CN114378912B - 一种竹纤维素制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种竹纤维素的制备方法，属于纤维素制备领域，解决了现有制备竹纤维素的方法制得的竹纤维素成本高及化学污染的缺陷。本发明竹纤维素的制备方法包括：S1步骤：将竹子制成竹薄片，竹薄片厚度≤0.1mm；S2步骤：将所述竹薄片在水中超声，固液分离，对固体进行干燥；S3步骤：将所述固体粉碎，分离得到竹纤维素。

Description

一种竹纤维素制备方法

技术领域

本发明属于纤维素制备领域，具体涉及一种用物理法制备竹纤维素的方法。

背景技术

纤维素是生产羧甲基纤维素钠(CMC)、羧乙基甲基纤维素(HEMC)、羟丙基纤维素钠(HPMC)等纤维素醚系列产品的重要原料，纤维素是一种天然高分子化合物，其化学结构是以无水β-葡萄糖为基环的多糖大分子，在每个基环上有一个伯羟基和两个仲羟基。通过对其进行化学改性，可得到一系列纤维素的衍生物，纤维素醚即是其中一种。纤维素醚是由纤维素制成的具有醚结构的高分子化合物，例如甲基纤维素、乙基纤维素、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、羧甲基纤维素等。一般可由碱纤维素与一氯代烷、环氧乙烷、环氧丙烷或一氯醋酸作用而得。CMC由于其优越的性能和广泛的用途，被称之为“工业味精”，CMC目前已广泛用于造纸，油田开采、食品工业、医药工业、日用化工、陶瓷制造、纺织工业等领域，在食品工业中，主要为增稠剂、成膜、稳定剂、固化剂、增量剂等，今后随着我国西部开发步伐的加快，沙漠综合治理“沙漠土壤化研究”的大规模开展，土壤粘合保水剂诞生了超大量纤维素醚系列产品的市场需求，行业迫切需要低成本的纤维素原料产品。

而长期以来，制备以上系列产品都是以精制短棉绒或进口精制木浆为原料，其原料成本居高不下，且随市场行情变化波动性较高，而市场对CMC、HEMC、HPMC需求量增长非常迅速，产品经常供不应求，如何找到一种高品质、低成本的纤维素原料，用于替代精致短棉绒、精致木浆是各纤维素醚系列产品生产企业所企盼的创新技术。

竹子做为一种来源广泛、种植区域广阔、价格低廉富含纤维素原料，成为替代精制短棉绒、精制木浆的最佳选择。竹子主要由纤维素、半纤维素和木质素组成，该类生物质中还含有果胶、蛋白质、单宁、色素、灰分等成分，其中半纤维素与木质素共价结合形成木质素-碳水化合物结构，再将纤维素包裹，三者结合牢固，难以完全分离。

表1竹、棉和亚麻纤维的化学成分

主要化学成分％	脂蜡质	水溶物	果胶质	半纤维素	木质素	纤维素
							竹纤维	0.64	0.81	0.13	6.75	10.14	72.4
棉纤维	0.60	3.30	0.90	1.02	5.90	87.08
							亚麻纤维	0.74	1.53	1.38	7.83	4.93	83.54

目前分离木质纤维素中的纤维素的基本方法有：酸水解与碱处理等方式的化学法、气爆法、热-机械耦合开纤法等物理方法，以及酶催化水解、微生物发酵等生物处理方法。目前已有的单一化学或物理法，虽然效率较高，但随之产生设备腐蚀、环境污染、纤维素降解或者高耗能、高成本等问题，不利于可持续发展。以复合型纤维素酶催化反应为主的生物处理法条件温和、节能环保，但存在预处理周期长、效率低等问题，而纯化学法虽然效率较好，但污染大，不利于可持续发展。

