CN114347193B - 一种胶合板及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及胶合板生产领域，更具体地说，它涉及一种胶合板及其生产工艺；主要包括如下步骤：S1：取多个单板进行干燥，然后在干燥后的单板的板面上涂抹胶黏剂，通过胶黏剂将多个单板进行粘结，制成预处理板；所述胶黏剂中包括蛋白溶出液、天然蛋白复合物和交联剂，所用交联剂由乙二醛和异氰酸酯和硫脲按照质量比（3‑5）：（2‑4）：（2‑3）组成；所用天然蛋白复合物由大豆粉和羽毛粉按照质量比（2‑3）：（1‑2）组成；S2：对步骤S1中的预处理板进行热压、裁切，即得。本申请具有提高制备的胶合板的胶合强度的优点。

Description

一种胶合板及其生产工艺

技术领域

本申请涉及胶合板生产领域，更具体地说，它涉及一种胶合板及其生产工艺。

背景技术

胶合板是目前飞机、船舶、火车、汽车等包装箱所用材料，胶合板的产生提高了废弃木材的利用率，对节约木材起到了重要作用；胶合板制备时，通常是先由木段旋切成单板或者由木方刨切成薄木，然后将单板或者薄木利用胶黏剂进行黏合成的三层或者多层的板材，热压裁切即得；通常采用奇数层单板，粘合时使相邻单板的纤维方向互相垂直。

上述相关技术中，发明人认为：现有的胶合板的胶合强度有待提高。

发明内容

为了提高制备的胶合板的胶合强度，本申请提供一种胶合板及其生产工艺。

本申请提供的一种胶合板生产工艺采用如下的技术方案：

一种胶合板生产工艺，主要包括如下步骤：

S1：取多个单板进行干燥，然后在干燥后的单板的板面上涂抹胶黏剂，通过胶黏剂将多个单板进行粘结，制成预处理板；所述胶黏剂中包括蛋白溶出液、天然蛋白复合物和交联剂；所用交联剂由乙二醛、异氰酸酯和硫脲按照质量比(3-5)：(2-4)：(2-3)组成；所用天然蛋白复合物由大豆粉和羽毛粉按照质量比(2-3)：(1-2)组成；

S2：对步骤S1中制得的预处理板进行热压、裁切，即得。

通过采用上述技术方案，利用大豆粉和羽毛粉复配成天然蛋白复合物，由于大豆粉和羽毛粉中均含有大量的蛋白质；通过蛋白溶出液对大豆粉和羽毛粉进行处理，使得大豆粉和羽毛粉内的蛋白质溶出；大豆粉主要含有球形蛋白，球形蛋白在溶出的过程中发生舒展，使得球形蛋白中的极性和非极性基团得到充分暴露，同时胶黏剂中的活性基团增多，使得胶黏剂与单板表面胶接时的牢固度；羽毛粉中含有大量的线性蛋白；交联剂中的乙二醛可以通过加成反应连接在蛋白质分子上，促进蛋白质交联但是交联效果较差；异氰酸酯具有高反应活性，通过与蛋白质分子上活泼的羟基反应，与乙二醛配合提高蛋白质分子的交联速率；硫脲作为一种变性化学物质，可以与蛋白质分子中的羟基发生反应，破坏蛋白质分子间或者分子内的氢键，提高蛋白质的分散性，提高交联反应的均匀性，同时也提高制备的胶黏剂的耐水性；由于球形蛋白舒展后更易生成三向立体交错，通过交联剂的交联作用，线性蛋白连接在球形蛋白上，使得制备的胶黏剂中含有大量长链的三向立体结构的蛋白结构，使得胶黏剂的粘度提高，提高胶黏剂对单板的胶粘效果和胶合强度。

可选的，每平方米单板上的涂胶量为250-400g。

通过采用上述技术方案，调节每平方米上单板上的涂胶量，当涂胶量过大时，胶层较厚，相邻单板之间的距离增大，使得制备的胶合板中单板之间的应力传递效果减弱，影响制备的胶合板的使用强度；当涂胶量较少时，不能形成连续均匀的胶层，使得胶合板中单板的粘附效果下降，影响制备的胶合板的胶合强度。

可选的，步骤S1中所述单板的表面在涂抹胶黏剂之前，先在单板表面轧制有多个针孔。

通过采用上述技术方案，在单板表面进行涂胶前，在表面轧制针孔，使得在涂胶过程中胶料进入针孔内，干燥后形成胶钉，通过机械互锁原理提高相邻单板之间的结合力，进而提高制备的胶合板的强度。

