛的码垛部分，码垛部分包括料盘滑道、堆叠下盘机构、第一推送机构、机械手、第二推送机构及码垛装置，料盘滑道具有预备位置、放料位置和码垛位置，堆叠下盘机构位于预备位置，将多个竖向堆叠于预备位置上方的空料盘逐个放置于预备位置，第一推送机构将位于预备位置的空料盘推送至放料位置，机械手将磁组件装配部分的成品取走并放料于空料盘，第二推送机构将位于放料位置且放料完成后的料盘推送至码垛位置，码垛装置将放料完成后的料盘进行堆叠。采用上述方案，本发明提供一种提高加工效率的磁组件自动装配码垛成套设备。

Description

磁组件自动装配码垛成套设备

技术领域

本发明涉及磁组件加工设备领域，具体涉及一种磁组件自动装配码垛成套设备。

背景技术

磁组件是一种安装于断路器内部的组件，如图1所示，磁组件包括三个部件，即线圈a、接线板b和静触头c，而磁组件自动装配设备则是将接线板和触头分别焊接于线圈两端的自动化设备。

为了使装配好的磁组件能够与后续设备衔接完成断路器的装配，往往需要将装配好的磁组件放料于料盘上，然而，传统磁组件自动装配设备并不具有自动将空料盘放置于放料位置，再将磁组件逐个放料于料盘，将放料完成的料盘进行堆叠的码垛功能，故只能由人工进行码垛，大大影响加工效率。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种提高加工效率的磁组件自动装配码垛成套设备。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括将线圈、接线板和静触头装配成磁组件的磁组件装配部分，其特征在于：还包括将磁组件放料于料盘并将料盘进行码垛的码垛部分，所述的码垛部分包括料盘滑道、堆叠下盘机构、第一推送机构、机械手、第二推送机构及码垛装置，所述的料盘滑道具有预备位置、放料位置和码垛位置，所述的堆叠下盘机构位于预备位置，将多个竖向堆叠于预备位置上方的空料盘逐个放置于预备位置，所述的第一推送机构将位于预备位置的空料盘推送至放料位置，所述的机械手将磁组件装配部分的成品取走并放料于空料盘，所述的第二推送机构将位于放料位置且放料完成后的料盘推送至码垛位置，所述的码垛装置将放料完成后的料盘进行堆叠。

通过采用上述技术方案，磁组件装配部分与码垛部分配合，将磁组件装配部分装配好的磁组件逐个放料于料盘，再统一将料盘进行码垛，工作人员可定时放入多个空料盘，定时取走多个堆叠后的放料完成后的料盘，同时，后续设备能够更好衔接完成断路器的装配，相较人工取盘放盘，大大提高加工效率。

本发明进一步设置为：所述的料盘呈矩形状，所述的料盘下方的两侧分别设置有限位凹槽，所述的堆叠下盘机构包括第一限位支撑块、第一限位驱动件、第一升降块和第一升降驱动件，所述的第一升降驱动件驱动第一升降块升降，支撑于位于堆叠最下方的料盘使其下降至预备位置，所述的第一限位支撑块限位于堆叠底部的料盘的限位凹槽内，所述的第一限位驱动件驱动第一限位支撑块移动，在堆叠底部的料盘下降时使第一限位支撑块远离限位凹槽，在次下方的料盘下降至与第一限位支撑块相对时使第一限位支撑块伸入限位凹槽内。

通过采用上述技术方案，由第一升降块带动堆叠的所有料盘下降，当下降时次下方的料盘与第一限位支撑块及时进行限位，避免同时将多个料盘下降至预备位置，影响料盘的正常推送。

本发明进一步设置为：所述的第一限位支撑块分别分布于料盘滑道两侧且各侧各分布两个，所述的第一限位支撑块沿竖向设置有第一限位导向块，所述的料盘滑道设置有供第一限位导向块滑移的第一导向滑槽，所述的第一限位驱动件为第一限位气缸，并设置有驱动第一限位导向块移动的第一限位气缸轴，所述的第一导向滑槽位于第一限位气缸轴上下两侧分别设置有压缩于第一导向滑槽和第一限位导向块之间的第一稳定弹簧。

