CN114360811A - 一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，其包括如下步骤：导入导体线芯，导入后导体线芯由上至下传输，在导体线芯的传输路径上设有容器，该容器内具有绝缘矿料且可持续填装绝缘矿料；容器的底部安装有管状的模具，导体线芯和绝缘矿料可分别从模具内的不同通道向下传输；导入金属带，该金属带与模具内的导体线芯并行向下传输，并在传输过程中逐渐卷曲成金属管，该金属管包围模具的外围；对管的缝隙进行焊接；导体线芯和绝缘矿料于焊接位置的下方脱离模具，导体线芯、绝缘矿料和金属管构成电缆；对电缆进行挤压以缩小外径，将上下传输的电缆导向至横向传输。本申请具有实现刚性矿物质电缆在生产阶段即可根据实际需求无限延长的效果。

Description

一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺

技术领域

本申请涉及电缆生产工艺的领域，尤其是涉及一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺。

背景技术

随着大负荷、超高压供电技术的应用逐渐增多，对线缆的耐火要求也越来越高，为了确保人员和数据的安全，人们一方面希望基于电缆的防火性能降低火灾的发生或减缓火势的蔓延，另一方面希望在发生火灾后，能后有足够的时间在整个网络瘫痪前将所有数据回笼，并将他们转移到安全的地方，将数据流失的可能性降到最低。

防火电缆主要分为刚性的和柔性的，其中以刚性的矿物绝缘电缆防火性能最好，发生火灾后不仅难以损坏甚至还能在火灾中保持传输性能。矿物绝缘电缆，是一种以铜护套包裹铜导体芯线，并以氧化镁粉末为无机绝缘材料隔离导体与护套的电缆，最外层可按需选择适当保护套。不同的金属护套结构又拥有不同的弯曲性能，国内工艺主要有铜管（刚性）、铝管、横焊波纹铜管、联锁铠装金属护套，允许弯曲半径依次递减。

但刚性矿物电缆受其刚性外壳以及工艺条件的限制，往往只能单段的生产，而后用接头相连，且每一段都无法太长。

发明内容

为了实现刚性矿物电缆的连续性生产，本申请提供一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺。

本申请提供的一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺采用如下的技术方案：

一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，包括如下步骤：

导入导体线芯，导入后导体线芯由上至下传输，在导体线芯的传输路径上设有容器，该容器内具有绝缘矿料且可持续填装绝缘矿料；容器的底部安装有管状的模具，导体线芯和绝缘矿料可分别从模具内的不同通道向下传输；

导入金属带，该金属带与模具内的导体线芯并行向下传输，并在传输过程中逐渐卷曲成金属管，该金属管包围模具的外围；对该金属管的缝隙进行焊接；

导体线芯和绝缘矿料于焊接位置的下方脱离模具，导体线芯、绝缘矿料和金属管构成电缆；

对电缆进行挤压以缩小外径，之后将上下传输的电缆导向至横向传输。

通过采用上述技术方案，右上至下的传送模式，使绝缘矿料基于自身的重力和导体线芯在容器内的带动，能与导体线芯一同产生持续性的传输，如此导体线芯在单位时间内的输送长度可始终与绝缘矿料的输送量保持相对恒定。在这个过程中，模具为绝缘矿料提供侧向密封的通道，直至金属带成为金属管后释放。而采用金属带卷曲成管的方式可以克服直接采用金属管无法与导体线芯同步传送的问题，也可克服绝缘矿料难以填装的问题。之后采用缩小外径的方式既对电缆的外形进行了修整，又减少绝缘矿料之间的空隙，使绝缘矿料变得密实并锁定导体线芯的位置。如此，导体线芯即便是脱离模具之后也不易相对金属管发生偏移，即便是被导向弯曲也不会发生偏移，也给了电缆在弯曲成横向输送提供了可能性，从而使电缆可以继续进行后处理或直接绕卷，从而实现了刚性矿物质电缆连续性生产，在生产阶段即可根据实际需求无限延长。

