CN114352846B - 一种长寿命脱硫浆液管道及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于管道防护技术领域，具体公开了一种长寿命脱硫浆液管道及其制造方法，制造方法包括以下步骤：1)在管道基体上涂刷底涂剂，底涂剂的原料按质量份数计包括95‑105份树脂、1‑2份引发剂和2‑4份促进剂；2)布施由底涂剂浸湿的玻璃纤维布和由强化液浸湿的玻璃纤维布，刮涂耐磨胶泥，布施由强化液浸湿的玻璃纤维布和厚短切纤维毡，再次刮涂耐磨胶泥，与底涂剂相比，强化液的原料按质量份数计还包括95‑105份碳化硅，耐磨胶泥与强化液的不同在于碳化硅的份数为190‑210份；3)涂刷强化液，养护。本发明提高了管道的耐磨耐腐蚀性，延长了管道的使用寿命，有效降低了管道后方装置堵塞事故发生的概率。
Description
技术领域
本发明涉及管道防护技术领域，特别是涉及一种长寿命脱硫浆液管道及其制造方法。
背景技术
目前，公知大多数钢厂或电厂仍然采用湿法脱硫，尤其是采用石灰石-石膏湿法脱硫系统进行脱硫处理，而石灰石-石膏湿法脱硫系统中，主要采用内衬橡胶钢管进行脱硫浆液的输送。在使用过程中，正常情况下，脱硫浆液呈弱酸性，pH值为6-7，氯离子含量在10000ppm以下，固体含量在13％以下。但随着生产时间的累积，实际生产过程中，脱硫浆液的pH值为4-7，氯离子含量最高可超过30000ppm，固体含量最高超过25％。因此，在实际生产使用过程中，极易造成管道衬胶层磨损、鼓包、脱落，脱落的胶皮会造成后方旋流器喷淋装置等堵塞，从而影响生产和脱硫效率，而且胶皮脱落处的管道腐蚀穿漏后浆液向外喷溅造成环境污染事故。也就是说，现有的内衬橡胶钢管易出现衬胶层磨损、鼓包、脱落的问题，钢管易被腐蚀、使用寿命较短的问题。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种长寿命脱硫浆液管道及其制造方法，用于解决现有技术中内衬橡胶钢管易出现磨损、鼓包、脱落而导致使用寿命较短的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种长寿命脱硫浆液管道的制造方法，包括以下步骤：
S1、涂刷底涂剂：在管道基体上涂刷底涂剂形成底涂层，底涂剂的原料按质量份数计包括95-105份树脂、1-2份引发剂和2-4份促进剂；
S2、布施基层衬里：在管道基体的底涂层上布施由底涂剂浸湿后的玻璃纤维布；
S3、布施中-a层衬里：在基层衬里上布施由强化液浸湿后的玻璃纤维布，其中，强化液的原料按质量份数计包括95-105份树脂、1-2份引发剂、2-4份促进剂和95-105份碳化硅；
S4、一次刮涂耐磨胶泥：在中-a层衬里上刮涂耐磨胶泥形成基层耐磨胶泥层，耐磨胶泥的原料按质量份数计包括95-105份树脂、1-2份引发剂、2-4份促进剂和190-210份碳化硅；
S5、布施中-b层衬里：在基层耐磨胶泥层上布施由步骤S3中的强化液浸湿后的玻璃纤维布；
S6、布施内层衬里：在中-b层衬里上先后布施由步骤S3中的强化液浸湿后的厚短切纤维毡和由步骤S3中的强化液浸湿后的玻璃纤维布；
S7、二次刮涂耐磨胶泥：在内层衬里上刮涂步骤S4中的耐磨胶泥形成内层耐磨胶泥层；
S8、涂刷强化液：在内层耐磨胶泥层上涂刷步骤S3中的强化液；
S9、养护及固化。
可选地，步骤S1-S8均在15-30℃、相对湿度小于80％的环境下进行。
可选地，在步骤S1前，对管道基体进行预处理，预处理包括除尘处理、除油污处理和除锈处理。
可选地，在步骤S2和步骤S6中，玻璃纤维布的厚度为0.2-0.4mm。
可选地，在步骤S6中，厚短切纤维毡的厚度为1-3mm。
可选地，在步骤S3和步骤S5中，玻璃纤维布的厚度为0.4-0.8mm。