通过采用上述技术方案，第一限位导向块不仅由第一限位气缸轴驱动，而且移动到位后由第一稳定弹簧稳定保持，从而保证第一限位支撑块可靠的支撑效果。

本发明进一步设置为：所述的第一推送机构包括第一推送底板、第一推送驱动件、第一接收驱动件和第一接收底板，所述的第一推送底板支撑于预备位置的料盘底部并在第一推送驱动件的驱动下移动于预备位置和放料位置，所述的第一接收底板固定于放料位置，所述的第一推送底板设置有与第一接收底板互补的第一空缺部分，所述的第一推送底板的初始位置高于第一接收底板，第一推送驱动件驱动第一推送底板移动至放料位置后第一接收驱动件驱动第一推送底板下降至第一接收底板下方，使料盘落于第一接收底板，第一推送驱动件再驱动第一推送底板移动至预备位置，第一接收驱动件驱动推送底板上升至初始位置，所述的第一空缺部分供第一升降块升降时穿过推送底板。

通过采用上述技术方案，具有升降功能及移动功能的第一推送底板，能够稳定将料盘快速、稳定放置于第一接收底板，保证料盘的转移效率，第一空缺部分作为第一接收底板伸入的部分，还可作为第一升降块升降的位置，使结构更为合理、精简。

本发明进一步设置为：所述的磁组件装配部分包括成品出料装置，所述的成品出料装置包括机架和出料夹持头，所述的机架设置有驱动出料夹持头平移的平移机构和驱动出料夹持头升降的升降机构，所述的出料夹持头包括基座，所述的基座设置有旋转座及驱动旋转座竖向旋转的旋转机构，所述的旋转座固定设置有摆臂，所述的摆臂并排设置有两个摆臂夹爪气缸，各所述的摆臂夹爪气缸分别设置有驱动其开合的摆臂夹爪，两对所述的摆臂夹爪分别夹持于线圈和接线板的连接处及线圈和静触头的连接处，各对所述的摆臂夹爪相对设置有用于夹持的夹爪凹槽，所述的旋转座旋转时使摆臂夹爪气缸在朝向下方和朝向侧面之间切换，所述的机械手在摆臂夹爪气缸朝向侧面时取走磁组件，放置于放料位置的料盘上。

通过采用上述技术方案，增设由旋转机构驱动旋转的旋转座，通过摆臂调整两个摆臂夹爪气缸朝向，从向下的取料朝向旋转至侧面朝向、供机械手取走磁组件的递料方向，从而实现与机械手对接，由机械手将磁组件码于料盘的功能，而向下的朝向平移能将不合格品进行出料，此外，两个摆臂夹爪分别夹持于线圈和接线板的连接处及线圈和静触头的连接处，即靠近磁组件中部的位置，从而为机械手预留更大的侧面空间，便于夹持磁组件将其进行转移，使转移更为顺畅，同时，夹爪凹槽有效提高夹持的稳定性。

本发明进一步设置为：所述的放料位置设置有料盘对位机构，所述的机械手具有能够侧摆及升降的活动端，所述的活动端设置有检测料盘料槽位置的视觉装置和夹持磁组件的夹持头，所述的夹持头设置有分别夹持接线板和静触头的放料夹爪及分别驱动各放料夹爪开合的放料夹爪气缸，所述的夹持头设置有限位于磁组件长度方向的两端的限位杆，所述的限位杆竖向滑移于夹持头，所述的夹持头与限位杆之间设置有通过限位杆将磁组件向下推送的送料弹簧。

通过采用上述技术方案，先由料盘对位机构确定料盘相对码料平台的位置，移动机械臂，机械臂移动过程中，视觉装置将料盘的放料槽进行检测，准确确定各个放料槽位置，再由夹持头根据视觉检测结果将组装完成的磁组件转移至料盘的放料槽内，从而实现将磁组件逐个放料于空料盘的放料功能，此外，双放料夹爪配合能够能稳定的夹持磁组件，此外，限位杆不仅协同放料夹爪对磁组件进行转移，还能在放料夹爪松开磁组件时将磁组件稳定送入料盘的料槽内。

本发明进一步设置为：所述的料盘对位机构包括分别位于料盘对角的定限位块和动限位块，所述的定限位块固定于放料位置并设置有与料盘的转角形状相适配的第一转角凹槽，所述的动限位块设置有驱动动限位块沿料盘对角线移动的限位气缸及与料盘的转角形状相适配的第二转角凹槽，所述的放料位置朝向码垛位置设置有输出口，所述的定限位块位于放料位置相对输出口的另一侧。

