CN114383934B - 一种起落架钩环锁锁环试验加载装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种起落架钩环锁锁环试验加载装置及方法。所述装置包括加载接头和加载转接件；所述加载接头内设置配合凹槽(5‑3)，所述配合凹槽的底部设置加载平面(5‑5)，所述配合凹槽用于卡固钩环锁的锁环，且所述加载平面与所述锁环的外圆面接触配合，所述加载接头与起落架锁柱支座(1)的内侧面(1‑1)配合；所述加载转接件包括上转接件(8)和下转接件(11)，上转接件和下转接件相对连接成一体，所述起落架锁柱支座的起落架带锁座(①)置于上转接件和下转接件围设形成的空间内，且上转接件经第一铰接轴(5‑1)与加载接头铰接，所述下转接件铰接一测力传感器(12)的一端，另一端经钢丝绳(13)连接伺服缸(14)。

Description

一种起落架钩环锁锁环试验加载装置及方法

技术领域

本发明涉及起落架钩环锁锁环加载试验，特别是一种起落架钩环锁锁环试验加载装置及方法。

背景技术

钩环锁具有安装方便，上锁开锁方便可靠，对使用环境适用性强等特点。因此，目前飞行器起落架下位锁、上位锁通常采用钩环锁。这种锁的锁钩安装在飞行器机体结构上，通过锁钩将起落架运动构件上的锁环钩住，使运动构件固定在所需位置。飞行器起落架上的这些钩环锁的安全可靠性直接关系到飞行器的安全可靠性，故适航要求对锁环等重要零部件的强度进行试验考核验证。

起落架运动构件上的锁环一般设计成支座带锁柱结构,锁柱结构主要通过锁柱螺栓或者锁柱螺栓穿过滚轮后,再用螺帽固定在支座上实现。锁柱螺栓和滚轮外表面通常为圆柱柱面或椭球面，以提高开锁与上锁的可靠性。锁钩与锁柱的接触面一般为平面，因此上锁后，锁柱与锁钩为线接触连接或点接触。为模拟锁环使用过程中的真实受力，锁环结构通常会随起落架一起（不带锁）进行加载试验，所以需设计试验加载装置模拟实际使用过程中，锁钩作用于锁环上的载荷。因此，用于锁环强度试验的加载装置须能保证符合锁环与锁钩安装连接形式，以及锁环受载方向和加载的顺利进行。

为满足上述安装连接形式和载荷施加要求，需要设计一套锁环试验加载装置，模拟锁钩作用于锁环上。现有锁环试验加载装置在锁钩作用于锁柱，作用力方向指向锁座底座时，目前只能面对锁座一侧设计硬连接，对锁柱施加推压载荷。这种加载方式结构复杂，且加载载荷不准确可控。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对目前无起落架钩环锁试验加载装置的不足，提供一种起落架钩环锁锁环试验加载装置及方法,且该装置所加载荷能比较真实地模拟钩环锁环实际使用过程中所受载荷，同时兼具结构简单、安装使用方便等优点,在提高钩环锁锁环强度试验效率和精度同时降低试验成本。

为解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：

一种起落架钩环锁锁环试验加载装置，其包括加载接头和加载转接件；

所述加载接头包括加载转接头和配合板，所述加载转接头内设置配合凹槽，所述配合凹槽的底部设置加载平面，所述配合板与所述加载转接头可拆卸连接并将钩环锁的锁环固定在所述配合凹槽内，且所述加载平面与所述锁环的外圆面接触配合，所述加载转接头垂直于所述锁环轴线的第一侧面与起落架锁柱支座的内侧面配合，所述加载平面沿所述锁环轴向的宽度与所述钩环锁的锁钩宽度一致；

