CN114348323B - 一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构，其包括：支承辊，水平排列设置多组，其外部套有输送带，且所述输送带外带面上安装有前后指向的梯形棱柱卡座，所述梯形棱柱卡座上安装有条形定位滑轨；顶贴组件，被配置为多组，安装于所述条形定位滑轨上，呈阵列式结构形态；驱动轮，同轴安装于一组所述支撑辊上；导平辊，其外侧套有弹性筒环，紧贴沿所述输送带上带面等距设置多组；铝膜压辊，与所述导平辊平行设置。

Description

一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构

技术领域

本发明涉及制药技术技术领域，具体为一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构。

背景技术

目前，对于制药用，通过对吸塑盒板进行冲压制备成可存置药囊的塑泡罩，进行铝塑密封包装的全自动铝塑包装线，其输送过程中，对输送过程中的塑泡罩的支撑强度较差，以及被铝塑密封包装完成后，与塑泡罩的脱离不稳定，进而使得塑泡罩内部的药囊产生抖晃，导致药囊脱离塑泡罩，致使密封包装完成后的塑泡罩中出现空包装，而且，由于塑泡罩连续形态，因此，对于塑泡罩被冲压密封工作面处，甚至常常出现药囊刚好卡于铝塑膜与塑泡罩冷边，造成铝塑膜的破裂，以及药囊的损坏。

因此，本领域技术人员提供了一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构，以解决上述背景技术中提出的问题。

发明内容

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构，其包括：

支承辊，水平排列设置多组，其外部套有输送带，且所述输送带外带面上安装有前后指向的梯形棱柱卡座，所述梯形棱柱卡座上安装有条形定位滑轨；

顶贴组件，被配置为多组，安装于所述条形定位滑轨上，呈阵列式结构形态；

驱动轮，同轴安装于一组所述支撑辊上；

导平辊，其外侧套有弹性筒环，紧贴沿所述输送带上带面等距设置多组；

铝膜压辊，与所述导平辊平行设置。

作为本发明的一种优选技术方案，所述顶贴组件包括：

可拼接座，前后线性排列安装于所述梯形棱柱卡座上；

密封罩，呈方形结构，被配置为多组，对应安装于所述可拼接座上端面，且前后相邻所述密封罩面向端面均通过T型密封条带覆嵌密封连接，且每组所述密封罩内部底端中心处、上端面处分别固定安装有纵向的顶压托杆、密封覆盖有水平且层叠安装设置的非对称牵拉层垫；

负压泵，至少配置一组安装于所述可拼接座侧面端；

层叠牵拉组件，至少前后平行配置两组，安装于所述密封罩外侧。

作为本发明的一种优选技术方案，每组所述顶压托杆上端安装压感托垫。

作为本发明的一种优选技术方案，所述非对称牵拉层垫包括：

弹性垫，其中部开设有嵌入孔，为上下可对接拼接结构，并通过T型密封条带衔接密封，且最上下侧所述弹性垫外侧均安装有左绕卷机、右绕卷机；

夹推组件，左右对称设置，并嵌入安装于对应每组所述弹性垫侧壁内；

定位轨道，为上下可对接拼接结构，左右对称设置安装于弹性垫前后面上，每组所述定位轨道上均安装有上下对称的定位轮；

左丝索，均分别独立依次绕左侧的定位轮、夹推组件多圈后，其上下端分别与上下方所述左绕卷机输出端绕接固定；

右丝索，均分别独立依次绕右侧的定位轮、夹推组件多圈后，其上下端分别与上下方所述左绕卷机输出端绕接固定。

作为本发明的一种优选技术方案，所述弹性垫包括：

方形弹性芯，前后平行设置两组；

弹性环，围绕所述方形弹性芯外侧并密封衔接固定；

弹性壳罩，围绕贴附于所述弹性环外侧壁密封固定。

作为本发明的一种优选技术方案，所述夹推组件初始形态为等边三角形结构形态，其包括：

三角弹性环垫，其左端角贯穿所述弹性环与弹性壳罩侧壁相固定，其嵌入所述弹性环内的上下倾斜面粘接连接于所述弹性环内部，且其内部左端安装横向的限位滑柱；

耳型T座，横向设于所述三角弹性环垫中心处，其左端套于所述限位滑柱滑动连接，其右端与所述三角弹性环垫内部右侧面粘结连接；

复位拉簧一，套于所述耳型T座外部，其左右端分别与限位滑柱左端、耳型T座相连接；

限位伸缩杆，呈上下对应设置两组，其内侧端均铰接于所述耳型T座右端，其外侧端均转动安装有传感压轮，所述传感压轮均通过复位拉簧二与耳型T座耳座相连接，且左丝索穿入所述三角弹性环垫下角端绕接传感压轮多圈，再穿入下方复位拉簧二内与耳型T座下耳座绕接多圈、上耳座绕接多圈，再穿入上方复位拉簧二与传感压轮绕接多圈，再穿出所述三角弹性环垫角端。