通过采用上述技术方案，动限位块在限位气缸驱动下先抵于料盘转角后推动料盘向定限位块移动，直至完全限位，结构简单、定位准确。

本发明进一步设置为：所述的放料位置和码垛位置之间设置有L形通道，所述的第二推送机构包括侧移板、侧移驱动件、第二推送底板、第二推送驱动件、第二接收底板及第二接收驱动件，所述的侧移驱动件驱动侧移板移动，并将料盘推送至L形通道转角处，所述的第二推送底板支撑于L形通道转角处的料盘底部并在第二推送驱动件的驱动下移动于L形通道转角处和码垛位置，所述的第二接收底板固定于L形通道转角处，所述的第二推送底板设置有与第二接收底板互补的第二空缺部分，所述的第二推送底板的初始位置低于第二接收底板，所述的第二接收驱动件在料盘到达第二接收底板后驱动第二推送底板上升，将料盘托起，第二推送驱动件驱动第二推送底板移动至码垛位置，由码垛装置取走料盘，第二推送驱动件驱动第二推送底板移动至L形通道转角处，第二接收驱动件驱动第二推送底板下降至第二接收底板下方。

通过采用上述技术方案，增设L形通道，L形通道转角处作为中转位置，能够快速将放料完成后的料盘撤离，快速补充空料盘，提高加工效率，再由第二推送底板将其转移，使其能与码垛装置进行对接，完成码垛工序。

本发明进一步设置为：所述的料盘呈矩形状，所述的料盘下方的两侧分别设置有限位凹槽，所述的码垛装置包括第二限位支撑块、第二限位复位件、第二升降块和第二升降驱动件，所述的第二升降驱动件驱动第二升降块升降，所述的第二升降块支撑于位于码垛位置的料盘使其上升至第二限位支撑块高度，所述的第二限位支撑块限位于码垛底部的料盘的限位凹槽内，所述的第二限位支撑块下方设置有受压时远离限位凹槽的受压斜面，所述的码垛位置的料盘与码垛底部的料盘相抵时使第二限位支撑块远离限位凹槽，在码垛位置的料盘上升至与第二限位支撑块相对时第二限位复位件将第二限位支撑块复位限位凹槽内。

通过采用上述技术方案，由第二升降块带动到达码垛位置的料盘上升，在码垛位置的料盘与码垛底部的料盘相抵时实现所有料盘的支撑，此时，第二限位支撑块远离限位凹槽，解除码垛料盘的限位，使码垛位置的料盘可以继续上升，待码垛位置的料盘上升至与第二限位支撑块相对时，恢复限位，完成码垛工序。

本发明进一步设置为：所述的第二限位支撑块分别分布于料盘滑道两侧且各侧各分布两个，所述的第二限位支撑块沿竖向设置有第二限位导向块，所述的料盘滑道设置有供第二限位导向块滑移的第二导向滑槽，所述的第二限位导向块沿第二导向滑槽设置有与第二导向滑槽滑移配合的导杆，第二限位复位件为弹簧并压缩于第二导向滑槽和第二限位导向块之间。