可选的，导体线芯由水平或斜向上导入，导入过程中先通过弧形的导入设施将导体线芯的传输方向改为向下，而后对导体线芯进行校直，之后导体线芯经过容器。

通过采用上述技术方案，一方面使导体线芯能够从更低的地方导入，节约空间，另一方面也有利于导体线芯的校直。导体线芯一般由线圈进行放卷，而刚性矿物质电缆的导体线芯直径一般较大，直接拉直会有部分回弹的可能，而先通过弧形导入设施进行初步导入扩大曲率半径或反向折弯后，再行校直则可以大幅度削弱或消除这部分回弹，提高后续工序对于线芯的定位精度。

可选的，对模具下端所对应的金属管的外壁施加振动，使模具内的绝缘矿料及时抖落。

通过采用上述技术方案，一方面可以防止堵塞，另一方面可加速绝缘矿料的传输，使绝缘矿料的下行速度能与导体线芯的向下传输的速度一致。

可选的，对于电缆缩小外径的挤压，采用多组槽轮实现，该槽轮的轮槽的曲率半径右上至下逐渐缩小，且槽轮的轴线方向由上至下交替变化，上下相邻的槽轮的轴线相互垂直。

通过采用上述技术方案，使电缆周侧的各个部位挤压均匀，缩径完成后，电缆可以保持较好的圆度。

可选的，电缆导向至水平之后，对电缆进行退火处理。

通过采用上述技术方案，去除冷形变过程中产生的内应力，使电缆恢复一定的柔软度。

可选的，退火之后，对电缆采用连续拉拔的方式进行初次精轧,之后采用浸水测试的方式对电缆进行测试,若检测合格则先进行退火,而后进行二次精轧和二次退火，若检测不合格则停机调整，调整完之后电缆继续传输，直至合格，待不合格区段走完所有工艺步骤之后，截断不合格的区段。

通过采用上述技术方案，对电缆的外径和圆度进一步调整，保证产品质量。

可选的，对于二次退火完成后的电缆依次进行氮气保护输送、涡流探伤、激光印字和卷曲收线，其中激光印字环节配备有计米器，每隔一定的距离激光印字设备将在电缆上印上已经过激光印字设备的电缆长度，若涡流探伤发现缺陷，则待缺陷部位脱离激光印字位置后标注零点并重新开始计米，之后根据零点将缺陷区段截断。

通过采用上述技术方案，氮气保护输送可以阻止退火完温度较高的金属管产生氧化，并使电缆在这个过程中逐渐冷却，涡流探伤可以较好的检测多道工序后电缆表面是否具有缺陷，而计米器和激光印字设备一方面可以记录进入绕卷的电缆的长度，另一方面也可以配合涡流探伤较为准确的对缺陷部位进行标记，以便于后续的截断操作。

可选的，将收线完成后的电缆转移至耐压测试设备检测电缆的绝缘性能。

通过采用上述技术方案，保证电缆的绝缘性能。

可选的，该工艺涉及了电缆生产设备，所述电缆生产设备包括高架，所述高架由上至下设有用于导入导体线芯的上导架、用于盛放绝缘矿料的料桶、导入金属带的导带机构、保持金属带向下输送并逐步将金属带环绕导体弯曲成金属管的卷带机构、对金属带的弯曲成金属管的缝隙进行焊接的焊接机构、以及逐步缩小金属管外径的整形机构，所述容器为料桶，所述料桶的底部固定有模具，所述模具包括外管和供导体线芯穿过的内管，所述外管和内管之间构成供绝缘矿料通过的通道；所述外管和内管的下端开口均低于焊接机构所在位置，且均高于整形机构所在的位置，所述整形机构下方设有将金属管导向至水平延伸下导架。

通过采用上述技术方案，导体线芯经上导架引导后穿过料桶以及料桶下方的模具，导体线芯在移动的同时也带动绝缘矿料下移，一同进入模具；金属带将沿模具的外侧移动，之后通过卷带机构将金属带环绕导体弯曲并包围于模具的外侧，之后通过焊接结构对缝隙进行焊接，使金属带完全成管。成管后的区域内导体线芯和绝缘矿料脱离模具的范围，并且随金属管下移的过程中，绝缘矿料基于重力将呈现下沉趋势，如此即便是远离了模具导体线芯也不容易产生弯折或偏移；之后通过整形机构对金属管进行整形并缩小直径，绝缘矿料将被挤压的足够密实；然后再通过下导架使金属管弯折为水平，继续进行后处理或直接进行收卷。通过上述设备，实现了刚性矿物质电缆的连续性自动化生产，该生产将不再受限于金属管的长度、也不在受限于绝缘矿料的内嵌和密实难度，在生产阶段即可根据实际需求无限延长。