可选的，所述胶黏剂的制备方法包括如下步骤：

1).在蛋白溶出液中添加天然蛋白复合物，搅拌制备成预混物；

2).将交联剂添加进步骤1)制备的预混物中，混合均匀，即得；所用交联剂与天然蛋白复合物的质量比为(6-8)：(99-101)。

通过采用上述技术方案，先用蛋白溶出液将天然蛋白复合物内的蛋白质变性溶出，使得球形蛋白分子舒展；然后添加交联剂促进大豆粉和羽毛粉中的蛋白质发生交联，提高制备的胶黏剂的粘稠度和耐水性；调节交联剂的添加量，当交联剂添加量较少时，对蛋白质分子的交联效果不足，制备的胶黏剂的粘度不足，胶黏效果较差；当交联剂添加量较多时，易导致蛋白质的过度解体，导致制备的胶合板的胶合强度下降。

可选的，所述胶黏剂的制备方法中，步骤2)中将交联剂添加进预混物内后，在进行混合前，还添加了十二烷基硫酸钠；所述十二烷基硫酸钠与天然蛋白复合物的质量比为(4-7)：(95-105)。

通过采用上述技术方案，在预混物中添加十二烷基硫酸钠，十二烷基硫酸钠可对蛋白质分子之间松散的连接部分进行破坏，促进球形蛋白的分子链的舒展，提高蛋白质分子链的分散性，促进蛋白质分子链的交联；由于十二烷基硫酸钠同时具有亲水和亲油的双重特性，可以侵入蛋白质分子的疏水性区域，使得蛋白质内部的疏水性基团转为外露，有效提高制备的胶黏剂的耐水强度；调节十二烷基硫酸钠的添加量，提高蛋白质分子链的交联效果，增强胶合板的胶合强度；当十二烷基硫酸钠的添加量过多时，对蛋白质分子链的分散性能较大，使得胶黏剂的黏度下降，进而使得制备的胶合板的胶合强度下降。

可选的，所述胶黏剂的制备方法中，步骤1)中所述蛋白溶出液与天然蛋白复合物的质量比为(3-5)：1。

通过采用上述技术方案，调节蛋白溶出液与天然蛋白复合物的质量比，调节制备的胶黏剂的黏度，当胶黏剂的黏度较高时，对单板的施胶过程较为困难，影响胶合板的制备速率；当胶黏剂的黏度较低时，胶黏剂的对单板的胶黏效果较差，单板易脱落，影响胶合板的胶合强度。

可选的，所述胶黏剂的制备方法中，步骤1)中将天然蛋白复合物添加进蛋白溶出液中前，还添加了玄武岩纤维；所述玄武岩纤维与天然蛋白复合物的质量比为(3-7)：(95-105)。

通过采用上述技术方案，添加玄武岩纤维，由于玄武岩纤维具有高强度、抗腐蚀的特性；在对胶合板进行热压的过程中，在高温的作用下，玄武岩纤维与蛋白质分子之间的相互作用增强，使得玄武岩纤维与蛋白质分子链之间发生交联，蛋白质分子可以插入玄武岩纤维之间，使得玄武岩纤维层叠的结构被撑开，同时蛋白质分子与玄武岩纤维之间紧密连接；由于单板一般为木质材质，玄武岩纤维与木质纤维之间可以产生氢键结合力，从而通过玄武岩纤维的连接作用，进一步有提高胶黏剂与单板表面的胶合强度，进而提高制备的胶合板的强度。

可选的，所述胶黏剂的制备方法中，将所述玄武岩纤维与天然蛋白复合物添加进蛋白溶出液中后，对蛋白溶出液进行超声处理，超声处理的时间为10-40min。

通过采用上述技术方案，利用超声的分散作用使得蛋白质分子暴露更多的反应基团，使得同时也提高蛋白质分子与玄武岩纤维在蛋白溶出液中的分散性，使得蛋白质分子可以更加均匀穿插在玄武岩纤维的层叠结构之间，进而提高胶黏剂对单板的胶合强度；通过控制超声时间，当超声时间过短时，对蛋白质分子与玄武岩纤维的分散性能不足；当超声时间过长时，蛋白质分子的空间结构发生变化，重新聚集，导致胶黏剂的粘合性能下降，影响制备的胶合板的胶合强度。