所述加载转接件包括上转接件和下转接件，所述上转接件和所述下转接件相对设置，并可拆卸连接成一体，所述起落架锁柱支座的起落架带锁座置于所述上转接件和所述下转接件围设形成的空间内，且所述上转接件经第一铰接轴与所述加载接头铰接，所述下转接件铰接一测力传感器的一端，所述测力传感器的另一端经钢丝绳连接伺服缸。

本发明模拟真实起落架的钩环锁锁钩与锁环接触受载形式（线面接触、点面接触或面面接触），且锁钩对锁环的力作用点和作用方向可调，通过加载转接件绕开钩环锁锁环固连构件结构挡碍，同时通过伺服缸实现对锁环拉拽式加载，提高了试验加载效率和精度，降低了试验成本。

优选地，所述钢丝绳的近伺服缸端下面安装定滑轮组件，所述定滑轮组件包括用于支承所述钢丝绳的定滑轮、用于安装所述定滑轮的滑轮支座、安装在所述滑轮支座下面的滑轮高度调节板、安装在所述滑轮高度调节板下面的滑轮支座固定立柱。

优选地，所述加载转接头的两端设置第一端面，所述加载转接头的两侧设置第一侧面，所述第一端面的外侧设置所述第一铰接轴，所述第一侧面上垂直设置所述配合凹槽。

优选地，所述配合凹槽的前端设置配合端面，所述配合板的中部设置限位凸台，且所述限位凸台的近配合凹槽面设置限位弧面，所述限位凸台卡入所述配合凹槽，且所述限位凸台的侧面与所述配合端面配合，所述限位弧面与所述配合凹槽配合形成所述锁环的限位空间。

优选地，所述上转接件的中部内侧设置加载接头安装槽，所述加载接头安装槽的两侧分别设置第一铰接轴安装槽，所述加载接头安装槽的外部安装转接件限位卡，所述转接件限位卡的一端设置与所述第一端面配合的限位卡端面和与所述第一铰接轴安装槽配合的第一铰接轴限位圆柱面，且所述第一铰接轴置于所述第一铰接轴安装槽与所述第一铰接轴限位圆柱面配合形成的安装空间内，使所述加载接头与所述上转接件经所述第一铰接轴铰接成一体。

基于同一发明构思，本发明还提供了一种利用所述起落架钩环锁锁环试验加载装置的锁环加载实验方法，其具体步骤为：

将起落架带锁座装入所述上转接件和所述下转接件围设形成的空间内，并将起落架锁柱支座上的锁环卡入加载头组件的配合凹槽内，使配合凹槽内的加载平面与所述锁环的外圆面接触配合，且根据需要设计所述加载平面与所述锁环的接触点距离加载转接头的第一侧面的距离L，以模拟锁环实际使用过程中的接触形式；

通过调节定滑轮组件的位置及高度来调节钢丝绳与定滑轮的相切点相对于锁柱加载点的位置,实现所述锁环轴线方向B与加载方向D的侧向投影线之间夹角α的调节，及实现锁柱支座受力方向C与加载方向D在加载平面的投影线的夹角β的调节，最终实现加载方向D满足试验需要；

所述伺服缸通过钢丝绳拉拽所述测力传感器,所述测力传感器拉拽所述加载转接件，并通过所述加载接头施加载荷至所述锁环。

本发明方案的主要技术特点在于：

A、所述加载接头与所述锁环中的所述锁柱铰接:

所述加载接头中配合板的限位凸台插入所述加载转接头中的配合凹槽内，将所述锁环（滚轮）卡在其中；所述加载转接头的加载平面与所述锁环外表面接触配合，所述加载转接头的加载平面沿所述锁环轴向宽度与钩环锁锁钩一致，模拟所述钩环锁锁钩与所述锁环使用过程中的接触形式，所述的接触形式可以是点面接触或者是线面接触；所述加载转接头垂直所述钩环锁锁环轴线两侧平面与锁环内侧面配合，所述加载转接头加载平面沿所述锁环轴向与所述钩环锁垂直锁环轴线两侧平面的距离与所述锁钩平面到所述钩环锁垂直锁环轴线两侧平面的相应距离一致，模拟了所述锁钩对所述锁环加载的位置；所述限位凸台上的限位配合面与所述锁环外表面接触配合，限制所述转接头绕垂直所述锁环轴线平面的平动；用紧定螺钉将配合好的所述加载转接头与所述配合板连接。

