CN114351497A - 一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，主要包括如下步骤：木片洗涤后由螺旋挤压脱水机脱水，再进入预浸器中预浸渍，再经斜螺旋脱水机脱水后进入预蒸仓，然后输送至撕裂机中脱水撕裂，再进入立式浸渍器中进行二次浸渍，浸渍后木片在反应仓反应；再依次进行高浓磨浆、中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选；筛后渣浆浓缩后进入渣磨中磨浆，磨后浆筛选后的渣浆直接重复继续磨浆和筛选，或进入除砂系统中进行处理。本发明可提高木片的软化效果，脱出更多的不利于成浆和漂白的物质，提高磨浆效率、漂白效率和成浆质量，降低能耗，提高设备寿命；可适应多种品种木材的制浆，成浆在配抄时可降低针叶木化学浆的用量。
Description
技术领域
本发明涉及制浆造纸工艺技术领域，尤其涉及一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺。
背景技术
机械浆(包括化机浆)由于得率高、制浆过程中污染相对较少而受到重视，且随着制浆技术的不断进步，经漂白的机械浆可逐渐代替化学浆用于白卡纸、纸板、书写纸及生活用纸中。现有的漂白化学机械浆的制浆过程主要是木片经洗涤、汽蒸后再挤压撕裂、浸渍，浸渍后的木片再磨浆、漂白和筛选，其中，汽蒸的作用主要是加热木片，使其软化，挤压撕裂是使木片碎裂、疏松，提高药液的浸渍效果，此工艺中化学药剂对纤维的作用有限，难以充分发挥化学药剂的作用，纤维素、半纤维素、木质素的分离仍主要依靠机械力的作用，导致撕裂机和磨浆机的能耗高，整体制浆能耗高，磨后浆中的粗纤维、纤维束较多，需反复回磨，反复回磨又会导致纤维强度性能变差，细小纤维的比例上升，影响最终成浆和成纸的质量。
制浆造纸生产中往往会产生较多废水，而这些废水很大一部分是由于化学药剂的使用，故为减小污染应使化学药剂充分发挥作用以降低排放，同时浸渍药液和漂白药液的组分和用量对药液的处理效果、成浆的质量也有较大影响，以及化学药剂与工艺过程的相互配合也较为关键；另外，制浆的工艺流程、各工序的具体工艺方法，如磨浆工艺、漂白工艺、渣浆的处理工艺等均会对整个制浆过程及成浆质量产生影响。
发明内容
本发明的目的是克服上述现有技术的缺点，提供一种磨浆效率高、成浆质量好、能耗低的阔叶木漂白机械浆的制备工艺。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，包括下列工艺步骤：
S1、木片仓中通有蒸汽，木片输送至木片仓中后被加热至70℃以上，木片在木片仓中至少停留15min，再被斗式提升机提升至木片洗涤机中进行洗涤；洗涤后的木片由木片泵输送至螺旋挤压脱水机中进行脱水，再进入预浸器中进行预浸渍，浸渍温度控制在70-90℃，浸渍液在所述螺旋挤压脱水机的尾端加入，木片在预浸器中停留10-30min后经斜螺旋脱水机进行脱水。
S2、脱水后的木片进入预蒸仓中进行汽蒸软化，木片汽蒸20-30min后，由螺旋输送机输送至撕裂机中进行脱水、压溃、撕裂，再进入立式浸渍器中进行二次浸渍，浸渍温度控制在70-90℃，浸渍液在所述撕裂机的出口端加入；木片在立式浸渍器中停留2-5min后由螺旋输送机输送至反应仓中，在反应仓中的停留时间为30-45min。
S3、反应仓中的木片由螺旋输送机输送至高浓磨中进行磨浆，磨浆中加入磨浆助剂，磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选，筛后良浆进入多圆盘过滤器过滤后由中浓泵进入中浓储浆塔中存储。
S4、筛后渣浆经浓缩立管进入弧形筛浓缩后再经渣磨喂料槽进入渣磨中进行磨浆，磨后浆经渣筛喂料槽进入渣筛进行筛选，渣筛后的良浆进入所述多圆盘过滤器中，并最终到达中浓储浆塔中。
S5、所述S4步骤中渣筛后的渣浆根据木片原料的种类和成浆的质量要求通过阀门选择直接进入所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，或进入除砂系统中进行处理。
作为进一步优化的技术方案，所述S5步骤中渣筛后的渣浆进入除砂系统中进行处理的方法为：渣筛后的渣浆先进入一段除砂器进行除砂，一段除砂器除砂后的良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，一段除砂器中的渣浆进入二段除砂器进行除砂；二段除砂器除砂后的良浆回流至所述一段除砂器中继续进行除砂，二段除砂器中的渣浆进入三段除砂器进行除砂；三段除砂器除砂后的良浆回流至所述二段除砂器中继续进行除砂，三段除砂器中的渣浆进入四段除砂器进行除砂；四段除砂器除砂后的良浆回流至所述三段除砂器中继续进行除砂，四段除砂器中的渣浆外排。
作为进一步优化的技术方案，所述S5步骤中渣筛后的渣浆进入除砂系统中进行处理的方法为：渣筛后的渣浆先进入一段除砂器进行除砂，一段除砂器除砂后的良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，一段除砂器中的渣浆进入二段除砂器进行除砂；二段除砂器除砂后的良浆经过二段分级筛后，二段除砂器中的渣浆进入三段除砂器进行除砂，二段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述一段除砂器中继续进行除砂；三段除砂器除砂后的良浆经过三段分级筛后，三段除砂器中的渣浆进入四段除砂器进行除砂，三段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述二段除砂器中继续进行除砂；四段除砂器除砂后的良浆经过四段分级筛后，四段除砂器中的渣浆外排，四段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述三段除砂器中继续进行除砂。
作为进一步优化的技术方案，所述S1步骤中的浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和过氧化氢稳定剂；或所述浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和耐碱渗透剂；或所述浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂、过氧化氢稳定剂和耐碱渗透剂。
其中，所述氢氧化钠的用量为绝干木片质量的1.5％-2％，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1％-2％，所述螯合剂的用量为绝干木片质量的0.05％-0.1％，所述过氧化氢稳定剂的用量为绝干木片质量的0.05％-0.1％，所述耐碱渗透剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.3％。
作为进一步优化的技术方案，所述S2步骤中的浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和过氧化氢稳定剂；或所述浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和耐碱渗透剂；或所述浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂、过氧化氢稳定剂和耐碱渗透剂。