通过采用上述技术方案，第二导向滑槽给予第二限位支撑块导向的同时作为第二限位复位件的安装位置，结构更为精简、动作更为准确。

附图说明

图1为磁组件的立体图；

图2为料盘的立体图；

图3为本发明具体实施方式的立体图；

图4为磁组件装配部分的立体图；

图5为码垛部分的立体图；

图6为堆叠下盘机构、第一推送机构的俯视立体图；

图7为图6中A的放大图；

图8为第一限位支撑块、第一限位驱动件的结构示意图；

图9为堆叠下盘机构、第一推送机构的仰视立体图；

图10为成品出料装置的前视立体图；

图11为图10中B的放大图；

图12为旋转机构的立体图；

图13为成品出料装置的后视立体图；

图14为机械手、放料位置的立体图；

图15为放料夹持头的立体图；

图16为码垛装置的俯视立体图；

图17为码垛装置的仰视立体图；

图18为第二限位支撑块、第二限位复位件的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述， 显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上” 、“下” 、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系， 仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语 “第一”、“第二”、“第三” 仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1—图18所示，磁组件包括三个部件，即线圈a、接线板b和静触头c，本发明公开了一种磁组件自动装配码垛成套设备，包括将线圈、接线板和静触头装配成磁组件的磁组件装配部分e，磁组件装配部分e包括转盘g，转盘g边缘设置有夹具h，转盘g依次环绕设置有将接线板放置于夹具h的接线板上料装置i、将静触头放置于夹具h的静触头上料装置j、将线圈放置于夹具h的线圈上料装置k、检测放置到位的检测装置l、将静触头与线圈焊接的第一焊接装置m、将接线板与线圈焊接的第二焊接装置n及成品出料装置8，上述装置除成品出料装置8外均为现有装置，故未对其进行详述，不影响结构理解，还包括将磁组件放料于料盘并将料盘进行码垛的码垛部分f，码垛部分f包括料盘滑道1、堆叠下盘机构6、第一推送机构2、机械手3、第二推送机构4及码垛装置5，料盘滑道1具有预备位置11、放料位置12和码垛位置13，堆叠下盘机构6位于预备位置11，将多个竖向堆叠于预备位置11上方的空料盘逐个放置于预备位置11，第一推送机构2将位于预备位置11的空料盘推送至放料位置12，机械手3将磁组件装配部分e的成品取走并放料于空料盘，第二推送机构4将位于放料位置12且放料完成后的料盘推送至码垛位置13，码垛装置5将放料完成后的料盘进行堆叠，磁组件装配部分e与码垛部分f配合，将磁组件装配部分e装配好的磁组件逐个放料于料盘，再统一将料盘进行码垛，工作人员可定时放入多个空料盘，定时取走多个堆叠后的放料完成后的料盘，同时，后续设备能够更好衔接完成断路器的装配，相较人工取盘放盘，大大提高加工效率。

料盘7呈矩形状，料盘7下方的两侧分别设置有限位凹槽71，堆叠下盘机构6包括第一限位支撑块61、第一限位驱动件62、第一升降块63和第一升降驱动件64，第一升降驱动件64驱动第一升降块63升降，支撑于位于堆叠最下方的料盘7使其下降至预备位置11，第一限位支撑块61限位于堆叠底部的料盘7的限位凹槽71内，第一限位驱动件62驱动第一限位支撑块61移动，在堆叠底部的料盘7下降时使第一限位支撑块61远离限位凹槽71，在次下方的料盘7下降至与第一限位支撑块61相对时使第一限位支撑块61伸入限位凹槽71内，由第一升降块63带动堆叠的所有料盘7下降，当下降时次下方的料盘7与第一限位支撑块61及时进行限位，避免同时将多个料盘7下降至预备位置11，影响料盘7的正常推送。

第一限位支撑块61分别分布于料盘滑道1两侧且各侧各分布两个，第一限位支撑块61沿竖向设置有第一限位导向块611，料盘滑道1设置有供第一限位导向块611滑移的第一导向滑槽14，第一限位驱动件62为第一限位气缸，并设置有驱动第一限位导向块611移动的第一限位气缸轴621，第一导向滑槽14位于第一限位气缸轴621上下两侧分别设置有压缩于第一导向滑槽14和第一限位导向块611之间的第一稳定弹簧141，第一限位导向块611不仅由第一限位气缸轴621驱动，而且移动到位后由第一稳定弹簧141稳定保持，从而保证第一限位支撑块61可靠的支撑效果。

第一升降驱动件64为第一升降气缸，料盘滑道1下方固定设置有第一气缸平台17，第一升降气缸固定于第一气缸平台17下方并向下驱动设置有第一升降驱动轴641，第一升降驱动轴641固定设置有第一升降平台18，第一升降平台18沿竖向设置有多个与第一气缸平台17竖向滑移配合并与第一升降块63固定的第一立柱181，第一气缸平台17朝向下方设置有检测第一升降平台18高度的第一高度传感器171，第一升降气缸通过第一升降平台18带动第一升降块升降，一方面，第一升降平台18具有与第一气缸平台17竖向滑移配合的第一立柱181，使升降更为准确、稳定，另一方面，易与第一高度传感器171感应配合，越程时及时停机，避免发生危险。

堆叠下盘机构6还包括堆叠导向块65，堆叠导向块65沿竖向固定于料盘滑道1，堆叠导向块65位于料盘7的转角处并与转角形状相适配，增设堆叠导向块65，能够将料盘7两侧的转角处进行对位，配合限位支撑块61的支撑功能，从而使堆叠的各个料盘更为整齐、稳定。