第二方面，本申请提供一种胶合板，采用如下的技术方案：

一种通过胶合板生产工艺制备得到的胶合板。

通过采用上述技术方案，利用蛋白溶出液对大豆粉和羽毛粉进行蛋白溶出处理，由于大豆粉中含有球形蛋白，球形蛋白在溶出过程中发生舒展，使得球形蛋白中的极性和非极性基团得到充分暴露；羽毛粉中含有大量的线性蛋白，交联剂可促进线性蛋白和球形蛋白之间发生交联反应，生成三向立体蛋白结构，使得胶黏剂保持均一的稳定状态，同时也使得制备的胶黏剂具有良好的耐水性，提高胶黏剂对胶合板的胶合强度。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

本申请采用大豆粉和羽毛粉复配组成天然蛋白复合物，先通过蛋白溶出液将天然蛋白复合物中蛋白质进行溶出，并在交联剂的作用下使得大豆粉中的球形蛋白与羽毛粉中的线性蛋白发生交联，生成三向立体蛋白结构，提高制备的胶黏剂中的活性基团数量，使得制备的胶合板的胶合强度更高。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

本申请所用单板为市售胶合板用木质单板；

所用天然蛋白复合物由大豆粉和羽毛粉混合而成，所用大豆粉的纯度为90％；所用羽毛粉中粗蛋白的含量为80％；

所用蛋白溶出液由水、氢氧化钠、硅酸钠和乙醇按照质量比55：4：2：10组成；所用氢氧化钠为市售工业级氢氧化钠，CAS号为1310-73-2；所用硅酸钠为工业级液体硅酸钠，CAS号为1344-09-8；所用乙醇为工业无水乙醇，CAS号为64-17-5；

所用交联剂由乙二醛、异氰酸酯和硫脲混合而成，所用乙二醛的CAS号为107-22-2；所用异氰酸酯的CAS号为75-13-8；所用硫脲的CAS号为62-56-6；

所用十二烷基硫酸钠的CAS号为151-21-3；

所用玄武岩纤维的断裂强度为1050Mpa；

胶合板生产工艺中对预处理板进行热压时的温度为130℃。

制备例

胶黏剂制备例1

本制备例中胶黏剂的制备方法包括如下步骤：

1).将水、氢氧化钠、硅酸钠和乙醇共同放入带有搅拌桨的搅拌箱内，通过搅拌桨搅拌均匀后，制备成蛋白溶出液；所用水、氢氧化钠、硅酸钠和乙醇的质量比为55：4：2：10；在蛋白溶出液中添加天然蛋白复合物，搅拌均匀制备成预混物；所用蛋白溶出液与天然蛋白复合物的质量比为3：1；所用天然蛋白复合物由大豆粉和羽毛粉按照质量比2：1组成；

2).将交联剂添加进步骤1)制备的预混物中，通过搅拌桨搅拌30min，即得；所用交联剂与步骤1)中的天然蛋白复合物的质量比为7：100；所用交联剂由乙二醛、异氰酸酯和硫脲按照质量比3：2：2组成。

胶黏剂制备例2

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例1中的不同之处在于，步骤2)中所用交联剂由乙二醛、异氰酸酯和硫脲按照质量比5：4：3组成，其余均与胶黏剂制备例1中的相同。

胶黏剂制备例3

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例1中的不同之处在于，步骤2)中所用交联剂由乙二醛、异氰酸酯和硫脲按照质量比4：3：2.5组成，其余均与胶黏剂制备例1中的相同。

胶黏剂制备例4

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例3中的不同之处在于，步骤1)中所用天然蛋白复合物由大豆粉和羽毛粉按照质量比3：2组成；其余均与胶黏剂制备例3中的相同。

胶黏剂制备例5

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例3中的不同之处在于，步骤1)中所用天然蛋白复合物由大豆粉和羽毛粉按照质量比2.5：1.5组成；其余均与胶黏剂制备例3中的相同。

胶黏剂制备例6

本制备例中胶黏剂的制备方法包括如下步骤：

1).将水、氢氧化钠、硅酸钠和乙醇共同放入带有搅拌桨的搅拌箱内，通过搅拌桨搅拌均匀后，制备成蛋白溶出液；所用水、氢氧化钠、硅酸钠和乙醇的质量比为55：4：2：10；在蛋白溶出液中添加天然蛋白复合物，搅拌制备成预混物；所用蛋白溶出液与天然蛋白复合物的质量比为3：1；所用天然蛋白复合物由大豆粉和羽毛粉按照质量比2.5：1.5组成；

2).在步骤1)制备的预混物中添加交联剂和十二烷基硫酸钠，然后通过搅拌桨混合30min，即得；所用十二烷基硫酸钠与步骤1)中的天然蛋白复合物的质量比4：100；所用交联剂与步骤1)中的天然蛋白复合物的质量比为7：100；所用交联剂由乙二醛、异氰酸酯和硫脲按照质量比4：3：2.5组成。