其中，所述氢氧化钠的用量为绝干木片质量的2％-3.5％，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1.5％-3％，所述螯合剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.3％，所述过氧化氢稳定剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.3％，所述耐碱渗透剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.5％。
作为进一步优化的技术方案，所述螯合剂为DTPA、EDTA、HEDP中的一种；所述耐碱渗透剂为OP-10、NP-10、十二烷基磺酸钠、耐碱渗透剂AEP、渗透剂JFC中的一种；所述过氧化氢稳定剂为非硅类稳定剂。
作为进一步优化的技术方案，所述S3步骤中高浓磨的磨浆间隙为0.5-1.5mm；磨浆助剂为过氧化氢，或磨浆助剂为过氧化氢与氢氧化钠的组合物，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1％-2％。
作为进一步优化的技术方案，所述S3步骤中磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选的方法为：
高浓磨中的浆料磨至一定程度后，经旋风分离器分离，再经料塞螺旋输送机送入混合螺旋输送机中；浆料在所述混合螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入中浓漂白塔中进行中浓漂白至一定程度后，经中浓泵泵入中浓压榨机中进行压榨；压榨后的浆料进入稀释螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入高浓漂白塔中进行高浓漂白至一定程度后，进入高浓压榨机中进行压榨；压榨后的浆料进入稀释螺旋输送机中进行稀释后，再由中浓泵泵入消潜池中进行消潜；消潜后的浆料进入1#低浓磨进行低浓磨浆至一定程度后，经精磨喂料槽进入2#低浓磨中进行精磨，2#低浓磨中精磨后的浆料再进入3#低浓磨中继续精磨；3#低浓磨中精磨后的浆料通过筛选喂料槽进入压力筛进行筛选。
作为进一步优化的技术方案，所述S3步骤中的高浓磨包括并联的1#高浓磨和2#高浓磨；所述S3步骤中磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选的方法为：
S3-1、1#高浓磨和2#高浓磨中的浆料磨至一定程度后，1#高浓磨中的浆料经1#旋风分离器分离后，再经1#料塞螺旋输送机送入混合螺旋输送机中；2#高浓磨中的浆料经2#旋风分离器分离后，再经2#料塞螺旋输送机送入所述混合螺旋输送机中；浆料在所述混合螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入中浓漂白塔中进行中浓漂白。
S3-2、浆料在中浓漂白塔中漂至一定程度后，经中浓泵分别泵入并联的1#中浓压榨机和2#中浓压榨机中进行压榨，1#中浓压榨机和2#中浓压榨机中压榨后的浆料进入同一稀释螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入高浓漂白塔中进行高浓漂白。
S3-3、浆料在高浓漂白塔中漂至一定程度后，分别进入并联的1#高浓压榨机和2#高浓压榨机中进行压榨，1#高浓压榨机和2#高浓压榨机中压榨后的浆料进入同一稀释螺旋输送机中进行稀释后，再由中浓泵泵入消潜池中进行消潜。
S3-4、消潜后的浆料分别进入并联的1-1#低浓磨、1-2#低浓磨和1-3#低浓磨进行低浓磨浆，1-1#低浓磨、1-2#低浓磨和1-3#低浓磨中的浆料磨至一定程度后，经精磨喂料槽分别进入并联的2-1#低浓磨和2-2#低浓磨中进行精磨，2-1#低浓磨中精磨后的浆料再进入3-1#低浓磨中继续精磨，2-2#低浓磨中精磨后的浆料再进入3-2#低浓磨中继续精磨。
S3-5、3-1#低浓磨和3-2#低浓磨中精磨后的浆料分别通过筛选喂料槽进入并联的1#压力筛、2#压力筛、3#压力筛和4#压力筛进行筛选。
作为进一步优化的技术方案，中浓漂白时，加入所述混合螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1％-2％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3％-5％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.05％-0.15％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.15％-0.25％。
高浓漂白时，加入所述稀释螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1％-2％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3％-5％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.05％-0.1％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.15％-0.3％。
本发明通过在木片洗涤和汽蒸工序中间依次设置脱水、预浸渍和脱水工序，使得洗涤后的木片脱水后可吸收预浸渍的药液，药液与木片初步反应产生作用，使木片提前软化，进入汽蒸工序后，留存在木片中的药剂在高温作用下进一步发生作用，进一步软化木片，使木片在撕裂工序时更易挤压撕裂，并脱出更多的不利于成浆和漂白的物质，提高磨浆效率、漂白效率和成浆质量；通过选择合适的浸渍药液、漂白药液的组分和用量，配合制浆过程中的各工艺步骤使得药液充分发挥作用，提高浸渍效果和漂白效果，从而提高成浆质量，降低能耗；整个制浆工艺步骤能耗低、成浆性能好，可适应多种品种木材的制浆，成浆可用于配抄多种包装纸、文化纸和生活用纸，代替部分化学浆以降低成本、提高松厚度等指标，以及节能减排；制浆系统中各设备的负荷均能控制在合理的范围，且又能满足产量要求，避免设备的运行负荷过重，降低磨损，提高使用寿命，降低设备折旧和维护成本。
附图说明
图1为本发明实施例1的工艺流程图。
图2为本发明实施例2的工艺流程图。
具体实施方式
一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，主要包括下列工艺步骤：木片洗涤、木片脱水、木片预浸渍、木片脱水、木片汽蒸、木片撕裂、木片浸渍反应、高浓磨浆、中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆、浆料筛选、渣浆浓缩、渣浆磨浆、渣浆筛选和多段除砂、良浆浓缩存储。具体的工艺方法为：