现有物理法主要是蒸汽高压爆破法，首先装竹片放入高温高压的蒸汽釜中蒸煮竹材，保压一定的时间后使用毫秒级的开关阀瞬间施压，竹子内部高压状态下的液态水和水蒸汽作用于纤维，实现竹子材料的组织成分分离和结构变化，部分半纤维素、木质素水解，这种方法可以实现纤维脱胶。但相当多部分与纤维素成化学键结合的木质素、半纤维素仍无法分离，制得的竹纤维素纯度较低，而同时，爆破所需的高温、高压使得设备成本昂贵，加热所需能耗也比较大，因此也没有广泛的被应用，现有技术有待进一步改进和提高。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有制备竹纤维素的方法制得的竹纤维素成本高及化学污染的缺陷，从而提供一种用物理法制备竹纤维素的方法。

为此，本发明提供了以下技术方案。

本发明提供了一种竹纤维素的制备方法，包括：

S1步骤：将竹子制成竹薄片，竹薄片厚度≤0.1mm；

S2步骤：将所述竹薄片在水中超声，固液分离，对固体进行干燥；

S3步骤：将所述固体粉碎，分离得到竹纤维素。

若竹子纤维组织比较完整，强度模量大，如果不采用预先切削成竹薄片，直接粉碎成本非常高，即使粉碎，也无法实现竹纤维素的剥离。

进一步的，垂直于竹子生长方向对竹子进行切削，优选地，厚度为0.1～0.03mm之间。

进一步的，S3步骤中，根据粒径不同将粉碎后的固体分离成竹纤维素和分离料；

优选地，S3步骤中，还包括根据密度不同分离出分离料中的竹纤维素。

进一步的，S2步骤中，超声处理，保持持续水温50～70℃，超声时间30～50min。

进一步的，超声波功率为900～1500w，超声频率2.4～4KHz。

进一步的，S1步骤中，所述切削方式为旋切或垂直切削，优选为旋切，更优选地，旋切的切削角度为15-25℃。

进一步的，S3步骤中，固体粉碎采用叶轮式粉碎机或超音速气流粉碎机，优选地，叶轮叶轮式粉碎机的叶片末端的线速度为≥100米/秒，超音速气流粉碎机的气流速度≥340米/秒。

S3中，粉碎可以使用叶轮式粉碎机进行粉碎，叶轮式粉碎机是依靠叶片在高速旋转时产生的涡旋气流使得竹薄片进行以自我为介质的碰撞剪切粉碎，在竹纤维的长径比已经≤2，优选地，接近或小于1的情况下，实现高效率、低成本的竹纤维分离。为了实现竹纤维的分离，需要保证空气气流的线速度在100米/秒以上，优选为100～1500米/秒。应选择叶轮直径340mm以上，主轴转速不低于6000转/分的叶轮气流粉碎机。也可以超音速对喷压缩空气气流粉碎机，其气流的线速度超过340米/秒，效果更好，但成本较高。

进一步的，S2步骤中，采用过滤和/或离心进行固液分离。

进一步的，S2步骤中，干燥温度70～80℃，时间5～8h。

进一步的，S2步骤中，干燥时，固体中水分质量含量≤5％时取出。

垂直于竹子生长方向对竹子进行切削(即横向切削)可以直接采用锋利的刀片垂直于竹子进行切削，也可采用旋切法。优选为旋切法，旋切法是围绕360°圆周切削竹子横断面，竹子旋转或刀片旋转，刀片与竹子横截面的切削角度为锐角，优选为15°～25°，旋切法切成的竹薄片更规整，无拉丝毛边。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的竹纤维素的制备方法，包括S1步骤：将竹子制成竹薄片，竹薄片厚度≤0.1mm；S2步骤：将所述竹薄片在水中超声，固液分离，对固体进行干燥；S3步骤：将所述固体粉碎，分离得到竹纤维素。与现有技术相比，本发明完全使用了物理方法获得纯度超过93％超细粉状、松散的竹纤维素。