可选的，所述上导架包括多个呈弧形排布的上导轮和两组校直组件，所述上导轮位于校直组件上方，所述上导轮沿轴向设有多个导线槽，所述校直组件包括固定于高架的轨道架、沿轨道架滑移连接的滑座、调整滑座位置的丝杆和转动连接于滑座的多组校直轮，所述丝杆与轨道架转动连接，所述丝杆与滑座螺纹传动连接；每组校直轮包括两个以周侧面相向的校直轮，多组校直轮沿高度方向排布，两组校直组件的校直轮的轴线相互垂直，两组校直组件的滑座滑移方向相互垂直。

通过采用上述技术方案，弧形排布的上导轮使导体线芯的导入可以为水平或由下至上输送，充分利用空间，降低上线难度，而校直组件则可以对导入的导体线芯进行校直修正，以提高后续工序的精度，并且根据导体线芯的数量不同或导体线芯的规格不同，可以选用不同的导线槽，最后在校直组件的位置进行汇集。对应的，校直组件也可以相应的调整位置以达到适配。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

右上至下的传送模式，使绝缘矿料基于自身的重力和导体线芯在容器内的带动，能与导体线芯一同产生持续性的传输，如此导体线芯在单位时间内的输送长度可始终与绝缘矿料的输送量保持相对恒定。在这个过程中，模具为绝缘矿料提供侧向密封的通道，直至金属带成为金属管后释放。而采用金属带卷曲成管的方式可以克服直接采用金属管无法与导体线芯同步传送的问题，也可克服绝缘矿料难以填装的问题。之后采用缩小外径的方式既对电缆的外形进行了修整，又减少绝缘矿料之间的空隙，使绝缘矿料变得密实并锁定导体线芯的位置。如此，导体线芯即便是脱离模具之后也不易相对金属管发生偏移，即便是被导向弯曲也不会发生偏移，也给了电缆在弯曲成横向输送提供了可能性，从而使电缆可以继续进行后处理或直接绕卷，从而实现了刚性矿物质电缆连续性生产，在生产阶段即可根据实际需求无限延长；

使绝缘矿料的下行速度能与导体线芯的向下传输的速度一致，且电缆周侧的各个部位挤压均匀，缩径完成后，电缆可以保持较好的圆度。

附图说明

图1是实施例1的连续生产刚性矿物质电缆的工艺流程图。

图2是实施例1的电缆生产设备的整体结构图。

图3是实施例1的图2在A处的放大图。

图4是实施例1的模具的结构示意图。

图5是实施例1的图2在B处的放大图。

图6是实施例1的图2在C处的放大图。

图7是实施例1的连拉连退整圆机的整体结构图。

图8是实施例2的料桶的整体结构图。

图9是实施例2的料桶的内部结构图。

图10是实施例2的落料盘和刮板的结构示意图。

图11是实施例2的刮板的内部结构图。

图12是实施例2的浮动轮及其配件的结构图。

附图标记说明：1、高架；2、上导架；21、上导轮；211、导线槽；22、校直组件；221、轨道架；222、滑座；223、丝杆；224、校直轮；3、料桶；31、注料器；32、模具；321、外管；322、内管；323、短杆；33、导带机构；34、落料盘；35、金属带；341、落料孔；342、内盘；343、外盘；344、固定杆；4、卷带机构；41、定位夹板；411、定位槽；42、压送轮组；43、压卷轮组；51、焊接机构；52、电动振动锤；53、整形机构；531、整形轮组；54、下导架；541、下导轮；61、第一牵引机；62、中温退火机；63、淬火水槽；64、连拉连退整圆机；641、机体；642、牵引轮；643、阻挡板；644、整圆模；65、冷却槽；66、卷线机；7、悬架；71、滑槽；72、第一滑块；73、第二滑块；74、预压弹簧；75、轮轴；76、浮动轮；77、螺杆；78、变速器；79、第一驱动电机；8、轴套；81、围挡；811、凸棱；82、刮板；821、内环；822、外环；823、板体；824、支撑弹簧；852、保持架；826、滚珠；827、链板；828、第二磁体；829、凸起；83、涡轮；84、搅拌杆；85、托盘；86、板刷；861、第一磁体；10、导体线芯；101、竖直处理模块；102、水平处理模块。