作为本发明的一种优选技术方案，所述层叠牵拉组件包括：

内挤压绕卷机、外挤压绕卷机，分别左右对称安装于所述密封罩左右侧外壁；

转动轮，被配置为多组，每组所述弹性垫前后侧面端均靠左右端转动安装有两组转动轮，且前后对应两组所述转动轮均通过轴杆转动衔接，组成压垫轴杆，相邻所述弹性垫中左右侧设置的压垫轴杆均同步错位设置；

弹性伸缩杆，被配置为多组，分别将相邻所述弹性垫对应侧的压垫轴杆的轴端依次铰接连接，形成折形扩缩链；

内丝索，其下端绕接所述内挤压绕卷机输出端轴，其上端依次由下至上独立绕接多圈且仅绕接所述折形扩缩链左侧的转动轮，并与其最后一组转动轮固定连接；

外丝索，其下端绕接所述外挤压绕卷机输出端轴，其上端依次由下至上独立绕接多圈且仅绕接所述折形扩缩链右侧的转动轮，并与其最后一组转动轮固定连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述轴杆贯穿所述弹性垫的部位为弹性环。

作为本发明的一种优选技术方案，所述折形扩缩链的夹角为90°。

作为本发明的一种优选技术方案，由左至右导入顶贴组件中的吸塑盒板以上倾斜15°倾斜位置进行导入。

与现有技术相比，本发明提供了一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构，具备以下有益效果：

本发明中通过层叠设置的非对称牵拉层垫的设置将塑泡板中存储药囊的塑泡罩水平划分多层次非对称牵拉作用应力，从而大幅降低塑泡板顶面端与铝膜密封过程中，产生的晃动势能进行吸收，提高输送稳定性，且提高了对塑泡板的支承面的支承触碰面率，从而提高对塑泡板的支撑强度，从而能够进一步提高塑泡板覆膜时所施加的冲压强度，进而提高塑泡罩的密封质量，进而避免药囊晃动，从而提高塑泡罩整体密封完整效果。

附图说明

图1为本发明的输送机构局部结构示意图；

图2为本发明的顶贴组件局部结构放大示意图；

图3为本发明的非对称牵拉层垫水平截面局部结构放大示意图；

图中：1、驱动轮；2、输送带；3、梯形棱柱卡座；4、支承辊；5、顶贴组件；6、导平辊；7、铝膜压辊；8、层叠牵拉组件；9、非对称牵拉层垫；51、可拼接座；52、负压泵；53、密封罩；54、顶压托杆；55、压感托垫；81、内挤压绕卷机；82、外挤压绕卷机；83、转动轮；84、弹性伸缩杆；85、内丝索；86、外丝索；91、弹性垫；92、夹推组件；93、定位轨道；94、定位轮；95、左绕卷机；96、右绕卷机；97、左丝索；98、右丝索；911、弹性壳罩；912、弹性环；913、方形弹性芯；921、三角弹性环垫；922、复位拉簧一；923、耳型T座；924、限位伸缩摆杆；925、传感压轮；926、复位拉簧二。

具体实施方式

参照图1-3，本发明提供一种技术方案：一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构，其包括：

支承辊4，水平排列设置多组，其外部套有输送带2，且所述输送带2外带面上安装有前后指向的梯形棱柱卡座3，所述梯形棱柱卡座3上安装有条形定位滑轨；

顶贴组件5，被配置为多组，安装于所述条形定位滑轨上，呈阵列式结构形态；

驱动轮1，同轴安装于一组所述支撑辊4上；

导平辊6，其外侧套有弹性筒环，紧贴沿所述输送带2上带面等距设置多组；

铝膜压辊7，与所述导平辊6平行设置。

本实施例中，所述顶贴组件5包括：

可拼接座51，前后线性排列安装于所述梯形棱柱卡座3上；

密封罩53，呈方形结构，被配置为多组，对应安装于所述可拼接座51上端面，且前后相邻所述密封罩53面向端面均通过T型密封条带覆嵌密封连接，且每组所述密封罩53内部底端中心处、上端面处分别固定安装有纵向的顶压托杆54、密封覆盖有水平且层叠安装设置的非对称牵拉层垫9；