竹子作为一种天然的单向纤维增强复合材料，其分离的实质就是利用适当的方法破坏竹材的天然复合结构，将竹子中竹纤维和基体进行有效分离。竹子包括基体和竹纤维，竹纤维平行排列起增强作用，竹纤维直径较小，但具纵向长度方向有较强的强度和模量，而基体相比较纤弱的多，基体为竹纤维提供了一个连接的介质，它的作用是把竹纤维粘结成了一个整体，竹纤维与基体结合的接触面为界面，界面使基体与竹纤维成为一个整体，但是竹纤维与基体的结合界面是其中最薄弱的环节，也是最容易被破坏的部位。本发明将竹子制成竹薄片，竹纤维长径比发生了巨大的变化，竹纤维直径一般在0.03～0.18mm，薄竹片厚度甚至小于最细竹纤维的直径，竹纤维长度尺寸骤减，与基体之间失去粘接支撑力，竹纤维平行排列起到的增强作用基本消失，基体与竹纤维胶粘界面充分暴露，竹纤维与基体在轻微外力作用下就可以使得纵向的支撑体产生崩塌，从而实现与基体的彻底分离。

竹薄片经过超声波热水解时超声波瞬间产生的“空化效应”，释放出巨大的能量，局部压力形成冲击波，足以打断竹薄片中纤维素与半纤维素、木质素结合力很强的化学键，为竹纤维与基体分离脱胶起到了极强的增效增速作用，提高后续粉碎效果。竹子中的大部分木质素、半纤维素、果胶、脂肪、蛋白、单宁色素、灰分被水解脱离，超声波作用能有效地破坏纤维素分子中的氢键，经超声波作用后，纤维素分子链排列的无规划程度增大，晶区减少，晶粒更加分散，使竹纤维素与半纤维素、木质素更易分离。

剩余部分与竹纤维素聚合度较高且成键结合的木质素、半纤维素部分，在进行粉碎后，纤维组织结构发生更进一步塑性化，高聚合度的竹纤维素与木质素、半纤维素晶体结构被破坏而分离，由于竹纤维素与半纤维素、木质素的强度模量差距较大，强度模量较弱的木质素、半纤维素被粉碎，细度迅速变小，强度模量较大的竹纤维素被剥离出基体成单独颗粒状，经分离后得到高纯度的竹纤维素。

2.本发明提供的竹纤维素的制备方法，生产过程能耗低，设备投资小，无污染排放，加工成本大幅降低。竹子原料在我国分布较广，种植成本低取材容易，用于制备“羧甲基纤维素”等纤维素醚系列产品，可以完全替代精制短棉绒或精制木浆，大大降低产品成本，促进绿色环保纤维素产业的发展。

3.本发明提供的竹纤维素的制备方法，根据粒径不同将粉碎后的固体分离成竹纤维素和分离料。竹纤维素强度模量较高，粉碎过程中从基体中剥离出来时不易被破碎细化，大多数竹纤维素颗粒粒径较木质素、半纤维素大很多，可根据粒径不同对粉碎后的产物进行一级分离，得到约93％以上纯度的竹纤维素产品和分离料。

4.本发明提供的竹纤维素的制备方法，根据密度不同分离出分离料分中的竹纤维素。分离料中含有少量粒径较小的竹纤维素，竹纤维素密度大于木质素和半纤维素，可根据密度不同对分离料进行二级分离，对分离料中的纤维素收集利用，提高竹纤维素收率。为了提高二级分离获得产品中竹纤维素的含量，可重复多次二级分离步骤。

5.本发明提供的竹纤维素的制备方法，对竹子进行切削时采用旋切法，可实现竹薄片的连续切削，且无抽丝毛边。

6.本发明提供的竹纤维素的制备方法，固体粉碎采用叶轮粉碎机粉碎，在叶轮叶片高速旋转时产生的涡旋气流作用下竹薄片发生自我碰撞、剪切、粉碎，将竹纤维素、半纤维素、木质素分离，半纤维素、木质素快速被粉碎成更细小的颗粒，便于后续筛选分离。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的纤维素提取设备的结构示意图。

图2为图1所示纤维素提取设备的右视方向的结构示意图。

图3为本发明的切削机构的结构示意图。

图4为本发明的水解装置的结构示意图。

图5为本发明的叶轮筛分器的主视图。

图6为本发明的叶轮筛分器的左视图。

图7为本发明的旋风分离器的结构示意图。

图8为竹子横向切削示意图。

附图标记：

1、竹纤维；2、刀片；3、架体；4、提取槽；5、超声波发生器；6、高速分离电机；7、叶轮；8、叶片；9、叶轮出料端；10、旋风分离器入口；11、旋风分离器第一出口；12、旋风分离器第二出口；13、过滤网；14、负压发生装置；15、高速旋转叶轮式粉碎机；16、叶轮筛分器；17、旋风分离器；18、第一料罐；19、第二料罐；20、第三料罐；21-竹薄片。