具体实施方式

以下结合附图1-12对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺。

实施例1：

参照图1，一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，该生产工艺通过专用的电缆生产设备实现，包括如下步骤：

步骤S1、导入，导入导体线芯，导体线芯可以为铜杆也可以为铝杆等导电性较好的材料，本实施例以铜杆为例。导体线芯由水平或斜向上导入，导入过程中先通过弧形的导入设施将导体线芯的传输方向改为向下，而后对导体线芯进行校直，导入后导体线芯由上至下传输。在导体线芯的传输路径上设有容器，导体线芯穿过容器，该容器内具有绝缘矿料且可持续填装绝缘矿料，绝缘矿料为绝缘性能较好的金属氧化物，本实施例以氧化镁粉末为例；容器的底部安装有管状的模具，导体线芯和绝缘矿料可分别从模具内的不同通道向下传输；

导入金属带，金属带可以为铜带或铝带等具有一定延展性的金属材料，本实施例以铜带为例，该金属带与模具内的导体线芯并行向下传输，并在传输过程中逐渐卷曲成金属管，该金属管包围模具的外围；

步骤S2、焊接成型，对该金属管的缝隙进行焊接；

步骤S3、填充振实，导体线芯和绝缘矿料于焊接位置的下方脱离模具，脱离后，导体线芯、绝缘矿料和金属管构成电缆；对模具下端所对应的金属管的外壁施加振动，使模具内的绝缘矿料及时抖落。

步骤S4、粗轧，对电缆进行挤压以缩小外径，对于电缆缩小外径的挤压，采用多组槽轮实现，该槽轮的轮槽的曲率半径右上至下逐渐缩小，且槽轮的轴线方向由上至下交替变化，上下相邻的槽轮的轴线相互垂直。

步骤S5、初次退火、将上下传输的电缆导向至横向传输，本实施例中该传输为由竖直传输更改为水平传输，之后对电缆进行退火处理。

步骤S6、精加工，对电缆采用连续拉拔的方式进行初次精轧,之后采用浸水测试的方式对电缆进行测试,若检测合格则先进行退火,而后进行二次精轧和二次退火，若检测不合格则停机调整，调整完之后电缆继续传输，直至合格，待不合格区段走完所有工艺步骤之后，截断不合格的区段。

步骤S7、验收，对于二次退火完成后的电缆依次进行氮气保护输送、涡流探伤、激光印字和卷曲收线，其中激光印字环节配备有计米器，每隔一定的距离激光印字设备将在电缆上印上已经过激光印字设备的电缆长度，若涡流探伤发现缺陷，则待缺陷部位脱离激光印字位置后标注零点并重新开始计米，之后根据零点将缺陷区段截断。

步骤S8、质检出厂，将收线完成后的电缆转移至耐压测试设备检测电缆的绝缘性能。将检测合格的电缆进行包装发货。

对于上述专用的电缆生产设备，该电缆生产设备包括竖直处理模块101和水平处理模块102。其中竖直处理模块101主要用于线缆的成型，水平处理模块102主要对线缆进行后处理以符合线缆对应的标准。

竖直处理模块101包括高架1和右上至下安装于高架1的各执行部件。其中位于最上方的执行部件为上导架2。步骤S1中的导入导体线芯10由上导架2完成。

参照图2和图3，上导架2包括多个上导轮21和两组校直组件22，上导轮21位于校直组件22上方，整体排布呈弧形，上导轮21沿轴向设有多个导线槽211。导体线芯10可从相对上导架2水平或较低的地方引入，如上导架2对应的楼层，经上导轮21引导后传输方向为向下并传输至校直组件22。绕过上导轮21的导体线芯10可以为单根也可以为多根，若为多根则可以分别分布于不同的导线槽211，最后在校直组件22的位置进行汇集。