B、所述加载转接头与所述加载转接件铰接:

所述加载转接头两侧沿垂直锁柱轴线方向设置有第一铰接轴，所述第一铰接轴放入所述上转接件的第一铰接轴安装槽内；转接件限位卡与所述上转接件连接后将所述第一铰接轴限位在第一铰接轴安装槽内；所述转接件限位卡与所述上转接件配合好后，再用转接件限位卡螺钉连接；所述加载转接头与所述加载转接件实现铰接，释放所述加载转接件绕所述第一铰接轴轴线的旋转自由度，防止因加载方向偏离，给所述锁环带来附加弯矩，从而增加试验的精确性。

C、所述加载转接件实现转接：

所述上转接件绕开所述使用环境结构障碍后与所述下转接件用螺栓连接，所述加载转接件利用拉力对所述锁环实施加载，避开了因使用环境结构障碍而需采用推压方式对锁环加载的方案。

所述下转接件与所述测力传感器连接，所述测力传感器用所述钢丝绳经所述定滑轮与所述伺服缸连接：测力传感器一端与所述下转接件铰接，另一端与所述钢丝绳连接；所述钢丝绳绕过所述定滑轮后改变方向与所述伺服缸连接。

D、所述定滑轮组件与所述钢丝绳连接：

所述滑轮支座与所述滑轮支座固定立柱固连，调节所述滑轮支座固定立柱位置，使得所述锁环轴线在所述定滑轮垂直自身转轴的对称平面内；调节所述滑轮支座固定立柱高度，使得所述钢丝绳未通过所述定滑轮段方向与试验所需施加载荷方向一致；通过调节所述滑轮支座固定立柱的位置和高度，实现不同加载方向的调节。

本发明起落架钩环锁锁环试验加载装置，适合于钩环锁锁环强度试验加载，其主要具有以下三方面突出优点：

一、适用性广,可用于多种钩环锁接触形式的加载。

本发明只需更改加载转接头的加载平面与配合凹槽，即可适用于多种钩环锁锁柱（锁柱或锁柱滚轮外表面可以是圆柱面、球面或者椭球面)的强度试验加载。

二、比较真实地模拟了锁环实际使用过程中受载。

加载转接头模拟了锁钩平面与锁柱的接触形式以及锁柱受载的位置；通过调节钢丝绳与定滑轮的接触点位置，实现了对加载方向的调节和模拟。

加载转接头外侧设置的圆柱型第一铰接轴与加载转接件铰接，释放了绕第一铰接轴的旋转自由度，加载时避免了加载方向偏离而给锁环带来的附加弯矩。

三、通过转接实现对锁环拉拽加载（而不是推顶加载），提高了试验精度，降低了试验加载难度。

现有技术中，为考核钩环锁锁座强度,将钩环锁锁座安装在被锁部件上进行加载试验，且为避免部件结构阻碍，通常采用推顶方式对锁环加载，这种方式不易保持加载方向，影响试验质量，且加载方案较为复杂，会增加试验成本和难度。本发明方案采用转接方式绕开锁座连接部件结构障碍，使锁环始终沿加载方向受拉拽载荷，降低试验加载难度的同时，提高试验精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明起落架钩环锁锁环试验加载装置的总体结构三维图。