具体实施方式

提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。

实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。

本发明实施例1-4提供的竹纤维素的制备方法，采用的采用的纤维素提取设备，如图1所示，包括：切削机构、粉碎机构和筛选机构。

具体地，切削机构具有旋转安装的若干刀片2，该刀片2对竹子的端部进行沿垂直于竹子生长方向的切片，竹子经切削成片后放入水解装置中进行水解。如图3所示，所述切削机构包括动力元件，本实施例中动力元件为高速分离电机6，在高速分离电机上的输出轴上安装有联轴器，联轴器另一端与刀架连接，刀架通过轴承安装在架体3上，所述刀架具有环形的外圈，所述外圈与刀架的中心之间安装有若干刀片2，所述刀片2在刀架的带动下进行旋转，进一步的，所述刀片2的刀刃与刀片2的旋转平面之间的夹角为锐角。

参见图3，所述水解装置包括一个提取槽4和一个安装在提取槽4底部的超声波发生器5。

竹薄片经水解后进行沥水烘干，然后进入到粉碎机构中进行粉碎，所述粉碎机构为高速旋转叶轮式粉碎机15，将竹薄片粉碎成竹颗粒；粉碎机构通过管路与筛选机构连通，竹颗粒进入到筛选机构中，从竹颗粒中筛选出竹纤维素。

所述筛选机构包括叶轮筛分器16和旋风分离器17；如图5、6所示，所述叶轮筛分器16具有叶轮7，所述叶轮7的一端与高速分离电机6连接，在高速分离电机6的驱动下旋转，所述叶轮7上包括多个平行于电机主轴设置的叶片8，多个叶片8环绕一圈。工作时，经粉碎机构粉碎的竹颗粒沿垂直于叶轮旋转方向逼近叶轮7后，小颗粒的物料即可从叶片8之间穿过并自叶轮的端部的叶轮出料端9流出。大颗粒的由于体积较大，无法通过高速旋转的叶轮7，进而被留在叶轮筛分器内进入到第一料罐18中，这些大颗粒的物料即为竹纤维素颗粒。

如图7所示，所述旋风分离器17具有入口10，以及旋风分离器第一出口11和旋风分离器第二出口12；所述旋风分离器入口10为叶轮筛分器16流出的小颗粒的混合物料的入口，所述旋风分离器第一出口11用于密度较小的小颗粒物料的排出，所述旋风分离器第二出口12用于密度较大的小颗粒物料的排出；在本方案中，混合物料主要包括纤维素、半纤维素和木质素，在排出的过程中，竹纤维素密度较大，在旋风分离作用下积攒在旋风分离器的底部，进而通过气固分离开关进入到第二料罐19中。而密度较小的木质素和半纤维素等随着气流从旋风分离器第一出口11排出。

在旋风分离器17的下游设置过滤装置，过滤装置适于对筛选机构处筛选出的细颗粒物料进行过滤。所述过滤装置包括：过滤网13，设置在壳体内；所述壳体上的一侧设置有物料入口，所述壳体上过滤网13的另一侧设置有抽风管路，所述抽风管路与负压发生装置14连通。在负压发生装置的作用下，小颗粒的半纤维素和木质素被留在过滤网外，积攒至一定程度后进入到第三料罐20中。