可选地，在步骤S4和步骤S7中，基层耐磨胶泥层和内层耐磨胶泥层的厚度为2-3mm。
可选地，在步骤S2中，在管道基体的底涂层上布施的玻璃纤维布的层数为2-3层。
可选地，在步骤S3中，在基层衬里上布施的纤维玻璃布的层数为8-10层。
可选地，在步骤S5中，在基层耐磨胶泥层上布施的玻璃纤维布的层数为3-5层。
可选地，在步骤S6中，在中-b层衬里上布施的厚短切纤维毡的层数为1-2层，布施的纤维玻璃布的层数为2-3层。
可选地，在步骤S9中，在常温、干燥环境下自然养护15天以上。
可选地，所述树脂为酚醛环氧乙烯基树脂。
可选地，所述引发剂为过氧化甲乙酮。
可选地，所述促进剂为异辛酸钴。
可选地，所述碳化硅的耐酸度≥95％，碳化硅的含水量≤0.5％，碳化硅的细度要求：0.15mm筛孔筛余量≤5％，且0.09mm筛孔筛余量≤30％。
本发明还提供一种由上述制造方法制得的长寿命脱硫浆液管道。
如上所述，本发明的一种长寿命脱硫浆液管道的制造方法，具有以下有益效果：本发明中，采用独特的制造方法在管道基体上制作涂层，使得涂层由外至内包含了强化层、内层耐磨胶泥层、内层衬里、中-b层衬里、基层耐磨胶泥层、中-a层衬里、基层衬里和底涂层，且中-a层衬里、中-b层衬里和内层衬里均由强化液浸湿后再布施，粘接牢固，不易脱落。因此，本发明中的涂层具有优良的耐磨耐腐蚀性和，且不易从管道基体上脱落，如此，本发明也就提高了管道的耐磨耐腐蚀性，延长了管道的使用寿命，有效降低了管道后方装置堵塞和环保事故发生的概率。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
本发明提供一种长寿命脱硫浆液管道，该长寿命脱硫浆液管道的制造方法，包括以下步骤：
步骤一、预处理：对管道基体进行预处理，预处理包括除尘处理、除油污处理和除锈处理。
步骤二、涂刷底涂剂：在管道基体上涂刷底涂剂，底涂剂固化后形成底涂层，底涂剂的原料按质量份数计由95-105份树脂、1-2份引发剂和2-4份促进剂组成。涂刷底涂剂的过程中，涂刷底涂剂第一道后间隔至少8h后涂刷第二道，底涂剂至少涂刷两道。
步骤三、布施基层衬里：使用底涂剂浸湿0.2-0.4mm厚的玻璃纤维布，在管道基体的底涂层上布施2-3层由底涂剂浸湿后的玻璃纤维布，固化后形成基层衬里。
步骤四、布施中-a层衬里：使用强化液浸湿0.4-0.8mm厚的玻璃纤维布，在基层衬里上布施8-10层由强化液浸湿后的玻璃纤维布，固化后形成中-a层衬里。其中，强化液的原料按质量份数计由95-105份树脂、1-2份引发剂、2-4份促进剂和95-105份碳化硅组成。
步骤五、一次刮涂耐磨胶泥：在中-a层衬里上刮涂耐磨胶泥，固化后形成基层耐磨胶泥层，基层耐磨胶泥层的厚度为2-3mm。耐磨胶泥的原料按质量份数计由95-105份树脂、1-2份引发剂、2-4份促进剂和190-210份碳化硅组成。
步骤六、布施中-b层衬里：使用步骤四中的强化液浸湿0.4-0.8mm厚的玻璃纤维布，在基层耐磨胶泥层上布施3-5层由强化液浸湿后的玻璃纤维布，固化后形成中-b层衬里。
步骤七、布施内层衬里：使用步骤四中的强化液浸湿1-3mm厚的厚短切纤维毡和0.2-0.4mm厚的玻璃纤维布，在中-b层衬里上先后布施1-2层由强化液浸湿后的厚短切纤维毡和2-3层由强化液浸湿后的玻璃纤维布，固化后形成内层衬里。
步骤八、二次刮涂耐磨胶泥：在内层衬里上刮涂步骤五中的耐磨胶泥，固化后形成内层耐磨胶泥层，内层耐磨胶泥层的厚度为2-3mm。
步骤九、涂刷强化液：在内层耐磨胶泥层上涂刷步骤四中的强化液。
步骤十、养护及固化：在常温、干燥环境下自然养护15天以上。
其中，步骤二至步骤九在15-30℃、相对湿度小于80％的环境下进行。
其中，树脂为环氧酚醛乙烯基树脂；引发剂为过氧化甲乙酮；促进剂为异辛酸钴。