S1、木片仓中通有蒸汽，木片输送至木片仓中后被加热至70℃以上，木片在木片仓中至少停留15min，再被斗式提升机提升至木片洗涤机中进行洗涤；洗涤后的木片由木片泵输送至螺旋挤压脱水机中进行脱水，再进入预浸器中进行预浸渍，浸渍温度控制在70-90℃，浸渍液在所述螺旋挤压脱水机的尾端加入，木片在预浸器中停留10-30min后经斜螺旋脱水机进行脱水。
木片可为单一阔叶木树种的木片，也可为两种或多种阔叶木木片的混合，合格木片被加热后在洗涤机中洗涤，除去木片中的砂石、金属等重杂物，并洗出木片中部分不利于成浆和漂白的可溶性物质，洗涤水的温度控制在70-80℃。洗涤后的木片进入螺旋挤压脱水机，螺旋挤压脱水机中的木片在螺旋的挤压压榨作用下脱水，使木片的干度提高到40％左右，使洗出的可溶物质充分分离，并除去洗涤水，同时也利于木片在预浸器中更充分吸收浸渍液，浸渍液渗入木片中可初步软化木片，溶出木片中的木质素、半纤维素及其它可溶性成分，以及氧化木片中的发色基团，有利于后续的撕裂、磨浆和漂白。
吸收浸渍液后的木片流入斜螺旋脱水机，斜螺旋脱水机中的木片在螺旋的推动下由底部向上输送，水在重力作用下从滤板孔中流出，达到脱水的目的，斜螺旋脱水出料干度可达30％-40％。
根据木片原料和成浆要求，所述S1步骤中的浸渍液可包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和过氧化氢稳定剂；浸渍液也可包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和耐碱渗透剂；浸渍液也可包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂、过氧化氢稳定剂和耐碱渗透剂。过氧化氢稳定剂主要是吸附体系中的影响过氧化氢分解速度的杂质，使过氧化氢有效作用，耐碱渗透剂主要是促进药液在木片中的渗透，可通过降低木片表面张力等作用来实现。
其中，所述氢氧化钠的用量为绝干木片质量的1.5％-2％，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1％-2％，所述螯合剂的用量为绝干木片质量的0.05％-0.1％，所述过氧化氢稳定剂的用量为绝干木片质量的0.05％-0.1％，所述耐碱渗透剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.3％。所述螯合剂为DTPA、EDTA、HEDP中的一种；所述耐碱渗透剂为OP-10、NP-10、十二烷基磺酸钠、耐碱渗透剂AEP、渗透剂JFC中的一种；所述过氧化氢稳定剂为非硅类稳定剂。所述过氧化氢稳定剂是除螯合剂外的吸附型稳定剂，可采用市售产品，或市售产品的复合，由于采用硅酸钠易结垢使制浆生产线产生一系列问题，同时也影响成浆的品质，如柔软度，以及成纸的性能，如表面平滑度等，故本发明中过氧化氢稳定剂选用非硅稳定剂，如FB无硅双氧水稳定剂。
S2、脱水后的木片进入预蒸仓中进行汽蒸软化(温度为90-95℃)，木片汽蒸20-30min后，由螺旋输送机输送至撕裂机中进行脱水、压溃、撕裂，再进入立式浸渍器中进行二次浸渍，浸渍温度控制在70-90℃，浸渍液在所述撕裂机的出口端加入；木片在立式浸渍器中停留2-5min后由螺旋输送机输送至反应仓(反应仓温度为70-80℃)中，在反应仓中的停留时间为30-45min。
木片在预蒸仓中被加热软化，同时继续与残留的浸渍剂反应，进一步提高了软化程度，并具有恒定的水分。木片由预蒸仓仓底的振动出料器出料，经计量螺旋计量后输送到撕裂机中，撕裂机对木片进行初步碎解，并除去木片中的水分和木质素，出料干度可达到50％以上。螺旋挤压撕裂机的挤压比可控制在2.5-4:1。
根据木片原料和成浆要求，所述S2步骤中的浸渍液可包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和过氧化氢稳定剂；浸渍液也可包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和耐碱渗透剂；浸渍液也可包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂、过氧化氢稳定剂和耐碱渗透剂。其中，所述氢氧化钠的用量为绝干木片质量的2％-3.5％，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1.5％-3％，所述螯合剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.3％，所述过氧化氢稳定剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.3％，所述耐碱渗透剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.5％。所述螯合剂为DTPA、EDTA、HEDP中的一种；所述耐碱渗透剂为OP-10、NP-10、十二烷基磺酸钠、耐碱渗透剂AEP、渗透剂JFC中的一种；所述过氧化氢稳定剂为非硅类稳定剂。
S3、反应仓中的木片由螺旋输送机输送至高浓磨中进行磨浆，磨浆中加入磨浆助剂，磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选，筛后良浆进入多圆盘过滤器过滤后由中浓泵进入中浓储浆塔中存储。
所述S3步骤中高浓磨的磨浆间隙为0.5-1.5mm；磨浆中加入助剂可提高磨浆的效果，磨浆助剂为过氧化氢，或磨浆助剂为过氧化氢与氢氧化钠的组合物，其中，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1％-2％。
作为其中一种实施方案，所述S3步骤中磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选的方法为：
高浓磨中的浆料磨至一定程度后，经旋风分离器分离，再经料塞螺旋输送机送入混合螺旋输送机中；浆料在所述混合螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入中浓漂白塔中进行中浓漂白至一定程度后，经中浓泵泵入中浓压榨机中进行压榨；压榨后的浆料进入稀释螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入高浓漂白塔中进行高浓漂白至一定程度后，进入高浓压榨机中进行压榨；压榨后的浆料进入稀释螺旋输送机中进行稀释后，再由中浓泵泵入消潜池中进行消潜；消潜后的浆料进入1#低浓磨进行低浓磨浆至一定程度后，经精磨喂料槽进入2#低浓磨中进行精磨，2#低浓磨中精磨后的浆料再进入3#低浓磨中继续精磨；3#低浓磨中精磨后的浆料通过筛选喂料槽进入压力筛进行筛选。
中浓漂白时，加入所述混合螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1％-2％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3％-5％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.05％-0.15％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.15％-0.25％。其中，螯合剂可为DTPA、EDTA、HEDP中的一种，过氧化氢稳定剂为非硅类稳定剂，螯合剂和过氧化氢稳定剂在混合螺旋输送机的前端加入，氢氧化钠和过氧化氢在混合螺旋输送机的尾端加入。