负压泵52，至少配置一组安装于所述可拼接座51侧面端；

层叠牵拉组件8，至少前后平行配置两组，安装于所述密封罩53外侧；

此中，通过层叠牵拉组件将非对称牵拉层垫进行纵向压固，通过层叠设置的非对称牵拉层垫将塑泡罩，促使对塑泡罩进行夹固的作用力方向，且层叠相逆，提高塑泡罩夹固作用面数量，进而提高固定强度，同时，通过负压泵的作用降低密封罩、非对称牵拉层垫与塑泡罩底面端所成形成的密封腔内部的压强，促使塑泡罩外扩，抵抗非对称牵拉层垫施加的牵拉作用强度，促使其达到最佳施夹状态。

本实施例中，每组所述顶压托杆54上端安装压感托垫55，用于将负压强度效果转换至压感强度。

本实施例中，所述非对称牵拉层垫9包括：

弹性垫91，其中部开设有嵌入孔，用于配合嵌入塑泡罩，为上下可对接拼接结构，并通过T型密封条带衔接密封，且最上下侧所述弹性垫91外侧均安装有左绕卷机95、右绕卷机96；

夹推组件92，左右对称设置，并嵌入安装于对应每组所述弹性垫91侧壁内；

定位轨道93，为上下可对接拼接结构，左右对称设置安装于弹性垫91前后面上，每组所述定位轨道93上均安装有上下对称的定位轮94；

左丝索97，均分别独立依次绕左侧的定位轮、夹推组件多圈后，其上下端分别与上下方所述左绕卷机95输出端绕接固定；

右丝索98，均分别独立依次绕右侧的定位轮、夹推组件多圈后，其上下端分别与上下方所述左绕卷机95输出端绕接固定。

本实施例中，所述弹性垫91包括：

方形弹性芯913，前后平行设置两组；

弹性环912，围绕所述方形弹性芯913外侧并密封衔接固定；

弹性壳罩911，围绕贴附于所述弹性环912外侧壁密封固定；

作为最佳实施例，弹性壳罩为硬质微量可形变材料，且弹性壳罩的弹性强度＞弹性环的弹性强度＞方形弹性芯的弹性强度。

本实施例中，所述夹推组件92初始形态为等边三角形结构形态，其包括：

三角弹性环垫921，其左端角贯穿所述弹性环912与弹性壳罩911侧壁相固定，其嵌入所述弹性环91内的上下倾斜面粘接连接于所述弹性环91内部，便于形变牵拉的同时，保证密闭性，且其内部左端安装横向的限位滑柱；

耳型T座923，横向设于所述三角弹性环垫921中心处，其左端套于所述限位滑柱滑动连接，其右端与所述三角弹性环垫921内部右侧面粘结连接；

复位拉簧一922，套于所述耳型T座923外部，其左右端分别与限位滑柱左端、耳型T座相连接；

限位伸缩杆924，呈上下对应设置两组，其内侧端均铰接于所述耳型T座923右端，其外侧端均转动安装有传感压轮925，所述传感压轮925均通过复位拉簧二926与耳型T座923耳座相连接，且左丝索97穿入所述三角弹性环垫921下角端绕接传感压轮925多圈，再穿入下方复位拉簧二926内与耳型T座923下耳座绕接多圈、上耳座绕接多圈，再穿入上方复位拉簧二926与传感压轮925绕接多圈，再穿出所述三角弹性环垫921角端；

需要注意的是，左丝索、右丝索绕接连接端均通过自由转轴进行绕接，提高牵连流畅性。

本实施例中，所述层叠牵拉组件8包括：

内挤压绕卷机81、外挤压绕卷机82，分别左右对称安装于所述密封罩53左右侧外壁；

转动轮83，被配置为多组，每组所述弹性垫91前后侧面端均靠左右端转动安装有两组转动轮83，且前后对应两组所述转动轮均通过轴杆转动衔接，组成压垫轴杆，相邻所述弹性垫91中左右侧设置的压垫轴杆均同步错位设置，其中，形成的压垫轴杆的前后端为可拼接结构，从而以便保证非对称牵拉层垫整体所受作用力的均衡性；