图2为本发明起落架钩环锁锁环试验加载装置的总体结构侧视图。

图3为图2的A向视图。

图4为起落架带锁座的部件分解图。

图5为加载接头的部件分解图。

图6为加载转接件的部件图解图。

图7为加载控制组件的部件分解图。

图8为定滑轮组件的部件分解图。

图9为滚轮的结构示意图。

图10为加载转接头的正视图。

图11为加载转接头仰视图。

图12为配合板的三维结构示意图。

图13为上转接件的三维结构示意图。

图14为转接件限位卡的三维结构示意图。

图15为下转接件的三维结构示意图。

图中:

①.起落架带锁座，②.加载接头，③.加载转接件，④.加载控制组件，⑤.定滑轮组件。

B.锁柱轴线方向，C.锁柱支座受力方向，D.加载方向，E.滑轮前后调节方向，F.滑轮高度调节方向，G.滑轮左右调节方向，L.加载点O₁距离加载转接头第一侧面的距离。

α.锁柱轴线方向B与加载方向D侧向投影线的间夹角，β.锁柱支座受力方向C与加载方向D在加载平面的投影线的夹角。

O₁.锁柱加载点，O₂.钢丝绳与滑轮相切点。

1.起落架锁柱支座，1-1.内侧面，2.锁柱螺栓，3.滚轮，3-1.外弧面，3-2.滚轮轴孔，4.锁柱螺母， 5.加载转接头，5-1. 第一铰接轴，5-2.第一端面，5-3. 配合凹槽，5-4.配合端面，5-5.加载平面，5-6.第一螺纹孔，5-7.第一侧面，6.配合板，6-1.第二螺纹孔，6-2.限位凸台，6-3.限位弧面，7. 第一螺钉，8.上转接件，8-1. 第一铰接轴安装槽，8-2. 第三螺纹孔，8-3.第一耳片，8-4.加载接头安装槽，9.转接件限位卡，9-1.转接件限位卡螺孔，9-2.限位卡端面，9-3. 第一铰接轴限位圆柱面，10.转接件限位卡螺钉，11.下转接件，11-1.第二耳片，11-2.第三耳片，12.测力传感器，13.钢丝绳，14.伺服缸，15.定滑轮，16.滑轮支座，17.滑轮高度调节板，18.滑轮支座固定立柱。

具体实施方式

以下结合具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。

为了便于描述，各部件的相对位置关系，如：上、下、左、右等的描述均是根据说明书附图的布图方向来进行描述的，并不对本专利的结构起限定作用。

如图1所示，本发明起落架钩环锁锁环试验加载装置一实施例包括加载接头②、加载转接件③、加载控制组件④和定滑轮组件⑤。

如图4及图9所示，本实施例中，本发明起落架钩环锁锁环试验加载装置涉及的起落架带锁座（起落架仅示局部）①上安装起落架锁柱支座1，所述起落架锁柱支座1上经锁柱螺栓2与锁柱螺母4配合安装滚轮3，且滚轮3的外圆面设置为沿滚轮轴线设置的外弧面3-1。但需要说明的是，本发明起落架钩环锁锁环试验加载装置并不局限用于这种锁柱螺栓+滚轮形成的锁环，也适应于行业中起落架现有的其它型式的钩环锁锁环，比如仅有锁柱螺栓。

如图5所示，所述加载接头②包括加载转接头5、配合板6。如图10、11所示，所述加载转接头5包括位于两端的第一端面5-2和位于两侧的第一侧面5-7，且所述第一端面5-2的外侧设置第一铰接轴5-1，第一侧面5-7上垂直设置配合凹槽5-3，所述配合凹槽5-3的前端设置配合端面5-4，底部设置加载平面5-5，所述加载转接头5的配合板配合面上开设第一螺纹孔5-6。如图12所示，所述配合板6的两端设置第二螺纹孔6-1，中部设置限位凸台6-2，且限位凸台6-2的近配合凹槽面设置限位弧面6-3。所述配合板6的第二螺纹孔6-1与所述加载转接头5的第一螺纹孔5-6经第一螺钉7连接固定，所述限位弧面6-3与配合凹槽5-3配合实现对滚轮3的限位。