高浓漂白时，加入所述稀释螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1％-2％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3％-5％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.05％-0.1％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.15％-0.3％。其中，螯合剂可为DTPA、EDTA、HEDP中的一种，过氧化氢稳定剂为非硅类稳定剂，螯合剂和过氧化氢稳定剂在稀释螺旋输送机的前端加入，氢氧化钠和过氧化氢在稀释螺旋输送机的尾端加入。
为提高磨浆效率，扩大产能，降低设备负荷和磨损，所述S3步骤中的高浓磨包括并联的1#高浓磨和2#高浓磨；所述S3步骤中磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选的方法为：
S3-1、1#高浓磨和2#高浓磨中的浆料磨至一定程度(游离度达到690-710mL)后，1#高浓磨中的浆料经1#旋风分离器分离后，再经1#料塞螺旋输送机送入混合螺旋输送机中；2#高浓磨中的浆料经2#旋风分离器分离后，再经2#料塞螺旋输送机送入所述混合螺旋输送机中；即1#料塞螺旋输送机和2#料塞螺旋输送机的浆料进入同一混合螺旋输送机中，浆料在所述混合螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入中浓漂白塔中进行中浓漂白，中浓漂白塔中料位控制在70％-80％，漂白浓度为10％-12％，温度为70-80℃，时间为40-70min。
加入混合螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1％-2％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3％-5％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.05％-0.15％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.15％-0.25％。其中，螯合剂为DTPA、EDTA、HEDP中的一种，过氧化氢稳定剂为非硅类稳定剂，螯合剂和过氧化氢稳定剂在混合螺旋输送机的前端加入，氢氧化钠和过氧化氢在混合螺旋输送机的尾端加入。
S3-2、浆料在中浓漂白塔中漂至一定程度(白度达到50-60％ISO)后，经中浓泵分别泵入并联的1#中浓压榨机和2#中浓压榨机中进行压榨，1#中浓压榨机和2#中浓压榨机中压榨后的浆料进入同一稀释螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入高浓漂白塔中进行高浓漂白，高浓漂白塔中的料位控制在70％-80％，漂白浓度为25％-35％，温度为70-80℃，时间为90-120min。
加入稀释螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1％-2％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3％-5％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.05％-0.1％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.15％-0.3％。其中，螯合剂为DTPA、EDTA、HEDP中的一种，过氧化氢稳定剂为非硅类稳定剂，螯合剂和过氧化氢稳定剂在稀释螺旋输送机的前端加入，氢氧化钠和过氧化氢在稀释螺旋输送机的尾端加入。为生产工艺和管理方便，本发明中所有的螯合剂建议选用同一类别型号，过氧化氢稳定剂也选用同一类别型号。
S3-3、浆料在高浓漂白塔中漂至一定程度(白度达到60-70％ISO)后，分别进入并联的1#高浓压榨机和2#高浓压榨机中进行压榨，1#高浓压榨机和2#高浓压榨机中压榨后的浆料进入同一稀释螺旋输送机中进行稀释后，再由中浓泵泵入消潜池中进行消潜。消潜的浆料浓度控制在3-5％，温度控制在60-70℃，消潜30-45min。
S3-4、消潜后的浆料分别进入并联的1-1#低浓磨、1-2#低浓磨和1-3#低浓磨进行低浓磨浆，1-1#低浓磨、1-2#低浓磨和1-3#低浓磨中的浆料磨至一定程度后，经精磨喂料槽分别进入并联的2-1#低浓磨和2-2#低浓磨中进行精磨，2-1#低浓磨中精磨后的浆料再进入3-1#低浓磨中继续精磨，2-2#低浓磨中精磨后的浆料再进入3-2#低浓磨中继续精磨。
S3-5、3-1#低浓磨和3-2#低浓磨中的浆料精磨至一定程度(游离度达到380-490mL)后，分别通过筛选喂料槽进入并联的1#压力筛、2#压力筛、3#压力筛和4#压力筛进行筛选。压力筛的筛缝可根据需要的最终成浆性能来决定，可为0.10-0.30mm。
S4、筛后渣浆经浓缩立管进入弧形筛浓缩后再经渣磨喂料槽进入渣磨中进行磨浆，磨后浆经渣筛喂料槽进入渣筛进行筛选，渣筛后的良浆进入所述多圆盘过滤器中，并最终到达中浓储浆塔中。
S5、所述S4步骤中渣筛后的渣浆根据木片原料的种类和成浆的质量要求通过阀门选择直接进入所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，或进入除砂系统中进行处理。
作为其中一种实施方式，所述S5步骤中渣筛后的渣浆进入除砂系统中进行处理的方法为：渣筛后的渣浆先进入一段除砂器进行除砂，一段除砂器除砂后的良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，一段除砂器中的渣浆进入二段除砂器进行除砂；二段除砂器除砂后的良浆回流至所述一段除砂器中继续进行除砂，二段除砂器中的渣浆进入三段除砂器进行除砂；三段除砂器除砂后的良浆回流至所述二段除砂器中继续进行除砂，三段除砂器中的渣浆进入四段除砂器进行除砂；四段除砂器除砂后的良浆回流至所述三段除砂器中继续进行除砂，四段除砂器中的渣浆外排。
为降低除砂设备的运行负荷，提高除砂效率，作为另一种实施方式，所述S5步骤中渣筛后的渣浆进入除砂系统中进行处理的方法为：渣筛后的渣浆先进入一段除砂器进行除砂，一段除砂器除砂后的良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，一段除砂器中的渣浆进入二段除砂器进行除砂；二段除砂器除砂后的良浆经过二段分级筛后，二段除砂器中的渣浆进入三段除砂器进行除砂，二段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述一段除砂器中继续进行除砂；三段除砂器除砂后的良浆经过三段分级筛后，三段除砂器中的渣浆进入四段除砂器进行除砂，三段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述二段除砂器中继续进行除砂；四段除砂器除砂后的良浆经过四段分级筛后，四段除砂器中的渣浆外排，四段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述三段除砂器中继续进行除砂。