通过上述过程，在第一料罐18和第二料罐19中得到了纯度较高的竹纤维素颗粒，而第三料罐20中则留下了木质素和半纤维素等混合物料。

实施例1

本实施例中的竹子为选自广东怀集地区产的青竹。

本实施例提供了一种竹纤维素的制备方法，包括以下步骤：

S1、将长度1.8m，外径为50mm的竹子沿横截面(即与竹子生长方向垂直的面)进行旋切，切成厚度为0.05mm的竹薄片21，竹子的竹纤维1的长径比大大降低。

S2、将切削好的竹薄片21导入放有水的提取槽4中，水温70℃，竹薄片与水的重量比1:4，超声波功率为1500W，超声频率为40KHz，超声时间45分钟。

超声水解完成后用网纱抄出，经过两次清水洗涤后，放置离心机滤水，再在烘箱内以80℃烘5h取出，此时，含水量为3％(含水量可采用含水率检测仪进行检测)。

S3、将S2中得到的固体在叶轮式粉碎机内粉碎，叶轮式粉碎机叶片末端线速度为150米/秒。采用叶轮筛分器16进行一级分离，将平均粒径≥50μm的竹纤维素颗粒分离出来，获得竹纤维素和分离料；将分离料采用旋风分离器17进行二级分离，旋风分离器17中风速为180～200米/秒。

一级分离收集的竹纤维素纯度(即质量含量)为96％，竹纤维素收率(一级分离获得的竹纤维素质量/S3中送入叶轮式粉碎机的固体质量)为66.7％；二级分离收集的竹纤维素纯度为94％，竹纤维素收率(二级分离获得的竹纤维素质量/S3中送入叶轮式粉碎机的固体质量)为2.73％。

实施例2

本实施例提供了一种竹纤维素的制备方法，竹子为选自广东怀集地区产的青竹，包括以下步骤：

S1、将长度1.8m，外径为50mm的竹子竹沿横截面(即与竹子轴向垂直的面)进行旋切，切成厚度为0.05mm的竹薄片21。

S2、将切削好的竹薄片21导入放有水的提取槽4中，水温50℃，竹薄片与水的重量比1:3，超声波功率为900W，超声频率为30KHz，超声时间50分钟。

超声水解完成后用网纱抄出，经过两次清水洗涤后，放置离心机滤水，再在烘箱内以70℃烘8h取出，此时，含水量为3％。

S3、将S2中得到的固体在叶轮式粉碎机内粉碎，叶轮式粉碎机叶轮末端线速度为200米/秒。采用叶轮筛分器16进行一级分离，将平均粒径≥45μm的竹纤维素颗粒分离出来，获得竹纤维素和分离料；将分离料采用旋风分离器17进行二级分离，旋风分离器17中风速为200米/秒。

一级分离收集的竹纤维素纯度为97％，竹纤维素收率为62％；二级分离收集的竹纤维素纯度为95％，竹纤维素收率为3.1％。

实施例3

本实施例提供了一种竹纤维素的制备方法，竹子为选自广东怀集地区产的青竹，包括以下步骤：

S1、将长度2m，外径为60mm的竹子沿横截面(即与竹子生长方向垂直的面)进行旋切，切成厚度为0.1mm的竹薄片21。

S2、将切削好的竹薄片21导入放有水的提取槽4中，水温60℃，竹薄片与水的重量比1：4，超声波功率为1200W，超声频率为40KHz，超声时间30分钟。

超声水解完成后用网纱抄出，经过两次清水洗涤后，放置离心机滤水，再在烘箱内以75℃烘6h取出，此时，含水量为5％。

S3、将S2中得到的固体在叶轮式粉碎机内粉碎，叶轮式粉碎机叶轮末端线速度为150米/秒。采用叶轮筛分器16进行一级分离，将平均粒径≥65μm的竹纤维素颗粒分离出来，获得竹纤维素和分离料；将分离料采用旋风分离器17进行二级分离，旋风分离器17中风速为200米/秒。

一级分离收集的竹纤维素纯度为93％，竹纤维素收率(竹纤维素质量/S2中得到的固体质量)为55％；二级分离收集的竹纤维素纯度为95％，竹纤维素收率为4.2％。

实施例4

本实施例竹纤维素的制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于，本实施例中对竹子进行切削时未采用旋切，而是直接采用刀片垂直于竹子进行切削如图8所示。

