CN114352006A - 混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于建筑工程领域，具体的说是混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺，该施工工艺包括以下步骤：第一步：将可调底座、立杆、水平杆、斜杆和早拆头按照施工规范依次搭建拼装，使其形成稳定的单元架体，将每个单元架体等距排列；第二步：在早拆头上依次放置主龙骨、次龙骨和模板；第三步：浇筑现浇混凝土板，并按照建筑规范要求对现浇混凝土板进行养护；第四步：待现浇混凝土板结构强度达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的45‑55％时，调整早拆头的支撑高度，使主龙骨、次龙骨和模板的高度降低，然后将主龙骨、次龙骨和模板拆下；第五步：将拆下的主龙骨、次龙骨和模板通过重复第一步至第四步实现周转。
Description
技术领域
本发明涉及建筑工程领域，具体是混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺。
背景技术
混凝土浇筑指的是将未定型的混凝土浇筑进入模板直至未定型的混凝土塑化的过程，在土木建筑工程中把混凝土等材料到模子里制成预定形体的过程也称之为混凝土浇筑。
随着技术的进步和时代的发展，基础设施的建设一直是重中之重，在国家对基础设施进行建设的过程中，混凝土板浇筑施工工艺也在不断的得到改善，由原有的人工人力对混凝土板进行浇筑逐渐转变为了现在的使用机械化标准化的流程对混凝土板进行浇筑，浇筑出的混凝土板的质量得到了较大的改进，对混凝土板进行浇筑的效率也得到了较大的提升，从而提高了对建筑物整体进行建造的效率，建筑物的质量也随着同步得到了提升。
现有的混凝土板浇筑施工工艺在对缓凝土板进行浇筑时的架体用量和劳务成本较高，对模板的周转周期较长，从而导致了对混凝土板进行浇筑的周期较长，进而使企业的经济效益较差；因此，针对上述问题提出混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，现有的混凝土板浇筑施工工艺在对缓凝土板进行浇筑时的架体用量和劳务成本较高，对模板的周转周期较长，从而导致了对混凝土板进行浇筑的周期较长，进而使企业的经济效益较差的问题，本发明提出混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺，该施工工艺包括以下步骤：
S1：将可调底座、立杆、水平杆、斜杆和早拆头按照施工规范依次搭建拼装，使其形成稳定的单元架体，将每个单元架体等距排列；
S2：在早拆头上依次放置主龙骨、次龙骨和模板；
S3：浇筑现浇混凝土板，并按照建筑规范要求对现浇混凝土板进行养护；
S4：待现浇混凝土板结构强度达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的45-55％时，调整早拆头的支撑高度，使主龙骨、次龙骨和模板的高度降低，然后将主龙骨、次龙骨和模板拆下，通过在混凝土立方体抗压强度标准值的 45-55％时开始拆除工作，不仅不会影响混凝土的后续成型质量，同时可以有效的节约工期，提高作业效率；
S5：将拆下的主龙骨、次龙骨和模板通过重复S1-S4实现周转。
优选的，所述S1单元架体间距可根据现浇混凝土板的载荷及主龙骨的刚度灵活调整，通过搭建单元架体可以快速形成整体框架，对比传统满堂支撑形式，可以节约架体用量与劳务成本。
优选的，所述模板为胶合板材质，通过使用胶合板提高了木材的利用率，节约了木材。
优选的，所述可调底座的长度为440-460mm。
优选的，所述立杆设置有两组，且两组所述立杆的长度皆为1400-1500mm。
优选的，所述早拆头的长度为320-325mm。
本发明的有益之处在于：
1.本发明通过对可调底座、立杆、水平杆、斜杆和早拆头进行组合实现了方便对架体进行组装的作用，通过对现浇混凝土板载荷及主龙骨的刚度进行分析对单元架体之间的间距灵活的进行调整，实现了对比传统满堂支撑形式，节约了单元架的架体用量与劳务成本的功能，通过S中的步骤在现浇混凝土板的结构强度达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的45-55％时对主龙骨、次龙骨和模板进行拆除起到快速对主龙骨、次龙骨和模板进行周转的作用，进而提高企业的经济效益，解决了现有的混凝土板浇筑施工工艺在对缓凝土板进行浇筑时的架体用量和劳务成本较高，对模板的周转周期较长，从而导致了对混凝土板进行浇筑的周期较长，进而使企业的经济效益较差的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为实施例一的正视结构示意图；
图2为实施例一的局部正视剖面结构示意图；
图3为实施例一的浇筑状态俯视结构示意图；
图4为实施例一的工艺流程示意图。