如图6所示，所述加载转接件③包括上转接件8、转接件限位卡9、转接件限位卡螺钉10和下转接件11。如图13所示，所述上转接件8为弓型，且所述上转接件8的中部内侧设置加载接头安装槽8-4，所述加载接头安装槽8-4的两侧分别设置第一铰接轴安装槽8-1，第一铰接轴安装槽8-1的外侧设置第三螺纹孔8-2，所述上转接件8的两端分别设置第一耳片8-3。如图14所示，所述转接件限位卡9的一端设置转接件限位卡螺孔9-1，另一端设置与所述第一端面5-2配合的限位卡端面9-2和与所述第一铰接轴安装槽8-1配合的第一铰接轴限位圆柱面9-3。当所述加载接头②装入所述加载接头安装槽8-4后，所述第一铰接轴5-1置于所述第一铰接轴安装槽8-1及第一铰接轴限位圆柱面9-3内，所述转接件限位卡9的转接件限位卡螺孔9-1与所述第三螺纹孔8-2经所述转接件限位卡螺钉10连接，使所述加载接头②与所述上转接件8经第一铰接轴5-1铰接成一体。如图15所示，所述下转接件11也为弓型结构，且所述下转接件11的两端分别设置第二耳片11-1，所述下转接件11的中部外侧设置第三耳片11-2。所述上转接件8与所述下转接件11相对设置，且第一耳片8-3与第二耳片11-1经螺栓与螺母的配合可拆卸连接成一体。

如图7所示，所述加载控制组件④包括测力传感器12、钢丝绳13、伺服缸14，所述测力传感器12的一端与所述下转件11的第三耳片铰接，另一端经钢丝绳13连接伺服缸14的活塞杆。

如图8所示，所述定滑轮组件⑤包括从上至下依次连接的定滑轮15、滑轮支座16、滑轮高度调节板17、滑轮支座固定立柱18。

本发明起落架钩环锁锁环试验加载装置使用时，起落架带锁座①伸入所述上转接件8和所述下转接件11连接形成的空间内，所述起落架锁柱支座1上的滚轮3插入加载转接头5的配合凹槽5-3内，使所述加载平面5-5的中点O₁与所述滚轮3的外弧面3-1接触配合。所述加载平面5-5沿所述滚轮轴向的宽度与钩环锁的锁钩宽度一致。所述上转接件8经第一铰接轴5-1与所述加载接头②铰接，所述下转接件11铰接所述加载控制组件④的测力传感器12的一端，所述定滑轮组件⑤安装在所述加载控制组件④的钢丝绳13的下面，且所述滑轮15支承所述钢丝绳13。

本发明起落架钩环锁锁环试验加载装置使用时各部分连接关系进一步如下说明：

A、所述加载接头②与起落架带锁座（起落架仅示局部）①铰接：

如图5及图9至图11所示，加载平面5-5中点与滚轮3的外弧面3-1接触，距离两第一侧面5-7的距离L相等，所述第一侧面5-7与起落架锁柱支座1的内侧面1-1配合限位，模拟了锁钩对锁环使用过程中相互作用的位置以及点接触的接触形式；

如图5所示，所述配合板6的限位凸台6-2插入所述加载转接头5的两个配合端面5-4之间，将所述锁环的滚轮3卡在所述加载平面5-5与限位弧面6-3中，限制所述加载转接头5绕垂直所述滚轮轴线平面的平动；第一螺钉7通过配合凹槽5-3与第一螺纹孔5-6将所述配合板6与加载转接头5固连。

B、所述加载接头②与所述加载转接件③铰接：

如图6所示，所述加载转接头5与所述上转接件8铰接。所述转接件限位卡螺钉10通过所述转接件限位卡螺孔9-1（见图14）与第三螺纹孔8-2（见图13）把两个转接件限位卡9固定在所述上转接件8上，所述第一铰接轴安装槽8-1与第一铰接轴限位圆柱面9-3将所述第一铰接轴5-1（见图10）限位在其中，所述上转接件8可绕第一铰接轴5-1转动，释放所述上转接件8绕所述第一铰接轴5-1的旋转自由度，防止因加载方向偏差，给所述锁环带来附加弯矩，从而增加试验的精确性。