本发明的制浆工艺可提高木片的浸渍效果，提高木片的软化度，脱出更多不利于漂白和成浆的物质，从而提高磨浆质量，提高成浆的质量，降低能耗。
实施例1
某1400t/d的阔叶木漂白机械浆制浆生产线，如图1所示，其制浆过程主要包括下列工艺步骤：木片洗涤、木片脱水、木片预浸渍、木片脱水、木片汽蒸、木片撕裂、木片浸渍反应、高浓磨浆、中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆、浆料筛选、渣浆浓缩、渣浆磨浆、渣浆筛选和多段除砂、良浆浓缩存储。具体的工艺方法为：
S1、木片仓中通有蒸汽，木片输送至木片仓中后被加热至70℃以上，木片在木片仓中至少停留15min，再被斗式提升机提升至木片洗涤机中进行洗涤；洗涤后的木片由木片泵输送至螺旋挤压脱水机中进行脱水，再进入预浸器中进行预浸渍(浸渍温度为85℃左右)，浸渍液在所述螺旋挤压脱水机的尾端加入，木片在预浸器中停留20min左右后经斜螺旋脱水机进行脱水。
洗涤水的温度控制在70-80℃。洗涤后的木片进入螺旋挤压脱水机，使木片的干度提高到40％左右。吸收浸渍液后的木片流入斜螺旋脱水机，斜螺旋脱水出料干度可达30％-40％。
所述S1步骤中的浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂、过氧化氢稳定剂和耐碱渗透剂。所述氢氧化钠的用量为绝干木片质量的1.8％，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1％，所述螯合剂的用量为绝干木片质量的0.1％，所述过氧化氢稳定剂的用量为绝干木片质量的0.05％，所述耐碱渗透剂的用量为绝干木片质量的0.15％。所述螯合剂为DTPA，所述耐碱渗透剂为耐碱渗透剂AEP，所述过氧化氢稳定剂为市售的非硅类稳定剂。
S2、脱水后的木片进入预蒸仓中进行汽蒸软化(温度为90-95℃)，木片汽蒸20-30min后，由螺旋输送机输送至撕裂机中进行脱水、压溃、撕裂，再进入立式浸渍器中进行二次浸渍(浸渍温度为85℃左右)，浸渍液在所述撕裂机的出口端加入；木片在立式浸渍器中停留2-5min后由螺旋输送机输送至反应仓(反应仓温度为70-80℃)中，在反应仓中的停留时间为30-45min。
木片由预蒸仓仓底的振动出料器出料，经计量螺旋计量后输送到撕裂机中，撕裂机对木片进行初步碎解，出料干度可达到50％以上。螺旋挤压撕裂机的挤压比可控制在2.5-3:1。
所述S2步骤中的浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂、过氧化氢稳定剂和耐碱渗透剂。其中，所述氢氧化钠的用量为绝干木片质量的2.5％，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1.5％，所述螯合剂的用量为绝干木片质量的0.1％，所述过氧化氢稳定剂的用量为绝干木片质量的0.15％，所述耐碱渗透剂的用量为绝干木片质量的0.2％。所述螯合剂为DTPA，所述耐碱渗透剂为耐碱渗透剂AEP，所述过氧化氢稳定剂为市售非硅类稳定剂。
S3、反应仓中的木片由螺旋输送机输送至高浓磨中进行磨浆，磨浆中加入磨浆助剂，磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选，筛后良浆进入多圆盘过滤器过滤后由中浓泵进入中浓储浆塔中存储。高浓磨的磨浆间隙为1.0mm，磨浆助剂为过氧化氢，过氧化氢的用量为绝干木片质量的1.8％。
所述S3步骤中的高浓磨包括并联的1#高浓磨和2#高浓磨；所述S3步骤中磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选的步骤为：
S3-1、1#高浓磨和2#高浓磨中的浆料磨至游离度达到696mL后，1#高浓磨中的浆料经1#旋风分离器分离后，再经1#料塞螺旋输送机送入混合螺旋输送机中；2#高浓磨中的浆料经2#旋风分离器分离后，再经2#料塞螺旋输送机送入所述混合螺旋输送机中；即1#料塞螺旋输送机和2#料塞螺旋输送机的浆料进入同一混合螺旋输送机中，浆料在所述混合螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入中浓漂白塔中进行中浓漂白，中浓漂白塔中料位控制在70％-80％，漂白浓度为10％-12％。
加入混合螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3.2％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.11％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.2％。其中，螯合剂为DTPA，过氧化氢稳定剂为市售非硅类稳定剂，螯合剂和过氧化氢稳定剂在混合螺旋输送机的前端加入，氢氧化钠和过氧化氢在混合螺旋输送机的尾端加入。漂白pH值控制在8左右。
S3-2、浆料在中浓漂白塔中漂至白度达到56％ISO后，经中浓泵分别泵入并联的1#中浓压榨机和2#中浓压榨机中进行压榨，1#中浓压榨机和2#中浓压榨机中压榨后的浆料进入同一稀释螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入高浓漂白塔中进行高浓漂白，高浓漂白塔中的料位控制在70％-80％，漂白浓度为25％-35％。
加入稀释螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1.2％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3.8％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.08％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.24％。其中，螯合剂为DTPA，过氧化氢稳定剂为市售非硅类稳定剂，螯合剂和过氧化氢稳定剂在稀释螺旋输送机的前端加入，氢氧化钠和过氧化氢在稀释螺旋输送机的尾端加入。漂白pH值控制在8左右。
S3-3、浆料在高浓漂白塔中漂至白度达到63％ISO后，分别进入并联的1#高浓压榨机和2#高浓压榨机中进行压榨，1#高浓压榨机和2#高浓压榨机中压榨后的浆料进入同一稀释螺旋输送机中进行稀释后，再由中浓泵泵入消潜池中进行消潜。
S3-4、消潜后的浆料分别进入并联的1-1#低浓磨、1-2#低浓磨和1-3#低浓磨进行低浓磨浆，1-1#低浓磨、1-2#低浓磨和1-3#低浓磨中的浆料磨至一定程度后，经精磨喂料槽分别进入并联的2-1#低浓磨和2-2#低浓磨中进行精磨，2-1#低浓磨中精磨后的浆料再进入3-1#低浓磨中继续精磨，2-2#低浓磨中精磨后的浆料再进入3-2#低浓磨中继续精磨。