第一推送机构2包括第一推送底板21、第一推送驱动件22、第一接收驱动件23和第一接收底板24，第一推送驱动件22包括滑轨、滑座和伺服电机，滑轨设置于预备位置11和放料位置12的之间，伺服电机沿滑轨驱动设置有驱动丝杆，滑座滑移于滑轨并与驱动丝杆螺纹配合，接收驱动件23为安装于滑座的气缸，第一推送底板21支撑于预备位置11的料盘7底部并在第一推送驱动件22的驱动下移动于预备位置11和放料位置12，第一接收底板24固定于放料位置12，第一推送底板21设置有与第一接收底板24互补的第一空缺部分211，第一推送底板21的初始位置高于第一接收底板24，第一推送驱动件22驱动第一推送底板21移动至放料位置12后第一接收驱动件23驱动第一推送底板21下降至第一接收底板24下方，使料盘7落于第一接收底板24，第一推送驱动件22再驱动第一推送底板21移动至预备位置11，第一接收驱动件23驱动第一推送底板21上升至初始位置，第一空缺部分211供第一升降块63升降时穿过推送底板，具有升降功能及移动功能的第一推送底板21，能够稳定将料盘7快速、稳定放置于第一接收底板24，保证料盘7的转移效率，第一空缺部分211作为第一接收底板24伸入的部分，还可作为第一升降块63升降的位置，使结构更为合理、精简。

磁组件装配部分e包括成品出料装置8，成品出料装置8包括机架81和出料夹持头82，机架81设置有驱动出料夹持头82平移的平移机构83和驱动出料夹持头82升降的升降机构84，出料夹持头82包括基座821，基座821设置有旋转座822及驱动旋转座822竖向旋转的旋转机构823，旋转座822固定设置有摆臂824，摆臂824并排设置有两个摆臂夹爪气缸825，各摆臂夹爪气缸825分别设置有驱动其开合的摆臂夹爪8251，两对摆臂夹爪8251分别夹持于线圈和接线板的连接处及线圈和静触头的连接处，各对摆臂夹爪8251相对设置有用于夹持的夹爪凹槽8252，旋转座822旋转时使摆臂夹爪气缸825在朝向下方和朝向侧面之间切换，机械手3在摆臂夹爪气缸825朝向侧面时取走磁组件，放置于放料位置12的料盘7上，增设由旋转机构823驱动旋转的旋转座822，通过摆臂824调整两个摆臂夹爪气缸825朝向，从向下的取料朝向旋转至侧面朝向、供机械手3取走磁组件的递料方向，从而实现与机械手3对接，由机械手3将磁组件码于料盘7的功能，而向下的朝向平移能将不合格品进行出料，此外，两个摆臂夹爪分别夹持于线圈和接线板的连接处及线圈和静触头的连接处，即靠近磁组件中部的位置，从而为机械手3预留更大的侧面空间，便于夹持磁组件将其进行转移，使转移更为顺畅，同时，夹爪凹槽8252有效提高夹持的稳定性。

旋转机构包括驱动气缸8231、齿轮8232和齿条8233，基座821内设置有驱动腔8211，齿轮8232转动设置于驱动腔8211并与旋转座22同步旋转，驱动气缸8231固定于基座821外设置有驱动齿条8233移动的驱动气缸轴8234，齿条8233伸入驱动腔8211内并与齿轮8232相啮合，由驱动气缸8231驱动齿条8233移动，使与其啮合的齿轮8232旋转，从而实现旋转座22的旋转，进而使夹具改变朝向，相较直接采用旋转气缸，该种驱动结构方式更为稳定且到位准确，不易随意摆动。

升降机构84包括升降座841、升降轨道842和升降气缸843，升降轨道842沿竖向设置于升降座841，升降气缸843固定于升降座841上端并驱动滑移于升降轨道842的基座821移动，由位于升降座841上端的升降气缸843驱动基座821移动，从而实现夹爪8251的稳定升降。

平移机构83包括平移座831、平移轨道832、平移联动杆833和平移气缸834，平移座831固定于机架81上方，平移轨道832的数量为两个并分别水平设置于平移座831正面，平移座831位于两个平移轨道832之间设置有联动口8311，平移气缸834固定于平移座831背面，升降座841滑移于平移轨道832，平移气缸834驱动设置有沿平移轨道832伸缩的平移气缸轴8341，平移联动杆833穿过联动口8311且两端分别固定于平移气缸轴8341和升降座841，由位于平移座831背面的平移气缸834通过平移联动杆833带动平移座831移动，实现夹爪8251的稳定平移，同时，开设联动口8311，将升降座841和平移气缸834分别排布于平移座831的正反两面，合理利用空间，使结构更为紧凑。