C、所述加载转接件③绕过起落架带锁座（起落架仅示局部）①与所述加载控制组件④连接：

如图1所示，所述上转接件8绕过起落架锁柱支座（起落架仅示局部）1，通过所述两个第一耳片8-3与下转接件11的第二耳片11-1连接（如图6所示），实现所述上转接件8与下转接件11的转接。如图1所示，所述加载转接件③绕过起落架锁柱支座（起落架仅示局部）1，利用所述加载控制组件④拉拽所述转接件③，避免了采用推压方式对锁环加载的方案。

如图7所示，所述下转接件11的第三耳片11-2与测力传感器12铰接，所述测力传感器12连接的钢丝绳13绕过所述定滑轮15改变方向后与所述伺服缸14连接，所述伺服缸14输出载荷与测力传感器12配合控制载荷的输出大小。

D、调节所述定滑轮组件⑤高度与位置，确定试验加载方向：

如图8所示，所述定滑轮15用螺栓固定在滑轮支座16上，所述滑轮支座16、滑轮高度调节板17及滑轮支座固定立柱18用螺栓连接，通过更换不同厚度的滑轮高度调节板17，实现定滑轮15与钢丝绳13相切点O₂高度的调节（请参图2）；如图2、图3所示，调整滑轮支座固定立柱18左右、前后移动位置，使锁柱轴线方向B与加载方向D侧向投影线的间夹角α为90º、锁柱支座受力方向C与加载方向D在加载平面5-5的投影线的夹角β为0º后，将滑轮支座固定立柱18与大地固连。

利用本发明起落架钩环锁锁环试验加载装置进行实验时，钩环锁锁环加载方法为：

如图4所示，所述锁柱螺栓2穿过所述滚轮3的滚轮轴孔3-2，用所述锁柱螺母4固定在所述起落架锁柱支座1上；如图5所示，所述起落架锁柱支座1内侧面1-1与第一侧面5-7配合限位，根据需要设计加载平面5-5与滚轮3的外弧面3-1接触点距离第一侧面5-7的距离L,达到模拟锁钩滚轮实际使用过程中的接触形式和承受载荷的位置的目的。

所述加载接头②可绕所述滚轮3及锁柱螺栓2的轴线转动，如图5、图10和图11所示，所述加载接头②垂直所述滚轮3与锁柱螺栓2轴线方向的第一铰接轴5-1与加载转接件③铰接。如图2和图3所示，通过调节定滑轮组件⑤的滑轮前后调节方向E及滑轮高度调节方向F来调节钢丝绳13与定滑轮15的相切点O₂的相对于锁柱加载点O₁的位置,以实现调节锁柱轴线方向B与加载方向D侧向投影线的间夹角α；沿滑轮左右调节方向G调节定滑轮组件⑤，以实现调节锁柱支座受力方向C与加载方向D在加载平面的投影线的夹角β。按上述调节，最终实现加载方向D满足试验需要。

如图7所示，所述伺服缸14通过钢丝绳13拉拽所述测力传感器12, 所述测力传感器12拉拽所述加载转接件③，并通过所述加载接头②施加载荷至所述滚轮（锁环）3。在此过程中，配合测力传感器12的检测值控制施加载荷的输出大小。

以上所述，仅为本发明的具体实施方案，但本发明的保护范围不限于此，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (6)