S3-5、3-1#低浓磨和3-2#低浓磨中的浆料精磨至游离度达到475mL后，分别通过筛选喂料槽进入并联的1#压力筛、2#压力筛、3#压力筛和4#压力筛进行筛选。
S4、筛后渣浆经浓缩立管进入弧形筛浓缩后再经渣磨喂料槽进入渣磨中进行磨浆，磨后浆经渣筛喂料槽进入渣筛进行筛选，渣筛后的良浆进入所述多圆盘过滤器中，并最终到达中浓储浆塔中。
S5、所述S4步骤中渣筛后的渣浆根据木片原料的种类和成浆的质量要求通过阀门选择直接进入所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，或进入除砂系统中进行处理。
所述S5步骤中渣筛后的渣浆进入除砂系统中进行处理的方法为：渣筛后的渣浆先进入一段除砂器进行除砂，一段除砂器除砂后的良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，一段除砂器中的渣浆进入二段除砂器进行除砂；二段除砂器除砂后的良浆经过二段分级筛后，二段除砂器中的渣浆进入三段除砂器进行除砂，二段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述一段除砂器中继续进行除砂；三段除砂器除砂后的良浆经过三段分级筛后，三段除砂器中的渣浆进入四段除砂器进行除砂，三段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述二段除砂器中继续进行除砂；四段除砂器除砂后的良浆经过四段分级筛后，四段除砂器中的渣浆外排，四段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述三段除砂器中继续进行除砂。
上述工艺得到的漂白阔叶木机械浆湿浆直接输送至白卡纸生产线，白卡纸的抄造中，本实施例的漂白阔叶木机械浆与漂白针叶木硫酸盐浆(NBKP)配抄后作为白卡纸的芯层。
本实施例的制浆工艺中，撕裂机(设计功率3300kW，设计负载60％-80％)的负载可降至55％，相比于常规65％的负载，可大大降低撕裂机的负载，解决撕裂机容易断轴的问题，且可降低能耗；高浓磨、低浓磨的负载和能耗也相对同类水平有所下降。
生产得到的成浆(多圆盘)的游离度可达到435mL，白度可达到68％ISO，松厚度可达到2.50cm3/g，抗张指数可达到19.9N·m/g，吨浆电耗为935kWh/t。虽然化学品的单耗相比于现有工艺有所上升，但用于配抄白卡纸时，可降低漂白针叶木硫酸盐浆(NBKP)1％-3％的用量，可使针叶木浆的配抄比例由8％左右降低到6％-5.5％，从而降低成品纸的吨纸成本，产生直接的经济效益。
实施例2
某4500t/d的阔叶木漂白机械浆制浆生产线，如图2，其制浆过程的主要工艺步骤与实施例1相同，主要包括：木片洗涤、木片脱水、木片预浸渍、木片脱水、木片汽蒸、木片撕裂、木片浸渍反应、高浓磨浆、中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆、浆料筛选、渣浆浓缩、渣浆磨浆、渣浆筛选和多段除砂、良浆浓缩存储。具体的工艺方法为：
S1、木片仓中通有蒸汽，木片输送至木片仓中后被加热至70℃以上，木片在木片仓中至少停留15min，再被斗式提升机提升至木片洗涤机中进行洗涤；洗涤后的木片由木片泵输送至螺旋挤压脱水机中进行脱水，再进入预浸器中进行预浸渍(浸渍温度为85℃左右)，浸渍液在所述螺旋挤压脱水机的尾端加入，木片在预浸器中至少停留20min后经斜螺旋脱水机进行脱水。
所述S1步骤中的浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂、过氧化氢稳定剂和耐碱渗透剂。所述氢氧化钠的用量为绝干木片质量的1.5％，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1％，所述螯合剂的用量为绝干木片质量的0.05％，所述过氧化氢稳定剂的用量为绝干木片质量的0.08％，所述耐碱渗透剂的用量为绝干木片质量的0.13％。所述螯合剂为DTPA，所述耐碱渗透剂为耐碱渗透剂AEP，所述过氧化氢稳定剂为市售非硅类稳定剂。
S2、脱水后的木片进入预蒸仓中进行汽蒸软化(温度为90-95℃)，木片汽蒸20-30min后，由螺旋输送机输送至撕裂机中进行脱水、压溃、撕裂，再进入立式浸渍器中进行二次浸渍(浸渍温度为85℃左右)，浸渍液在所述撕裂机的出口端加入；木片在立式浸渍器中停留2-5min后由螺旋输送机输送至反应仓(反应仓温度为70-80℃)中，在反应仓中的停留时间为30-45min。
木片由预蒸仓仓底的振动出料器出料，经计量螺旋计量后输送到撕裂机中，撕裂机对木片进行初步碎解，出料干度可达到50％以上。螺旋挤压撕裂机的挤压比可控制在2.5-3:1。
所述S2步骤中的浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂、过氧化氢稳定剂和耐碱渗透剂。其中，所述氢氧化钠的用量为绝干木片质量的2.3％，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1.8％，所述螯合剂的用量为绝干木片质量的0.15％，所述过氧化氢稳定剂的用量为绝干木片质量的0.1％，所述耐碱渗透剂的用量为绝干木片质量的0.2％。所述螯合剂为DTPA，所述耐碱渗透剂为耐碱渗透剂AEP，所述过氧化氢稳定剂为市售非硅类稳定剂。
S3、反应仓中的木片由螺旋输送机输送至高浓磨中进行磨浆，磨浆中加入磨浆助剂，磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选，筛后良浆进入多圆盘过滤器过滤后由中浓泵进入中浓储浆塔中存储。高浓磨的磨浆间隙为0.8mm，磨浆助剂为过氧化氢，过氧化氢的用量为绝干木片质量的1.5％。具体为：
S3-1、高浓磨中的浆料磨至游离度达到700mL后，经旋风分离器分离，再经料塞螺旋输送机送入混合螺旋输送机中；浆料在混合螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入中浓漂白塔中进行中浓漂白，中浓漂白塔中料位控制在70％-80％，漂白浓度为10％-12％。
加入混合螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1.2％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3.9％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.12％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.22％。其中，螯合剂为DTPA，过氧化氢稳定剂为市售非硅类稳定剂，螯合剂和过氧化氢稳定剂在混合螺旋输送机的前端加入，氢氧化钠和过氧化氢在混合螺旋输送机的尾端加入。漂白pH值控制在8左右。
S3-2、浆料在中浓漂白塔中漂至白度达到60％ISO后，经中浓泵泵入中浓压榨机中进行压榨，压榨后的浆料进入稀释螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入高浓漂白塔中进行高浓漂白，高浓漂白塔中的料位控制在70％-80％，漂白浓度为25％-35％。