胶黏剂制备例7

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例6中的不同之处在于，步骤2)中所用十二烷基硫酸钠与天然蛋白复合物的质量比为7：100，其余均与胶黏剂制备例6中的相同。

胶黏剂制备例8

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例6中的不同之处在于，步骤2)中所用十二烷基硫酸钠与天然蛋白复合物的质量比为6：100，其余均与胶黏剂制备例6中的相同。

胶黏剂制备例9

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例8中的不同之处在于，步骤1)中所用蛋白溶出液与天然蛋白复合物的质量比为5：1；其余均与胶黏剂制备例8中的相同。

胶黏剂制备例10

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例8中的不同之处在于，步骤1)中所用蛋白溶出液与天然蛋白复合物的质量比为4：1；其余均与胶黏剂制备例8中的相同。

胶黏剂制备例11

本制备例中胶黏剂的制备方法包括如下步骤：

1).将水、氢氧化钠、硅酸钠和乙醇共同放入带有搅拌桨的搅拌箱内，通过搅拌桨搅拌均匀后，制备成蛋白溶出液；所用水、氢氧化钠、硅酸钠和乙醇的质量比为55：4：2：10；在蛋白溶出液中添加玄武岩纤维、天然蛋白复合物，搅拌制备成预混物；所用蛋白溶出液与天然蛋白复合物的质量比为4：1；所用天然蛋白复合物由大豆粉和羽毛粉按照质量比2.5：1.5组成；所用玄武岩纤维与天然蛋白复合物的质量比为3：100；

2).在步骤1)制备的预混物中添加交联剂和十二烷基硫酸钠，然后通过搅拌桨混合30min，即得；所用十二烷基硫酸钠与天然蛋白复合物的质量比6：100；所用交联剂与天然蛋白复合物的质量比为7：100；所用交联剂由乙二醛、异氰酸酯和硫脲按照质量比4：3：2.5组成。

胶黏剂制备例12

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例11中的不同之处在于，步骤1)中所用玄武岩纤维与天然蛋白复合物的质量比为7：100；其余均与胶黏剂制备例11中的相同。

胶黏剂制备例13

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例11中的不同之处在于，步骤1)中所用玄武岩纤维与天然蛋白复合物的质量比为5：100；其余均与胶黏剂制备例11中的相同。

胶黏剂制备例14

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例13中的不同之处在于，步骤1)中将玄武岩纤维与天然蛋白复合物添加进蛋白溶出液后，对蛋白溶出液进行超声处理，超声时间为10min；其余均与胶黏剂制备例13中的相同。

胶黏剂制备例15

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例13中的不同之处在于，步骤1)中将玄武岩纤维与天然蛋白复合物添加进蛋白溶出液后，对蛋白溶出液进行超声处理，超声时间为40min；其余均与胶黏剂制备例13中的相同。

胶黏剂制备例16

本胶黏剂制备例与胶黏剂制备例13中的不同之处在于，步骤1)中将玄武岩纤维与天然蛋白复合物添加进蛋白溶出液后，对蛋白溶出液进行超声处理，超声时间为30min；其余均与胶黏剂制备例13中的相同。

实施例

实施例1

本实施例中胶合板生产工艺主要包括如下步骤：

S1：取多个单板，干燥、然后在干燥后的单板的板面上涂抹胶黏剂，通过胶黏剂将多个单板进行粘结贴合，制成预处理板；所述胶黏剂由胶黏剂制备例1中制得；每平方米单板上的涂胶量为250g；

S2：对步骤S1中的制得预处理板进行热压、裁切，即得。

实施例2

本实施例中胶合板生产工艺主要包括如下步骤：

S1：取多个单板，干燥、然后在干燥后的单板的板面上涂抹胶黏剂，通过胶黏剂将多个单板进行粘结贴合，制成预处理板；所述胶黏剂由胶黏剂制备例1中制得；每平方米单板上的涂胶量为400g；

S2：对步骤S1中的预处理板进行热压、裁切，即得。

实施例3

本实施例中胶合板生产工艺主要包括如下步骤：

S1：取多个单板，干燥、然后在干燥后的单板的板面上涂抹胶黏剂，通过胶黏剂将多个单板进行粘结贴合，制成预处理板；所述胶黏剂由胶黏剂制备例1中制得；每平方米单板上的涂胶量为300g；