其中，碳化硅的耐酸度≥95％，碳化硅的含水量≤0.5％，碳化硅的细度要求：0.15mm筛孔筛余量≤5％，且0.09mm筛孔筛余量≤30％。
下面具体的例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行具体的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1
一种长寿命脱硫浆液管道的制造方法，包括以下步骤：
步骤一、预处理：检查管道基体表面，清除管道基体表面的水分、油污、尘垢和介质污染物，再进行打磨处理。打磨时，采取喷砂除锈，喷砂质量达到国标Sa2.5级。
步骤二、涂刷底涂剂：在管道基体上涂刷底涂剂形成底涂层，底涂剂的原料按质量份数计由100份环氧酚醛乙烯基树脂、1.5份过氧化甲乙酮和3份异辛酸钴组成，将100份环氧酚醛乙烯基树脂、1.5份过氧化甲乙酮和3份异辛酸钴混合后搅拌均匀，得到底涂剂。本步骤中，涂刷底涂剂第一道后间隔8h后涂刷第二道，后自然固化24h以上，待底涂层完全固化。
步骤三、布施基层衬里：使用步骤二中的底涂剂浸湿0.2mm厚的玻璃纤维布，在底涂层上布施3层由步骤二中的底涂剂浸湿的玻璃纤维布，固化后形成基层衬里。
步骤四、布施中-a层衬里：使用强化液浸湿0.4mm厚的玻璃纤维布，在基层衬里上布施10层由强化液浸湿的玻璃纤维布，固化后形成中-a层衬里。其中，强化液的原料按质量份数计由100份环氧酚醛乙烯基树脂、1.5份过氧化甲乙酮、3份异辛酸钴和100份碳化硅组成，将100份环氧酚醛乙烯基树脂、1.5份过氧化甲乙酮、3份异辛酸钴与100份碳化硅混合后搅拌均匀，得到强化液。
步骤五、一次刮涂耐磨胶泥：在中-a层衬里上刮涂耐磨胶泥，固化后形成基层耐磨胶泥层，基层耐磨胶泥层的厚度为2mm。耐磨胶泥的原料按质量份数计由100份环氧酚醛乙烯基树脂、1.5份过氧化甲乙酮、3份异辛酸钴和200份碳化硅组成，将100份环氧酚醛乙烯基树脂、1.5份过氧化甲乙酮、3份异辛酸钴和200份碳化硅混合后搅拌均匀，得到耐磨胶泥。
步骤六、布施中-b层衬里：使用步骤四中的强化液浸湿0.4mm厚的玻璃纤维布，在基层耐磨胶泥层上布施5层由步骤四中的强化液浸湿的玻璃纤维布，固化后形成中-b层衬里。
步骤七、布施内层衬里：使用步骤四中的强化液浸湿3mm厚的厚短切纤维毡和0.2mm厚的玻璃纤维布，在中-b层衬里上先后布施1层由步骤四中的强化液浸湿的厚短切纤维毡和2层由步骤四中的强化液浸湿的玻璃纤维布，固化后形成内层衬里。
步骤八、二次刮涂耐磨胶泥：在内层衬里上刮涂步骤五中的耐磨泥胶，固化后形成内层耐磨胶泥层，内层耐磨胶泥层的厚度为2mm。
步骤九、涂刷强化液：在内层耐磨胶泥层上涂刷步骤四中的强化液，固化后形成强化层本步骤中，涂刷强化液第一道后间隔8h后涂刷第二道，后自然固化24h以上，待强化层完全固化。
步骤十、养护及固化：施工完成后，常温、干燥环境下自然养护15天。
本实施例中，步骤二至步骤九在15-30℃、相对湿度小于80％的环境下进行；碳化硅的耐酸度≥95％，碳化硅的含水量≤0.5％，碳化硅的细度要求：0.15mm筛孔筛余量≤5％，且0.09mm筛孔筛余量≤30％。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处仅在于：本实施例中底涂剂、强化液和耐磨胶泥的配比与实施例1的不同，具体地，本实施例的底涂剂由100份环氧酚醛乙烯基树脂、1份过氧化甲乙酮、2份异辛酸钴组成，强化液由95份环氧酚醛乙烯基树脂、1份过氧化甲乙酮、2份异辛酸钴与95份碳化硅组成，耐磨胶泥由100份环氧酚醛乙烯基树脂、1份过氧化甲乙酮、2份异辛酸钴与200份碳化硅组成。
实施例3