加入稀释螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1.3％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3.9％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.08％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.22％。其中，螯合剂为DTPA，过氧化氢稳定剂为市售非硅类稳定剂，螯合剂和过氧化氢稳定剂在稀释螺旋输送机的前端加入，氢氧化钠和过氧化氢在稀释螺旋输送机的尾端加入。漂白pH值控制在8左右。
S3-3、浆料在高浓漂白塔中漂至白度达到70％ISO后，进入高浓压榨机中进行压榨，高浓压榨机中压榨后的浆料进入稀释螺旋输送机中进行稀释后，再由中浓泵泵入消潜池中进行消潜。
S3-4、消潜后的浆料进入1#低浓磨进行低浓磨浆，低浓磨中的浆料磨至一定程度后，经精磨喂料槽进入2#低浓磨中进行精磨，2#低浓磨中精磨后的浆料再进入3#低浓磨中继续精磨。
S3-5、3#低浓磨中的浆料精磨至游离度达到390mL后，分别通过筛选喂料槽进入并联的1#压力筛和2#压力筛进行筛选。
S4、筛后渣浆经浓缩立管进入弧形筛浓缩后再经渣磨喂料槽进入渣磨中进行磨浆，磨后浆经渣筛喂料槽进入渣筛进行筛选，渣筛后的良浆进入所述多圆盘过滤器中，并最终到达中浓储浆塔中。
S5、所述S4步骤中渣筛后的渣浆根据木片原料的种类和成浆的质量要求通过阀门选择直接进入所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，或进入除砂系统中进行处理。
所述S5步骤中渣筛后的渣浆进入除砂系统中进行处理的方法为：渣筛后的渣浆先进入一段除砂器进行除砂，一段除砂器除砂后的良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，一段除砂器中的渣浆进入二段除砂器进行除砂；二段除砂器除砂后的良浆回流至所述一段除砂器中继续进行除砂，二段除砂器中的渣浆进入三段除砂器进行除砂；三段除砂器除砂后的良浆回流至所述二段除砂器中继续进行除砂，三段除砂器中的渣浆进入四段除砂器进行除砂；四段除砂器除砂后的良浆回流至所述三段除砂器中继续进行除砂，四段除砂器中的渣浆外排。
上述工艺得到的漂白阔叶木机械浆湿浆直接输送至双胶纸、静电复印纸、双面胶版印刷纸和热敏纸生产线，这些纸种的抄造生产中，本实施例的漂白阔叶木机械浆与漂白针叶木硫酸盐浆(NBKP)、漂白阔叶木硫酸盐浆(LBKP)配抄。
本实施例的制浆工艺，使撕裂机(设计功率1500kW,设计负载60％-80％)的负载降至50％，可大大降低撕裂机的负载，解决撕裂机容易断轴的问题，且可降低能耗；高浓磨、低浓磨的负载和能耗也相对同类水平有所下降。
生产得到的成浆(多圆盘)的游离度可达到310mL，白度可达到78％ISO，松厚度可达到2.05cm3/g，抗张指数可达到27.5N·m/g，吨浆电耗为830kWh/t。虽然化学品的单耗相比于现有工艺有所上升，但用于配抄上述纸种时，可降低漂白针叶木硫酸盐浆(NBKP)的1％-2％的用量，从而降低成品纸的吨纸成本，产生直接的经济效益。
上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。
Claims (10)
1.一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，其特征在于，包括下列工艺步骤：
S1、木片仓中通有蒸汽，木片输送至木片仓中后被加热至70℃以上，木片在木片仓中至少停留15min，再被斗式提升机提升至木片洗涤机中进行洗涤；洗涤后的木片由木片泵输送至螺旋挤压脱水机中进行脱水，再进入预浸器中进行预浸渍，浸渍温度控制在70-90℃，浸渍液在所述螺旋挤压脱水机的尾端加入，木片在预浸器中停留10-30min后经斜螺旋脱水机进行脱水；
S2、脱水后的木片进入预蒸仓中进行汽蒸软化，木片汽蒸20-30min后，由螺旋输送机输送至撕裂机中进行脱水、压溃、撕裂，再进入立式浸渍器中进行二次浸渍，浸渍温度控制在70-90℃，浸渍液在所述撕裂机的出口端加入；木片在立式浸渍器中停留2-5min后由螺旋输送机输送至反应仓中，在反应仓中的停留时间为30-45min；
S3、反应仓中的木片由螺旋输送机输送至高浓磨中进行磨浆，磨浆中加入磨浆助剂，磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选，筛后良浆进入多圆盘过滤器过滤后由中浓泵进入中浓储浆塔中存储；
S4、筛后渣浆经浓缩立管进入弧形筛浓缩后再经渣磨喂料槽进入渣磨中进行磨浆，磨后浆经渣筛喂料槽进入渣筛进行筛选，渣筛后的良浆进入所述多圆盘过滤器中，并最终到达中浓储浆塔中；
S5、所述S4步骤中渣筛后的渣浆根据木片原料的种类和成浆的质量要求通过阀门选择直接进入所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，或进入除砂系统中进行处理。
2.根据权利要求1所述的一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，其特征在于，所述S1步骤中的浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和过氧化氢稳定剂；或所述浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和耐碱渗透剂；或所述浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂、过氧化氢稳定剂和耐碱渗透剂；
其中，所述氢氧化钠的用量为绝干木片质量的1.5％-2％，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1％-2％，所述螯合剂的用量为绝干木片质量的0.05％-0.1％，所述过氧化氢稳定剂的用量为绝干木片质量的0.05％-0.1％，所述耐碱渗透剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.3％。
3.根据权利要求1所述的一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，其特征在于，所述S2步骤中的浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和过氧化氢稳定剂；或所述浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂和耐碱渗透剂；或所述浸渍液包括下列组分：氢氧化钠、过氧化氢、螯合剂、过氧化氢稳定剂和耐碱渗透剂；
其中，所述氢氧化钠的用量为绝干木片质量的2％-3.5％，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1.5％-3％，所述螯合剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.3％，所述过氧化氢稳定剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.3％，所述耐碱渗透剂的用量为绝干木片质量的0.1％-0.5％。