放料位置12设置有料盘对位机构，机械手3具有能够侧摆及升降的活动端31，活动端31设置有检测料盘料槽位置的视觉装置32和夹持磁组件的夹持头33，视觉装置32一般采用摄像头，夹持头33设置有分别夹持接线板和静触头的放料夹爪331及分别驱动各放料夹爪331开合的放料夹爪气缸332，夹持头33设置有限位于磁组件长度方向的两端的限位杆333，限位杆333竖向滑移于夹持头33，夹持头33与限位杆333之间设置有通过限位杆将磁组件向下推送的送料弹簧334，先由料盘对位机构确定料盘相对码料平台的位置，移动机械臂，机械臂移动过程中，视觉装置将料盘的放料槽进行检测，准确确定各个放料槽位置，再由夹持头根据视觉检测结果将组装完成的磁组件转移至料盘的放料槽内，从而实现将磁组件逐个放料于空料盘的放料功能，此外，双放料夹爪配合能够能稳定的夹持磁组件，此外，限位杆不仅协同放料夹爪对磁组件进行转移，还能在放料夹爪松开磁组件时将磁组件稳定送入料盘的料槽内。

料盘对位机构包括分别位于料盘7对角的定限位块121和动限位块122，定限位块121固定于放料位置并设置有与料盘7的转角形状相适配的第一转角凹槽，动限位块122设置有驱动动限位块122沿料盘7对角线移动的限位气缸123及与料盘7的转角形状相适配的第二转角凹槽，放料位置12朝向码垛位置13设置有输出口124，定限位块121位于放料位置相对输出口124的另一侧，动限位块122在限位气缸123驱动下先抵于料盘7转角后推动料盘7向定限位块121移动，直至完全限位，结构简单、定位准确。

放料位置12和码垛位置13之间设置有L形通道15，第二推送机构4包括侧移板41、侧移驱动件42、第二推送底板43、第二推送驱动件44、第二接收底板45及第二接收驱动件46，侧移驱动件包括滑座和伺服电机，滑轨设置于L形通道转角和放料位置12的之间，伺服电机沿滑轨驱动设置有驱动丝杆，滑座滑移于滑轨并与驱动丝杆螺纹配合，侧移板41安装于滑座，侧移驱动件42驱动侧移板41移动，并将料盘7推送至L形通道15转角处，第二推送底板43支撑于L形通道15转角处的料盘7底部并在第二推送驱动件44的驱动下移动于L形通道15转角处和码垛位置13，第二接收底板45固定于L形通道15转角处，第二推送底板43设置有与第二接收底板45互补的第二空缺部分431，第二推送底板43的初始位置低于第二接收底板45，第二接收驱动件46在料盘7到达第二接收底板45后驱动第二推送底板43上升，将料盘7托起，第二推送驱动件44驱动第二推送底板43移动至码垛位置13，由码垛装置5取走料盘7，第二推送驱动件44驱动第二推送底板43移动至L形通道15转角处，第二接收驱动件46驱动第二推送底板43下降至第二接收底板45下方，增设L形通道15，L形通道15转角处作为中转位置，能够快速将放料完成后的料盘7撤离，快速补充空料盘7，提高加工效率，再由第二推送底板43将其转移，使其能与码垛装置5进行对接，完成码垛工序。

料盘7呈矩形状，料盘7下方的两侧分别设置有限位凹槽71，码垛装置5包括第二限位支撑块51、第二限位复位件52、第二升降块53和第二升降驱动件54，第二升降驱动件54驱动第二升降块53升降，第二升降块53支撑于位于码垛位置13的料盘7使其上升至第二限位支撑块51高度，第二限位支撑块51限位于码垛底部的料盘7的限位凹槽71内，第二限位支撑块51下方设置有受压时远离限位凹槽的受压斜面513，码垛位置的料盘与码垛底部的料盘相抵时使第二限位支撑块51远离限位凹槽71，在码垛位置的料盘上升至与第二限位支撑块51相对时第二限位复位件52将第二限位支撑块51复位限位凹槽71内，由第二升降块53带动到达码垛位置13的料盘7上升，在码垛位置13的料盘7与码垛底部的料盘7相抵时实现所有料盘7的支撑，此时，第二限位支撑块51远离限位凹槽71，解除码垛料盘7的限位，使码垛位置13的料盘7可以继续上升，待码垛位置13的料盘7上升至与第二限位支撑块51相对时，恢复限位，完成码垛工序。