弹性伸缩杆84，被配置为多组，分别将相邻所述弹性垫91对应侧的压垫轴杆的轴端依次铰接连接，形成折形扩缩链；

内丝索85，其下端绕接所述内挤压绕卷机81输出端轴，其上端依次由下至上独立绕接多圈且仅绕接所述折形扩缩链左侧的转动轮83，并与其最后一组转动轮固定连接；

外丝索86，其下端绕接所述外挤压绕卷机82输出端轴，其上端依次由下至上独立绕接多圈且仅绕接所述折形扩缩链右侧的转动轮83，并与其最后一组转动轮固定连接。

本实施例中，所述轴杆贯穿所述弹性垫91的部位为弹性环912。

本实施例中，所述折形扩缩链的夹角为90°。

本实施例中，由左至右导入顶贴组件中的吸塑盒板以上倾斜15°倾斜位置进行导入。

在具体实施时，将导入吸塑盒板以水平呈下倾斜15°方向导向，通过导平辊辅压吸塑盒板与顶贴组件最上端，非对称牵拉层垫紧密贴合，对吸塑盒板中的塑泡进行多层划分水平作用牵拉层面，此时，通过内挤压绕卷机、外挤压绕卷机分别收卷牵拉内丝索、外丝索，促使每相邻层的非对称牵拉层垫，产生单向非对称牵拉趋向，以纵向牵拉趋向分布，对塑泡外壁产生外侧壁的水平方向的牵拉应力的方向均相逆，但其牵拉强度一致，保证非对称牵拉层垫的纵、横方向的稳定性，同时，促使每层非对称牵拉层垫紧密贴合，且此时，得出非对称牵拉层垫的静摩擦力为f1，再启动左绕卷机、右绕卷机分别收放左丝索、右丝索，促使夹推组件同步夹向塑泡外侧壁，并持续牵拉，直至塑泡罩即将产生形变，由传感压轮记录此时施压强度a1，并在小于a1施压强度范围下选取微小于a1的a2，作为对塑泡罩侧壁进行施压的施压强度大小，此后，再次对每层非对称牵拉层垫进行以下操作，以最顶层非对称牵拉层垫为例，当受到内挤压绕卷机、外挤压绕卷机作用时，非对称牵拉层垫有向左滑动的趋向，此时，在选取施压强度a2后，对右侧施压强度a2进行降压，下降量为f1，此时，直接作用塑泡罩右向施压强度为a2，左向施压强度为a2-f1，此处，直接夹压作用塑泡罩后的合力方向为向右推压，而此非对称牵拉层垫整体则有向左的趋向，因此，对每层非对称牵拉层垫进行对应的操作，完成后，启动负压泵，对非对称牵拉层垫、密封罩、塑泡罩底面端所成的密封空腔，进行负压操作，其负压强度为（a2+a2-f1）/2，使得塑泡罩受气压作用，产生外扩张力，从而避免夹压组件对塑泡罩造成损伤，从而对造成塑泡罩抖晃的作用力进行吸收，进而保证塑泡罩的稳定输送，上述过程，为第一组列塑泡罩的调试，完成调试后，则直接对所有列的顶贴组件进行数据导入，再进行后续流水化输送塑泡罩，并通过铝膜压辊将铝膜压覆于塑泡罩板上端面密封连接。

以上所述，仅为发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构，其特征在于：其包括：

支承辊（4），水平排列设置多组，其外部套有输送带（2），且所述输送带（2）外带面上安装有前后指向的梯形棱柱卡座（3），所述梯形棱柱卡座（3）上安装有条形定位滑轨；

顶贴组件（5），被配置为多组，安装于所述条形定位滑轨上，呈阵列式结构形态；

驱动轮（1），同轴安装于一组所述支承辊（4）上；

导平辊（6），其外侧套有弹性筒环，紧贴沿所述输送带（2）上带面等距设置多组；

铝膜压辊（7），与所述导平辊（6）平行设置；

所述顶贴组件（5）包括：

可拼接座（51），前后线性排列安装于所述梯形棱柱卡座（3）上；

密封罩（53），呈方形结构，被配置为多组，对应安装于所述可拼接座（51）上端面，且前后相邻所述密封罩（53）面向端面均通过T型密封条带覆嵌密封连接，且每组所述密封罩（53）内部底端中心处、上端面处分别固定安装有纵向的顶压托杆（54）、密封覆盖有水平且层叠安装设置的非对称牵拉层垫（9）；