两组校直组件22呈上下排布，校直组件22包括轨道架221、滑座222、丝杆223和校直轮224。其中轨道架221固定于高架1，滑座222沿轨道架221滑移连接，且两组校直组件22的滑座222的滑移方向相互垂直。丝杆223与轨道架221转动连接，与滑座222螺纹传动连接。校直轮224转动连接于滑座222，每组校直轮224包括两个以周侧面相向的校直轮224，多组校直轮224沿高度方向排布，两组校直组件22的校直轮224的轴线相互垂直，两组校直组件22的滑座222滑移方向相互垂直。校直轮224的位置可通过丝杆223调节，若导体线芯10为多根，则可以调整校直轮224的位置与引导多根导体线芯10状态下的上导轮21进行适配。

参照图3和图4，两组校直组件22的下方设有料桶3，本实施例中料桶3即为步骤S1的容器。料桶3的内径由上至下逐渐缩小呈漏斗状，料桶3的上方设有向料桶3注入绝缘矿料的注料器31，该注料器31的开口朝向料桶3内腔。导体线芯10从料桶3的中心穿过。料桶3的底部固定有模具32，模具32包括外管321和供导体线芯10穿过的内管322，外管321和内管322之间焊接有短杆323。外管321和内管322之间构成供绝缘矿料通过的通道。

参照图4和图5，料桶3下方设有导带机构33，步骤S1中的导入金属带35由导带机构33完成。本实施例中导带机构33为导带轮，导带轮的轮架固定于高架1，金属带35从高架1的另一侧穿入，经过导带轮后竖直向下传输，并与模具32平行。

参照图5，导带机构33下方设有卷带机构4，步骤S1中的将金属带35卷曲成金属管由卷带机构4完成。卷带机构4包括两个定位夹板41、多组压送轮组42和一组压卷轮组43。定位夹板41分布于金属带35移动路径的两侧，定位夹板41设有用于供金属带35两侧的部分构造嵌入的定位槽411。压送轮组42的轴线垂向于压弯前的金属带35的表面，压卷轮组43的上方和下方均设有多组压送轮组42，压卷轮组43上方的压送轮组42的轮的宽度逐渐缩小，压卷轮组43下方的压送轮组42的轮槽的曲率半径逐渐缩小。如此，在金属带35保持向下传输的过程中，受压送轮组42和压卷轮组43的引导，将逐步弯曲成金属管，金属管包裹于模具32的外侧并持续向下传输。

卷带机构4下方设有焊接机构51，步骤S2中的焊接成型由焊接机构51完成。焊接机构51为氩弧焊枪，焊接机构51对金属带35的弯曲成金属管的缝隙进行焊接。

参照图4-6，焊接机构51下方设有整形机构53和电动振动锤52，模具32的外管321和内管322的下端开口均低于焊接机构51所在位置，且均高于整形机构53所在的位置。振动锤的锤击位置位于模具32底端对应的金属管的外侧。步骤S3中的填充振实由电动振动锤52完成。步骤S4中的粗轧由整形机构53完成。

整形机构53包括多组右上至下轮槽的曲率半径逐渐缩小的整形轮组531，本实施例的整形轮组531即为步骤S4中的槽轮。上下相邻的整形轮组531的轴线相互垂直。整形机构53逐步的将金属管直径缩小，使内部的绝缘矿料变得密实，导体线芯10也无法再产生偏移。

参照图2，整形机构53下方设有下导架54；下导架54呈弧形，下导架54表面设有多组下导轮541，下导轮541将金属管导向至水平延伸。此时，金属管、绝缘矿料、导体线芯10（图中未示出）已经构成了成型的防火电缆。本实施例中，金属管的材料为铜，绝缘矿料的材料为氧化镁，导体线芯10的材料为铜。

参照图2和图7，之后由水平处理模块102对电缆根据性能要求做相应的后处理，根据后处理方式的不同，对应采用的设备也不同。本实施例的水平处理模块102包括依次设置的第一牵引机61、中温退火机62、淬火水槽63、连拉连退整圆机64、冷却槽65以及卷线机66，其中连拉连退整圆机64和冷却槽65可以设置多组。其中步骤S6中的精轧由连拉连退整圆机64完成，连拉连退整圆机64包括机体641、多组牵引轮642、多组阻挡板643以及多组整圆模644，机体641内设带动牵引轮642的驱动结构，如液压马达。阻挡板643立在对应的牵引轮642的上游，整圆模644呈柱状，整圆模644的端面抵靠于阻挡板643，整圆模644中部设有供电缆穿过的穿孔，但该穿孔的内径略小于电缆的外径，且由上游至下游的整圆模644的穿孔内径逐渐缩小。