4.根据权利要求2或3所述的一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，其特征在于，所述螯合剂为DTPA、EDTA、HEDP中的一种；所述耐碱渗透剂为OP-10、NP-10、十二烷基磺酸钠、耐碱渗透剂AEP、渗透剂JFC中的一种；所述过氧化氢稳定剂为非硅类稳定剂。
5.根据权利要求1所述的一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，其特征在于，所述S5步骤中渣筛后的渣浆进入除砂系统中进行处理的方法为：渣筛后的渣浆先进入一段除砂器进行除砂，一段除砂器除砂后的良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，一段除砂器中的渣浆进入二段除砂器进行除砂；二段除砂器除砂后的良浆回流至所述一段除砂器中继续进行除砂，二段除砂器中的渣浆进入三段除砂器进行除砂；三段除砂器除砂后的良浆回流至所述二段除砂器中继续进行除砂，三段除砂器中的渣浆进入四段除砂器进行除砂；四段除砂器除砂后的良浆回流至所述三段除砂器中继续进行除砂，四段除砂器中的渣浆外排。
6.根据权利要求1所述的一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，其特征在于，所述S5步骤中渣筛后的渣浆进入除砂系统中进行处理的方法为：渣筛后的渣浆先进入一段除砂器进行除砂，一段除砂器除砂后的良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，一段除砂器中的渣浆进入二段除砂器进行除砂；二段除砂器除砂后的良浆经过二段分级筛后，二段除砂器中的渣浆进入三段除砂器进行除砂，二段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述一段除砂器中继续进行除砂；三段除砂器除砂后的良浆经过三段分级筛后，三段除砂器中的渣浆进入四段除砂器进行除砂，三段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述二段除砂器中继续进行除砂；四段除砂器除砂后的良浆经过四段分级筛后，四段除砂器中的渣浆外排，四段分级筛的筛后良浆回流至所述浓缩立管中重复所述S4步骤继续磨浆和筛选，筛后渣浆回流至所述三段除砂器中继续进行除砂。
7.根据权利要求1所述的一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，其特征在于，所述S3步骤中高浓磨的磨浆间隙为0.5-1.5mm；磨浆助剂为过氧化氢，或磨浆助剂为过氧化氢与氢氧化钠的组合物，所述过氧化氢的用量为绝干木片质量的1％-2％。
8.根据权利要求1所述的一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，其特征在于，所述S3步骤中磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选的方法为：
高浓磨中的浆料磨至一定程度后，经旋风分离器分离，再经料塞螺旋输送机送入混合螺旋输送机中；浆料在所述混合螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入中浓漂白塔中进行中浓漂白至一定程度后，经中浓泵泵入中浓压榨机中进行压榨；压榨后的浆料进入稀释螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入高浓漂白塔中进行高浓漂白至一定程度后，进入高浓压榨机中进行压榨；压榨后的浆料进入稀释螺旋输送机中进行稀释后，再由中浓泵泵入消潜池中进行消潜；消潜后的浆料进入1#低浓磨进行低浓磨浆至一定程度后，经精磨喂料槽进入2#低浓磨中进行精磨，2#低浓磨中精磨后的浆料再进入3#低浓磨中继续精磨；3#低浓磨中精磨后的浆料通过筛选喂料槽进入压力筛进行筛选。
9.根据权利要求1所述的一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，其特征在于，所述S3步骤中的高浓磨包括并联的1#高浓磨和2#高浓磨；所述S3步骤中磨后浆依次经中浓漂白、高浓漂白、消潜、低浓磨浆后到达压力筛中进行筛选的方法为：
S3-1、1#高浓磨和2#高浓磨中的浆料磨至一定程度后，1#高浓磨中的浆料经1#旋风分离器分离后，再经1#料塞螺旋输送机送入混合螺旋输送机中；2#高浓磨中的浆料经2#旋风分离器分离后，再经2#料塞螺旋输送机送入所述混合螺旋输送机中；浆料在所述混合螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入中浓漂白塔中进行中浓漂白；
S3-2、浆料在中浓漂白塔中漂至一定程度后，经中浓泵分别泵入并联的1#中浓压榨机和2#中浓压榨机中进行压榨，1#中浓压榨机和2#中浓压榨机中压榨后的浆料进入同一稀释螺旋输送机中与漂白液进行混合后，进入高浓漂白塔中进行高浓漂白；
S3-3、浆料在高浓漂白塔中漂至一定程度后，分别进入并联的1#高浓压榨机和2#高浓压榨机中进行压榨，1#高浓压榨机和2#高浓压榨机中压榨后的浆料进入同一稀释螺旋输送机中进行稀释后，再由中浓泵泵入消潜池中进行消潜；
S3-4、消潜后的浆料分别进入并联的1-1#低浓磨、1-2#低浓磨和1-3#低浓磨进行低浓磨浆，1-1#低浓磨、1-2#低浓磨和1-3#低浓磨中的浆料磨至一定程度后，经精磨喂料槽分别进入并联的2-1#低浓磨和2-2#低浓磨中进行精磨，2-1#低浓磨中精磨后的浆料再进入3-1#低浓磨中继续精磨，2-2#低浓磨中精磨后的浆料再进入3-2#低浓磨中继续精磨；
S3-5、3-1#低浓磨和3-2#低浓磨中精磨后的浆料分别通过筛选喂料槽进入并联的1#压力筛、2#压力筛、3#压力筛和4#压力筛进行筛选。
10.根据权利要求8或9所述的一种阔叶木漂白机械浆的制备工艺，其特征在于，中浓漂白时，加入所述混合螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1％-2％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3％-5％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.05％-0.15％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.15％-0.25％；
高浓漂白时，加入所述稀释螺旋输送机中的漂白液包括有下列组分：氢氧化钠，其用量为绝干浆质量的1％-2％；过氧化氢，其用量为绝干浆质量的3％-5％；螯合剂，其用量为绝干浆质量的0.05％-0.1％；过氧化氢稳定剂，其用量为绝干浆质量的0.15％-0.3％。
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