负压泵（52），至少配置一组安装于所述可拼接座（51）侧面端；

层叠牵拉组件（8），至少前后平行配置两组，安装于所述密封罩（53）外侧；

所述非对称牵拉层垫（9）包括：

弹性垫（91），其中部开设有嵌入孔，为上下可对接拼接结构，并通过T型密封条带衔接密封，且最上下侧所述弹性垫（91）外侧均安装有左绕卷机（95）、右绕卷机（96）；

夹推组件（92），左右对称设置，并嵌入安装于对应每组所述弹性垫（91）侧壁内；

定位轨道（93），为上下可对接拼接结构，左右对称设置安装于弹性垫（91）前后面上，每组所述定位轨道（93）上均安装有上下对称的定位轮（94）；

左丝索（97），均分别独立依次绕左侧的定位轮、夹推组件多圈后，其上下端分别与上下方所述左绕卷机（95）输出端绕接固定；

右丝索（98），均分别独立依次绕右侧的定位轮、夹推组件多圈后，其上下端分别与上下方所述左绕卷机（95）输出端绕接固定；

所述夹推组件（92）初始形态为等边三角形结构形态，其包括：

三角弹性环垫（921），其左端角贯穿所述弹性环（912）与弹性壳罩（911）侧壁相固定，其嵌入所述弹性环（912）内的上下倾斜面粘接连接于所述弹性环（912）内部，且其内部左端安装横向的限位滑柱；

耳型T座（923），横向设于所述三角弹性环垫（921）中心处，其左端套于所述限位滑柱滑动连接，其右端与所述三角弹性环垫（921）内部右侧面粘结连接；

复位拉簧一（922），套于所述耳型T座（923）外部，其左右端分别与限位滑柱左端、耳型T座相连接；

限位伸缩杆（924），呈上下对应设置两组，其内侧端均铰接于所述耳型T座（923）右端，其外侧端均转动安装有传感压轮（925），所述传感压轮（925）均通过复位拉簧二（926）与耳型T座（923）耳座相连接，且左丝索（97）穿入所述三角弹性环垫（921）下角端绕接传感压轮（925）多圈，再穿入下方复位拉簧二（926）内与耳型T座（923）下耳座绕接多圈、上耳座绕接多圈，再穿入上方复位拉簧二（926）与传感压轮（925）绕接多圈，再穿出所述三角弹性环垫（921）角端；

所述层叠牵拉组件（8）包括：

内挤压绕卷机（81）、外挤压绕卷机（82），分别左右对称安装于所述密封罩（53）左右侧外壁；

转动轮（83），被配置为多组，每组所述弹性垫（91）前后侧面端均靠左右端转动安装有两组转动轮（83），且前后对应两组所述转动轮均通过轴杆转动衔接，组成 压垫轴杆，相邻所述弹性垫（91）中左右侧设置的压垫轴杆均同步错位设置；

弹性伸缩杆（84），被配置为多组，分别将相邻所述弹性垫（91）对应侧的压垫轴杆的轴端依次铰接连接，形成折形扩缩链；

内丝索（85），其下端绕接所述内挤压绕卷机（81）输出端轴，其上端依次由下至上独立绕接多圈且仅绕接所述折形扩缩链左侧的转动轮（83），并与其最后一组转动轮固定连接；

外丝索（86），其下端绕接所述外挤压绕卷机（82）输出端轴，其上端依次由下至上独立绕接多圈且仅绕接所述折形扩缩链右侧的转动轮（83），并与其最后一组转动轮固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构，其特征在于：每组所述顶压托杆（54）上端安装压感托垫（55）。

3.根据权利要求1所述的一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构，其特征在于：所述弹性垫（91）包括：

方形弹性芯（913），前后平行设置两组；

弹性环（912），围绕所述方形弹性芯（913）外侧并密封衔接固定；

弹性壳罩（911），围绕贴附于所述弹性环（912）外侧壁密封固定。

4.根据权利要求1所述的一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构，其特征在于：所述轴杆贯穿所述弹性垫（91）的部位为弹性环（912）。

5.根据权利要求1所述的一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构，其特征在于：所述折形扩缩链的夹角为90°。

6.根据权利要求1所述的一种制药用全自动铝塑包装线的输送机构，其特征在于：由左至右导入顶贴组件中的吸塑盒板以上倾斜（15）°倾斜位置进行导入。