实施例1的实施原理为：

导体线芯10经上导架2引导后穿过料桶3以及料桶3下方的模具32，导体线芯10在移动的同时也带动绝缘矿料下移，一同进入模具32，模具32内绝缘矿料与导体线芯10不接触但基于重力将持续下沉。这个过程中，金属带35将沿模具32的外侧移动，之后通过卷带机构4将金属带35环绕导体弯曲并包围于模具32的外侧，之后通过焊接结构对缝隙进行焊接，使金属带35完全成管。成管后的区域内导体线芯10和绝缘矿料脱离模具32的范围，并且随金属管共同下移。之后通过整形机构53对金属管进行整形并缩小直径，绝缘矿料将被挤压的足够密实。然后再通过下导架54使金属管弯折为水平，继续进行后处理或直接进行收卷。

实施例2：

参照图8和图9，本实施例与实施例1的不同之处在于，步骤S1中的绝缘矿料采用加压输送的方式进行，该加压输送的方式由如下结构实现：

高架1于料桶3的上方固定有悬架7，悬架7转动连接有供导体线芯10穿过的轴套8。轴套8的周侧由上至下依次固定有围挡81、刮板82、涡轮83和搅拌杆84。

其中围挡81呈锥形，围挡81锥形的上表面固定有环绕轴套8排布的凸棱811，凸棱811的长度方向沿锥面的母线分布，注料器31的出口朝向围挡81的上表面。料桶3的内壁固定有落料盘34，落料盘34沿轴向分布有多个落料孔341。轴套8转动时，绝缘矿料将随着围挡81的转动散落至落料盘34的各个部位。落料盘34包括内盘342和外盘343，内盘342和外盘343之间设有间隔，内盘342和外盘343之间固定有多根固定杆344，外盘343与料桶3的内壁固定，内盘342中空，内盘342的中空内壁与轴套8之间具有间隔。刮板82位于落料盘34和围挡81之间，并对落料盘34的表面进行清扫。

参照图10和图11，刮板82包括内环821、外环822和板体823，内环821与轴套8固定，内环821与外环822之间固定有支撑弹簧824，支撑弹簧824斜向于内环821的径向线。轴套8的侧壁固定有托盘85，外环822的底部固定有保持架852，保持架852的内设有可与托盘85上表面抵触滚珠826，托盘85的外端上凸并包围于保持架852的周侧，板体823固定于外环822的周侧。板体823的表面设有凸起829，凸起829分布于相邻落料孔341之间所对应的区域。

刮板82的顶部铰接有链板827，链板827的另一端铰接有板刷86，板刷86贴合于刮板82的一侧。板刷86嵌接固定有第一磁体861，第一磁体861的两端凸出于板刷86的侧壁，刮板82嵌接有与板刷86的第一磁体861相吸的第二磁体828，第二磁体828相对于刮板82的外壁内陷。根据需要可将板刷86翻至刮板82的另一侧，如此在轴套8仅单向转动的情况下，也可应对不同的清扫情形。

参照图9和图12，对于轴套8的驱动力，悬架7设有两道滑槽71,每道滑槽71内滑移连接有可沿靠近或远离导体线芯10滑移的第一滑块72和第二滑块73,其中第一滑块72相比第二滑块73更远离导体线芯10,第一滑块72和第二滑块73之间固定有预压弹簧74, 两块第二滑块73之间转动连接有轮轴75,轮轴75上固定有可抵靠至导体线芯10表面的浮动轮76,悬架7螺纹连接有螺杆77，螺杆77的端部与第一滑块72远离第二滑块73的端面抵接，螺杆77可调整第一滑块72的位置以调整浮动轮76对导体线芯10的预压力。

轮轴75与轴套8之间通过变速器78传动连接，变速器78自带离合，轮轴75与变速器78的其中一个输入端通过万象连轴器连接。悬架7还安装有第一驱动电机79，第一驱动电机79与变速器78的另一个输入端连接，轴套8与变速器78的输出端通过齿轮传动连接。

当导体线芯10的数量为一些不易带动浮动的数量时，可以通过第一驱动电机79辅助或作为主要的动力来源。如当导体线芯10数量为三根或四根时，导体线芯10与浮动轮76的接触面积较小，带动效果较弱。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