图中：1、可调底座；2、立杆；3、水平杆；4、斜杆；5、早拆头；6、主龙骨；7、次龙骨；8、模板；9、现浇混凝土板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1-4所示，混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺，该施工工艺包括以下步骤：
S1：将可调底座1、立杆2、水平杆3、斜杆4和早拆头5按照施工规范依次搭建拼装，使其形成稳定的单元架体，将每个单元架体等距排列，通过搭建单元架体可以快速形成整体框架，对比传统满堂支撑形式，可以节约架体用量与劳务成本；
S2：在早拆头5上依次放置主龙骨6、次龙骨7和模板8；
S3：浇筑现浇混凝土板9，并按照建筑规范要求对现浇混凝土板9进行养护；
S4：待现浇混凝土板9结构强度达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的45-55％时，调整早拆头5的支撑高度，使主龙骨6、次龙骨7和模板8 的高度降低，然后将主龙骨6、次龙骨7和模板8拆下，通过在混凝土立方体抗压强度标准值的45-55％时开始拆除工作，不仅不会影响混凝土的后续成型质量，同时可以有效的节约工期，提高作业效率；
S5：将拆下的主龙骨6、次龙骨7和模板8通过重复S1-S4实现周转。
所述S1单元架体间距可根据现浇混凝土板9的载荷及主龙骨6的刚度灵活调整；所述模板8为胶合板材质；所述可调底座1的长度为440-460mm；所述立杆2设置有两组，且两组所述立杆2的长度皆为1400-1500mm；所述早拆头5的长度为320-325mm。
工作原理：将可调底座1、立杆2、水平杆3、斜杆4和早拆头5按照施工规范依次搭建拼装，使其形成稳定的单元架体，将每个单元架体等距排列，通过搭建单元架体可以快速形成整体框架，对比传统满堂支撑形式，可以节约架体用量与劳务成本；在早拆头5上依次放置主龙骨6、次龙骨7和模板8；浇筑现浇混凝土板9，并按照建筑规范要求对现浇混凝土板9进行养护；待现浇混凝土板9结构强度达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的45-55％时，调整早拆头5的支撑高度，使主龙骨6、次龙骨7和模板8的高度降低，然后将主龙骨6、次龙骨7和模板8拆下，通过在混凝土立方体抗压强度标准值的 45-55％时开始拆除工作，不仅不会影响混凝土的后续成型质量，同时可以有效的节约工期，提高作业效率；将拆下的主龙骨6、次龙骨7和模板8通过重复利用实现周转。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。
Claims (6)
1.混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺，其特征在于：该施工工艺包括以下步骤：
S1：将可调底座(1)、立杆(2)、水平杆(3)、斜杆(4)和早拆头(5)按照施工规范依次搭建拼装，使其形成稳定的单元架体，将每个单元架体等距排列；
S2：在早拆头(5)上依次放置主龙骨(6)、次龙骨(7)和模板(8)；
S3：浇筑现浇混凝土板(9)，并按照建筑规范要求对现浇混凝土板(9)进行养护；
S4：待现浇混凝土板(9)结构强度达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的45-55％时，调整早拆头(5)的支撑高度，使主龙骨(6)、次龙骨(7)和模板(8)的高度降低，然后将主龙骨(6)、次龙骨(7)和模板(8)拆下；
S5：将拆下的主龙骨(6)、次龙骨(7)和模板(8)通过重复S1-S4实现周转。
2.根据权利要求1所述的混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺，其特征在于：所述S1单元架体间距可根据现浇混凝土板(9)的载荷及主龙骨(6)的刚度灵活调整。
3.根据权利要求2所述的混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺，其特征在于：所述模板(8)为胶合板材质。
4.根据权利要求3所述的混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺，其特征在于：所述可调底座(1)的长度为440-460mm。
5.根据权利要求4所述的混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺，其特征在于：所述立杆(2)设置有两组，且两组所述立杆(2)的长度皆为1400-1500mm。
6.根据权利要求5所述的混凝土板浇筑施工用模块化可周转施工工艺，其特征在于：所述早拆头(5)的长度为320-325mm。
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