本实施例与实施例1的不同之处仅在于：本实施例中底涂剂、强化液和耐磨胶泥的配比与实施例1的不同，具体地，本实施例的底涂剂由105份环氧酚醛乙烯基树脂、2份过氧化甲乙酮、4份异辛酸钴组成，强化液由105份环氧酚醛乙烯基树脂、2份过氧化甲乙酮、4份异辛酸钴与105份碳化硅组成，耐磨胶泥由105份环氧酚醛乙烯基树脂、2份过氧化甲乙酮、4份异辛酸钴与210份碳化硅组成。
实施例4
本实施例与实施例1的不同之处仅在于：本实施例中底涂剂、强化液和耐磨胶泥的配比与实施例1的不同，具体地，本实施例的底涂剂由95份环氧酚醛乙烯基树脂、1份过氧化甲乙酮、2份异辛酸钴组成，强化液由95份环氧酚醛乙烯基树脂、1份过氧化甲乙酮、2份异辛酸钴与95份碳化硅组成，耐磨胶泥由95份环氧酚醛乙烯基树脂、1份过氧化甲乙酮、2份异辛酸钴与190份碳化硅组成。
实施例5
本实施例与实施例1的不同之处仅在于：本实施例中底涂剂、强化液和耐磨胶泥的配比与实施例1的不同，具体地，本实施例的底涂剂由105份环氧酚醛乙烯基树脂、2份过氧化甲乙酮、4份异辛酸钴组成，强化液由105份环氧酚醛乙烯基树脂、2份过氧化甲乙酮、4份异辛酸钴与105份碳化硅组成，耐磨胶泥由105份环氧酚醛乙烯基树脂、2份过氧化甲乙酮、4异辛酸钴与210份碳化硅组成。
对比例1
本对比例与实施例1的不同之处仅在于：本对比例中的底涂剂、强化液和耐磨胶泥的配比与实施例1的不同，具体地，本对比例的底涂剂由100份环氧酚醛乙烯基树脂、0.7份过氧化甲乙酮、1.5份异辛酸钴组成，强化液由100份环氧酚醛乙烯基树脂、0.7份过氧化甲乙酮、1.5份异辛酸钴与100份碳化硅组成，耐磨胶泥由100份环氧酚醛乙烯基树脂、0.7份过氧化甲乙酮、1.5份异辛酸钴与200份碳化硅组成。
对比例2
本对比例与实施例1的不同之处仅在于：本对比例中的底涂剂、强化液和耐磨胶泥的配比与实施例1的不同，具体地，本实施例的底涂剂由100份环氧酚醛乙烯基树脂、2.5份过氧化甲乙酮、5份异辛酸钴组成，强化液由100份环氧酚醛乙烯基树脂、2.5份过氧化甲乙酮、5份异辛酸钴与100份碳化硅组成，耐磨胶泥由100份环氧酚醛乙烯基树脂、2.5份过氧化甲乙酮、5份异辛酸钴与200份碳化硅组成。
对比例3
本对比例与实施例1的不同之处仅在于：本对比例中的底涂剂、强化液和耐磨胶泥的配比与实施例1的不同，具体地，本对比例的底涂剂由100份环氧酚醛乙烯基树脂、1.5份过氧化甲乙酮、3份异辛酸钴组成，强化液由100份环氧酚醛乙烯基树脂、1.5份过氧化甲乙酮、3份异辛酸钴与80份碳化硅组成，耐磨胶泥由100份环氧酚醛乙烯基树脂、1.5份过氧化甲乙酮、3份异辛酸钴与170份碳化硅组成。
对比例4
本对比例与实施例1的不同之处仅在于：本对比例中的底涂剂、强化液和耐磨胶泥的配比与实施例1的不同，具体地，本对比例的底涂剂由100份环氧酚醛乙烯基树脂、0.5份过氧化甲乙酮、1份异辛酸钴组成，强化液由100份环氧酚醛乙烯基树脂、0.5份过氧化甲乙酮、1份异辛酸钴与100份碳化硅组成，耐磨胶泥由100份环氧酚醛乙烯基树脂、0.5份过氧化甲乙酮、1份异辛酸钴与200份碳化硅组成。
对比例5
本对比例与实施例1的不同之处仅在于：本对比例中的底涂剂、强化液和耐磨胶泥的配比与实施例1的不同，具体地，本对比例的底涂剂由100份环氧酚醛乙烯基树脂、4份过氧化甲乙酮、6份异辛酸钴组成，强化液由100份环氧酚醛乙烯基树脂、4份过氧化甲乙酮、6份异辛酸钴与100份碳化硅组成，耐磨胶泥由100份环氧酚醛乙烯基树脂、4份过氧化甲乙酮、6份异辛酸钴与200份碳化硅组成。
对比例6
以采购的脱硫浆液管道(型号：TL-BJG-002)为对比例6。
实验例
针对实施例1-5和对比例1-6中的管道进行使用，使用工况如下：输送石灰石-石膏浆液，该石灰石-石膏浆液的固体含量为10％-20％，pH值为5-7，氯离子含量为20000-30000ppm，温度为60-90℃，该石灰石-石膏浆液的流速为2m/s。使用一段时间后观察管道，具体观察结果见表1。