第二升降驱动件54为第二升降气缸，料盘滑道1下方固定设置有第二气缸平台19，第二升降气缸固定于第二气缸平台19下方并向下驱动设置有第二升降驱动轴541，第二升降驱动轴541固定设置有第二升降平台10，第二升降平台10沿竖向设置有多个与第二气缸平台19竖向滑移配合并与第二升降块53固定的第二立柱101，第二气缸平台19朝向下方设置有检测第二升降平台10高度的第二高度传感器191，第二升降气缸通过第二升降平台10带动第二升降块升降，一方面，第二升降平台10具有与第二气缸平台19竖向滑移配合的第二立柱101，使升降更为准确、稳定，另一方面，易与第二高度传感器191感应配合，越程时及时停机，避免发生危险。

第二限位支撑块51分别分布于料盘滑道1两侧且各侧各分布两个，第二限位支撑块51沿竖向设置有第二限位导向块511，料盘滑道1设置有供第二限位导向块511滑移的第二导向滑槽16，第二限位导向块511沿第二导向滑槽16设置有与第二导向滑槽16滑移配合的导杆512，第二限位复位件52为弹簧并压缩于第二导向滑槽16和第二限位导向块511之间，第二导向滑槽16给予第二限位支撑块51导向的同时作为第二限位复位件52的安装位置，结构更为精简、动作更为准确，第二导向滑槽16具有避免第二限位支撑块51脱离的限位结构。

Claims (10)

1.一种磁组件自动装配码垛成套设备，包括将线圈、接线板和静触头装配成磁组件的磁组件装配部分，其特征在于：还包括将磁组件放料于料盘并将料盘进行码垛的码垛部分，所述的码垛部分包括料盘滑道、堆叠下盘机构、第一推送机构、机械手、第二推送机构及码垛装置，所述的料盘滑道具有预备位置、放料位置和码垛位置，所述的堆叠下盘机构位于预备位置，将多个竖向堆叠于预备位置上方的空料盘逐个放置于预备位置，所述的第一推送机构将位于预备位置的空料盘推送至放料位置，所述的机械手将磁组件装配部分的成品取走并放料于空料盘，所述的第二推送机构将位于放料位置且放料完成后的料盘推送至码垛位置，所述的码垛装置将放料完成后的料盘进行堆叠。

2.根据权利要求1所述的磁组件自动装配码垛成套设备，其特征在于：所述的料盘呈矩形状，所述的料盘下方的两侧分别设置有限位凹槽，所述的堆叠下盘机构包括第一限位支撑块、第一限位驱动件、第一升降块和第一升降驱动件，所述的第一升降驱动件驱动第一升降块升降，支撑于位于堆叠最下方的料盘使其下降至预备位置，所述的第一限位支撑块限位于堆叠底部的料盘的限位凹槽内，所述的第一限位驱动件驱动第一限位支撑块移动，在堆叠底部的料盘下降时使第一限位支撑块远离限位凹槽，在次下方的料盘下降至与第一限位支撑块相对时使第一限位支撑块伸入限位凹槽内。

3.根据权利要求2所述的磁组件自动装配码垛成套设备，其特征在于：所述的第一限位支撑块分别分布于料盘滑道两侧且各侧各分布两个，所述的第一限位支撑块沿竖向设置有第一限位导向块，所述的料盘滑道设置有供第一限位导向块滑移的第一导向滑槽，所述的第一限位驱动件为第一限位气缸，并设置有驱动第一限位导向块移动的第一限位气缸轴，所述的第一导向滑槽位于第一限位气缸轴上下两侧分别设置有压缩于第一导向滑槽和第一限位导向块之间的第一稳定弹簧。

4.根据权利要求2所述的磁组件自动装配码垛成套设备，其特征在于：所述的第一推送机构包括第一推送底板、第一推送驱动件、第一接收驱动件和第一接收底板，所述的第一推送底板支撑于预备位置的料盘底部并在第一推送驱动件的驱动下移动于预备位置和放料位置，所述的第一接收底板固定于放料位置，所述的第一推送底板设置有与第一接收底板互补的第一空缺部分，所述的第一推送底板的初始位置高于第一接收底板，第一推送驱动件驱动第一推送底板移动至放料位置后第一接收驱动件驱动第一推送底板下降至第一接收底板下方，使料盘落于第一接收底板，第一推送驱动件再驱动第一推送底板移动至预备位置，第一接收驱动件驱动推送底板上升至初始位置，所述的第一空缺部分供第一升降块升降时穿过推送底板。