1.一种起落架钩环锁锁环试验加载装置，其特征在于，包括加载接头和加载转接件；

所述加载接头包括加载转接头（5）和配合板（6），所述加载转接头内设置配合凹槽（5-3），所述配合凹槽的底部设置加载平面（5-5），所述配合板与所述加载转接头可拆卸连接并将钩环锁的锁环固定在所述配合凹槽内，且所述加载平面与所述锁环的外圆面接触配合，所述加载转接头垂直于所述锁环轴线的第一侧面与起落架锁柱支座（1）的内侧面（1-1）配合，所述加载平面沿所述锁环轴向的宽度与所述钩环锁的锁钩宽度一致；

所述加载转接件包括上转接件（8）和下转接件（11），所述上转接件和所述下转接件相对设置，并可拆卸连接成一体，所述起落架锁柱支座的起落架带锁座（①）置于所述上转接件和所述下转接件围设形成的空间内，且所述上转接件经第一铰接轴（5-1）与所述加载接头铰接，所述下转接件铰接一测力传感器（12）的一端，所述测力传感器的另一端经钢丝绳（13）连接伺服缸（14）。

2.根据权利要求1所述的起落架钩环锁锁环试验加载装置，其特征在于，所述钢丝绳的近伺服缸端下面安装定滑轮组件，所述定滑轮组件包括用于支承所述钢丝绳的定滑轮（15）、用于安装所述定滑轮的滑轮支座（16）、安装在所述滑轮支座下面的滑轮高度调节板（17）、安装在所述滑轮高度调节板下面的滑轮支座固定立柱（18）。

3.根据权利要求2所述的起落架钩环锁锁环试验加载装置，其特征在于，所述加载转接头的两端设置第一端面（5-2），所述加载转接头的两侧设置第一侧面（5-7），所述第一端面的外侧设置所述第一铰接轴，所述第一侧面上垂直设置所述配合凹槽。

4.根据权利要求3所述的起落架钩环锁锁环试验加载装置，其特征在于，所述配合凹槽的前端设置配合端面（5-4），所述配合板的中部设置限位凸台（6-2），且所述限位凸台的近配合凹槽面设置限位弧面（6-3），所述限位凸台卡入所述配合凹槽，且所述限位凸台的侧面与所述配合端面配合，所述限位弧面与所述配合凹槽配合形成所述锁环的限位空间。

5.根据权利要求3所述的起落架钩环锁锁环试验加载装置，其特征在于，所述上转接件的中部内侧设置加载接头安装槽（8-4），所述加载接头安装槽的两侧分别设置第一铰接轴安装槽（8-1），所述加载接头安装槽的外部安装转接件限位卡（9），所述转接件限位卡的一端设置与所述第一端面配合的限位卡端面（9-2）和与所述第一铰接轴安装槽配合的第一铰接轴限位圆柱面（9-3），且所述第一铰接轴置于所述第一铰接轴安装槽与所述第一铰接轴限位圆柱面配合形成的安装空间内，使所述加载接头与所述上转接件经所述第一铰接轴铰接成一体。

6.一种利用权利要求3-5中任一项所述起落架钩环锁锁环试验加载装置的锁环加载实验方法，其特征在于：

将起落架带锁座装入所述上转接件和所述下转接件围设形成的空间内，并将起落架锁柱支座上的锁环卡入加载头组件的配合凹槽内，使配合凹槽内的加载平面与所述锁环的外圆面接触配合，且根据需要设计所述加载平面与所述锁环的接触点距离加载转接头的第一侧面（5-7）的距离L,以模拟锁环实际使用过程中的接触形式；

通过调节定滑轮组件的位置及高度来调节钢丝绳与定滑轮的相切点相对于锁柱加载点的位置,实现锁环轴线方向B与加载方向D的侧向投影线之间夹角α的调节，及实现锁柱支座受力方向C与加载方向D在加载平面的投影线的夹角β的调节，最终实现加载方向D满足试验需要；

所述伺服缸通过钢丝绳拉拽所述测力传感器,所述测力传感器拉拽所述加载转接件，并通过所述加载接头施加载荷至所述锁环。