导入导体线芯，导入后导体线芯由上至下传输，在导体线芯的传输路径上设有容器，该容器内具有绝缘矿料且可持续填装绝缘矿料；容器的底部安装有管状的模具，导体线芯和绝缘矿料可分别从模具内的不同通道向下传输；

导入金属带，该金属带与模具内的导体线芯并行向下传输，并在传输过程中逐渐卷曲成金属管，该金属管包围模具的外围；对该金属管的缝隙进行焊接；

导体线芯和绝缘矿料于焊接位置的下方脱离模具，导体线芯、绝缘矿料和金属管构成电缆；

对电缆进行挤压以缩小外径，之后将上下传输的电缆导向至横向传输。

2.根据权利要求1所述的一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，其特征在于：导体线芯由水平或斜向上导入，导入过程中先通过弧形的导入设施将导体线芯的传输方向改为向下，而后对导体线芯进行校直，之后导体线芯经过容器。

3.根据权利要求1所述的一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，其特征在于：对模具下端所对应的金属管的外壁施加振动，使模具内的绝缘矿料及时抖落。

4.根据权利要求1所述的一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，其特征在于：对于电缆缩小外径的挤压，采用多组槽轮实现，该槽轮的轮槽的曲率半径右上至下逐渐缩小，且槽轮的轴线方向由上至下交替变化，上下相邻的槽轮的轴线相互垂直。

5.根据权利要求1所述的一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，其特征在于：电缆导向至水平之后，对电缆进行退火处理。

6.根据权利要求5所述的一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，其特征在于：退火之后，对电缆采用连续拉拔的方式进行初次精轧,之后采用浸水测试的方式对电缆进行测试,若检测合格则先进行退火,而后进行二次精轧和二次退火，若检测不合格则停机调整，调整完之后电缆继续传输，直至合格，待不合格区段走完所有工艺步骤之后，截断不合格的区段。

7.根据权利要求6所述的一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，其特征在于：对于二次退火完成后的电缆依次进行氮气保护输送、涡流探伤、激光印字和卷曲收线，其中激光印字环节配备有计米器，每隔一定的距离激光印字设备将在电缆上印上已经过激光印字设备的电缆长度，若涡流探伤发现缺陷，则待缺陷部位脱离激光印字位置后标注零点并重新开始计米，之后根据零点将缺陷区段截断。

8.根据权利要求7所述的一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，其特征在于：将收线完成后的电缆转移至耐压测试设备检测电缆的绝缘性能。

9.根据权利要求1所述的一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，其特征在于：该工艺涉及了电缆生产设备，所述电缆生产设备包括高架(1)，所述高架(1)由上至下设有用于导入导体线芯(10)的上导架(2)、用于盛放绝缘矿料的料桶(3)、导入金属带(35)的导带机构(33)、保持金属带(35)向下输送并逐步将金属带(35)环绕导体弯曲成金属管的卷带机构(4)、对金属带(35)的弯曲成金属管的缝隙进行焊接的焊接机构(51)、以及逐步缩小金属管外径的整形机构(53)，所述容器为料桶（3），所述料桶(3)的底部固定有模具(32)，所述模具(32)包括外管(321)和供导体线芯(10)穿过的内管(322)，所述外管(321)和内管(322)之间构成供绝缘矿料通过的通道；所述外管(321)和内管(322)的下端开口均低于焊接机构(51)所在位置，且均高于整形机构(53)所在的位置，所述整形机构(53)下方设有将金属管导向至水平延伸下导架(54)。

10.根据权利要求9所述的一种连续生产刚性矿物质电缆的生产工艺，其特征在于：所述卷带机构(4)包括至少两个定位夹板(41)、多组压送轮组(42)和至少一组压卷轮组(43)，所述定位夹板(41)分布于金属带(35)移动路径的两侧，定位夹板(41)设有用于供金属带(35)两侧的部分构造嵌入的定位槽(411)，所述压送轮组(42)的轴线垂向于压弯前的金属带(35)的表面，所述压卷轮组(43)的上方和下方均设有至少一组压送轮组(42)，所述压卷轮组(43)上方的压送轮组(42)的轮的宽度逐渐缩小，所述压卷轮组(43)下方的压送轮组(42)的轮槽的曲率半径逐渐缩小。

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