一级分离收集的竹纤维素纯度为96％，竹纤维素收率为57％；二级分离收集的竹纤维素纯度为94％，竹纤维素收率为2.64％。

实施例1-4中竹纤维素纯度均采用硝酸乙醇法测定，具体测定方法如下：

采用硝酸乙醇混合溶液(体积比为硝酸20％，无水乙醇80％)蒸煮制得的竹纤维素，溶液的强酸性严重破坏竹纤维素、半纤维素和木质素之间的氢键，剩余的半纤维素会被硝酸水解和氧化溶出。同时，剩余的木质素成分也会被硝酸氧化为硝化木质素而溶于乙醇中。

硝酸乙醇混合溶液的配制：用量程为100ml的洁净量筒量取80ml无水乙醇于洁净的容量为500ml烧杯中，另用一量程为50ml的量筒量取20ml化学纯硝酸，分次倒入乙醇中，同时用玻璃棒搅拌。冷却后储存于棕色试剂瓶中。

实验过程：

(1)用电子天平秤取105℃干燥恒重的制得的竹纤维素1.0g放入50ml的烧瓶中，加入25ml硝酸乙醇混合液，加入梭形磁子，装上回流冷凝管，在100℃的油浴锅中搅拌加热。

(2)1h后，移去冷凝管，将烧瓶移离油浴并冷却。用恒重的砂芯漏斗真空抽滤悬浮液，将滤饼再次移入50ml的烧瓶，尽量用硝酸乙醇混合液将砂芯漏斗中的残渣移除洗干净，在放有滤饼的50ml烧瓶中加入25ml硝酸乙醇混合液，加入梭形磁子，装上回流冷凝管，在100℃的油浴锅中搅拌加热。

(3)重复(2)步骤3次。

(4)最后将烧瓶中的液体和残渣全部倒入滤器，再用热的去离子水洗涤产品，洗液不呈现酸性为止，最后用无水乙醇洗两次，即得到竹纤维素。将处理好的竹纤维素在烘箱中105℃干燥至恒重。

经过3次的硝酸乙醇混液处理，竹纤维素中绝大部分半纤维素和木质素即可被成功脱除。采用5次硝酸乙醇混液处理的竹纤维素提取率作为竹纤维素纯度标准。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (11)

1.一种竹纤维素的制备方法，其特征在于，包括：

S1步骤：垂直于竹子生长方向对竹子进行切削，将竹子制成竹薄片，竹薄片厚度≤0.1mm；

S2步骤：将所述竹薄片在水中超声，固液分离，对固体进行干燥；

S3步骤：将所述固体粉碎，分离得到竹纤维素；

S2步骤中，超声处理，保持持续水温50～70℃，超声时间30～50min。

2.根据权利要求1所述的竹纤维素的制备方法，其特征在于，厚度为0.1～0.03mm之间。

3.根据权利要求2所述的竹纤维素的制备方法，其特征在于，S3步骤中，根据粒径不同将粉碎后的固体分离成竹纤维素和分离料。

4.根据权利要求3所述的竹纤维素的制备方法，其特征在于，S3步骤中，还包括根据密度不同分离出分离料中的竹纤维素。

5.根据权利要求4所述的竹纤维素的制备方法，其特征在于，超声波功率为900～1500w，超声频率28～40KHz。

6.根据权利要求1所述的竹纤维素的制备方法，其特征在于，S1步骤中，所述切削方式为旋切或垂直切削。

7.根据权利要求1所述的竹纤维素的制备方法，其特征在于，S3步骤中，固体粉碎采用叶轮式粉碎机或超音速气流粉碎机。

8.根据权利要求7所述的竹纤维素的制备方法，其特征在于，所述叶轮式粉碎机的叶片末端的线速度为≥100米/秒，超音速气流粉碎机的气流速度≥340米/秒。

9.根据权利要求1所述的竹纤维素的制备方法，其特征在于，S2步骤中，采用过滤和/或离心进行固液分离。

10.根据权利要求1所述的竹纤维素的制备方法，其特征在于，S2步骤中，干燥温度70～80℃，时间5～8h。

11.根据权利要求1所述的竹纤维素的制备方法，其特征在于，S2步骤中，干燥时，固体中水分质量含量≤5％时取出。

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