5.根据权利要求1所述的磁组件自动装配码垛成套设备，其特征在于：所述的磁组件装配部分包括成品出料装置，所述的成品出料装置包括机架和出料夹持头，所述的机架设置有驱动出料夹持头平移的平移机构和驱动出料夹持头升降的升降机构，所述的出料夹持头包括基座，所述的基座设置有旋转座及驱动旋转座竖向旋转的旋转机构，所述的旋转座固定设置有摆臂，所述的摆臂并排设置有两个摆臂夹爪气缸，各所述的摆臂夹爪气缸分别设置有驱动其开合的摆臂夹爪，两对所述的摆臂夹爪分别夹持于线圈和接线板的连接处及线圈和静触头的连接处，各对所述的摆臂夹爪相对设置有用于夹持的夹爪凹槽，所述的旋转座旋转时使摆臂夹爪气缸在朝向下方和朝向侧面之间切换，所述的机械手在摆臂夹爪气缸朝向侧面时取走磁组件，放置于放料位置的料盘上。

6.根据权利要求1所述的磁组件自动装配码垛成套设备，其特征在于：所述的放料位置设置有料盘对位机构，所述的机械手具有能够侧摆及升降的活动端，所述的活动端设置有检测料盘料槽位置的视觉装置和夹持磁组件的夹持头，所述的夹持头设置有分别夹持接线板和静触头的放料夹爪及分别驱动各放料夹爪开合的夹爪气缸，所述的夹持头设置有限位于磁组件长度方向的两端的限位杆，所述的限位杆竖向滑移于夹持头，所述的夹持头与限位杆之间设置有通过限位杆将磁组件向下推送的送料弹簧。

7.根据权利要求6所述的磁组件自动装配码垛成套设备，其特征在于：所述的料盘对位机构包括分别位于料盘对角的定限位块和动限位块，所述的定限位块固定于放料位置并设置有与料盘的转角形状相适配的第一转角凹槽，所述的动限位块设置有驱动动限位块沿料盘对角线移动的限位气缸及与料盘的转角形状相适配的第二转角凹槽，所述的放料位置朝向码垛位置设置有输出口，所述的定限位块位于放料位置相对输出口的另一侧。

8.根据权利要求1所述的磁组件自动装配码垛成套设备，其特征在于：所述的放料位置和码垛位置之间设置有L形通道，所述的第二推送机构包括侧移板、侧移驱动件、第二推送底板、第二推送驱动件、第二接收底板及第二接收驱动件，所述的侧移驱动件驱动侧移板移动，并将料盘推送至L形通道转角处，所述的第二推送底板支撑于L形通道转角处的料盘底部并在第二推送驱动件的驱动下移动于L形通道转角处和码垛位置，所述的第二接收底板固定于L形通道转角处，所述的第二推送底板设置有与第二接收底板互补的第二空缺部分，所述的第二推送底板的初始位置低于第二接收底板，所述的第二接收驱动件在料盘到达第二接收底板后驱动第二推送底板上升，将料盘托起，第二推送驱动件驱动第二推送底板移动至码垛位置，由码垛装置取走料盘，第二推送驱动件驱动第二推送底板移动至L形通道转角处，第二接收驱动件驱动第二推送底板下降至第二接收底板下方。

9.根据权利要求1所述的磁组件自动装配码垛成套设备，其特征在于：所述的料盘呈矩形状，所述的料盘下方的两侧分别设置有限位凹槽，所述的码垛装置包括第二限位支撑块、第二限位复位件、第二升降块和第二升降驱动件，所述的第二升降驱动件驱动第二升降块升降，所述的第二升降块支撑于位于码垛位置的料盘使其上升至第二限位支撑块高度，所述的第二限位支撑块限位于码垛底部的料盘的限位凹槽内，所述的第二限位支撑块下方设置有受压时远离限位凹槽的受压斜面，所述的码垛位置的料盘与码垛底部的料盘相抵时使第二限位支撑块远离限位凹槽，在码垛位置的料盘上升至与第二限位支撑块相对时第二限位复位件将第二限位支撑块复位限位凹槽内。

10.根据权利要求9所述的磁组件自动装配码垛成套设备，其特征在于：所述的第二限位支撑块分别分布于料盘滑道两侧且各侧各分布两个，所述的第二限位支撑块沿竖向设置有第二限位导向块，所述的料盘滑道设置有供第二限位导向块滑移的第二导向滑槽，所述的第二限位导向块沿第二导向滑槽设置有与第二导向滑槽滑移配合的导杆，第二限位复位件为弹簧并压缩于第二导向滑槽和第二限位导向块之间。

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