表1各实施例和对比例中管道的使用情况
由表1可知，实施例1-5中的管道，在使用六个月时，管道内的涂层完整，且涂层的磨损部位平均磨损量低于0.5mm，其使用情况均比对比例1-6好，这说明本发明中的管道耐磨耐腐蚀性好，使用寿命长，能够有效降低管道后方装置堵塞和环保事故发生的概率。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (9)
1.一种长寿命脱硫浆液管道的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、涂刷底涂剂：在管道基体上涂刷底涂剂形成底涂层，底涂剂的原料按质量份数计包括95-105份树脂、1-2份引发剂和2-4份促进剂，其中，所述树脂为酚醛环氧乙烯基树脂，所述引发剂为过氧化甲乙酮，所述促进剂为异辛酸钴；
S2、布施基层衬里：在管道基体的底涂层上布施由底涂剂浸湿后的玻璃纤维布；
S3、布施中-a层衬里：在基层衬里上布施由强化液浸湿后的玻璃纤维布，其中，强化液的原料按质量份数计包括95-105份树脂、1-2份引发剂、2-4份促进剂和95-105份碳化硅；
S4、一次刮涂耐磨胶泥：在中-a层衬里上刮涂耐磨胶泥形成基层耐磨胶泥层，耐磨胶泥的原料按质量份数计包括95-105份树脂、1-2份引发剂、2-4份促进剂和190-210份碳化硅；
S5、布施中-b层衬里：在基层耐磨胶泥层上布施由步骤S3中的强化液浸湿后的玻璃纤维布；
S6、布施内层衬里：在中-b层衬里上先后布施由步骤S3中的强化液浸湿后的厚短切纤维毡和由步骤S3中的强化液浸湿后的玻璃纤维布；
S7、二次刮涂耐磨胶泥：在内层衬里上刮涂步骤S4中的耐磨胶泥形成内层耐磨胶泥层；
S8、涂刷强化液：在内层耐磨胶泥层上涂刷步骤S3中的强化液；
S9、养护及固化。
2.根据权利要求1所述的长寿命脱硫浆液管道的制造方法，其特征在于：步骤S1-S8均在15-30℃、相对湿度小于80％的环境下进行。
3.根据权利要求1所述的长寿命脱硫浆液管道的制造方法，其特征在于：在步骤S1前，对管道基体进行预处理，预处理包括除尘处理、除油污处理和除锈处理。
4.根据权利要求1所述的长寿命脱硫浆液管道的制造方法，其特征在于：在步骤S2和步骤S6中，玻璃纤维布的厚度为0.2-0.4mm；
和/或，在步骤S6中，厚短切纤维毡的厚度为1-3mm；
和/或，在步骤S3和步骤S5中，玻璃纤维布的厚度为0.4-0.8mm。
5.根据权利要求1所述的长寿命脱硫浆液管道的制造方法，其特征在于：在步骤S4和步骤S7中，基层耐磨胶泥层和内层耐磨胶泥层的厚度为2-3mm。
6.根据权利要求1所述的长寿命脱硫浆液管道的制造方法，其特征在于：在步骤S2中，在管道基体的底涂层上布施的玻璃纤维布的层数为2-3层；
和/或，在步骤S3中，在基层衬里上布施的纤维玻璃布的层数为8-10层；
和/或，在步骤S5中，在基层耐磨胶泥层上布施的玻璃纤维布的层数为3-5层；
和/或，在步骤S6中，在中-b层衬里上布施的厚短切纤维毡的层数为1-2层，布施的纤维玻璃布的层数为2-3层。
7.根据权利要求1所述的长寿命脱硫浆液管道的制造方法，其特征在于：在步骤S9中，在常温、干燥环境下自然养护15天以上。
8.根据权利要求1所述的长寿命脱硫浆液管道的制造方法，其特征在于：所述碳化硅的耐酸度≥95％，碳化硅的含水量≤0.5％，碳化硅的细度要求：0.15mm筛孔筛余量≤5％，且0.09mm筛孔筛余量≤30％。
9.由权利要求1-8中任一项所述的制造方法制得的长寿命脱硫浆液管道。
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