S2：对步骤S1中的预处理板进行热压、裁切，即得。

实施例4

本实施例中胶合板生产工艺主要包括如下方法的步骤：

S1：取多个单板，干燥、在单板上轧制针孔，每平方米单板上的针孔设置为10个；然后在干燥后的单板的板面上涂抹胶黏剂，通过胶黏剂将多个单板进行粘结贴合，制成预处理板；所述胶黏剂由胶黏剂制备例1中制得；每平方米单板上的涂胶量为300g/m²；

S2：对步骤S1中的预处理板进行热压、裁切，即得。

实施例5

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例2制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例6

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例3制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例7

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例4制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例8

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例5制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例9

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例6制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例10

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例7制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例11

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例8制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例12

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例9制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例13

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例10制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例14

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例11制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例15

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例12制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例16

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例13制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例17

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例14制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例18

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例15制备而成，其余均与实施例4中的相同。

实施例19

本实施例的胶合板生产工艺与实施例4的不同之处在于，步骤S1中所用胶黏剂由胶黏剂制备例16制备而成，其余均与实施例4中的相同。

对比例

对比例1

本对比例的胶合板生产工艺与实施例1的不同之处在于，步骤S1中使用的胶黏剂中的天然蛋白复合物为大豆粉，其余实施例中1的相同。

对比例2

本对比例的胶合板生产工艺与实施例1的不同之处在于，步骤S1中使用的胶黏剂中的天然蛋白复合物为羽毛粉，其余实施例中1的相同。

检测方法

分别采用实施例1-19和对比例1-2的胶合板生产工艺制得的胶合板作为样品，采用GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能测试方法》的标准测试各个样品的胶合强度，记录数据得到表1；

表1实施例1-19和对比例1-2制得的胶合板胶合强度测试结果

结合实施例4-8和对比例1并结合表1可以看出，当所用天然蛋白复合物由大豆粉和羽毛粉按照质量比2.5：1.5组成，由乙二醛、异氰酸酯和硫脲按照质量比4：3：2.5组成交联剂，促进大豆粉和羽毛粉内的蛋白交联；由于大豆粉中含有球形蛋白，羽毛粉中含有线性蛋白，球形蛋白经蛋白溶出液处理后伸展，暴露出更多的极性和非极性基团，同时与羽毛粉内的线性蛋白发生交联，形成三向立体结构，增强胶黏剂的稳定性，同时胶黏剂中的大量活性基团与单板接触，提高胶黏剂对单板的胶合强度。

结合实施例9-11并结合表1可以看出，通过调节胶黏剂中十二烷基硫酸钠的含量，使得十二烷基硫酸钠可以提高蛋白质分子的分散性，使得大豆粉和羽毛粉中的蛋白质分子的交联效果更加均匀，进而提高制备的胶黏剂的胶合强度。

结合实施例14-16并结合表1可以看出，通过在胶黏剂中添加玄武岩纤维，在热压过程中，玄武岩纤维与蛋白质分子发生交联，使得蛋白质分子插入玄武岩纤维内部并与玄武岩纤维紧密连接；同时玄武岩纤维与单板上的木质纤维可通过氢键结合力进行结合，在玄武岩纤维的连接作用下，进一步提高制备的胶合板的胶合强度。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种胶合板生产工艺，其特征在于：主要包括如下步骤：

S1：取多个单板进行干燥，然后在干燥后的单板的板面上涂抹胶黏剂，通过胶黏剂将多个单板进行粘结，制成预处理板；所述胶黏剂中包括蛋白溶出液、天然蛋白复合物和交联剂；所用交联剂由乙二醛、异氰酸酯和硫脲按照质量比（3-5）：（2-4）：（2-3）组成；所用天然蛋白复合物由大豆粉和羽毛粉按照质量比（2-3）：（1-2）组成；

S2：对步骤S1中制得的预处理板进行热压、裁切，即得；所用蛋白溶出液由水、氢氧化钠、硅酸钠和乙醇按照质量比55：4：2：10组成；在对胶合板进行热压时，玄武岩纤维与蛋白质分子链之间发生交联，蛋白质分子可插入玄武岩纤维之间，使得玄武岩纤维层叠的结构被撑开，同时蛋白质分子与玄武岩纤维之间紧密连接；

所述胶黏剂的制备方法包括如下步骤：

1）.在蛋白溶出液中添加天然蛋白复合物，混合成预混物；

2）.将交联剂添加进步骤1）制备的预混物中，混合均匀，即得；所用交联剂与天然蛋白复合物的质量比为（6-8）：（99-101）；

所述胶黏剂的制备方法中，步骤1）中将天然蛋白复合物添加进蛋白溶出液中前，还添加了玄武岩纤维；所述玄武岩纤维与天然蛋白复合物的质量比为（3-7）：（95-105）；

步骤2）中将交联剂添加进预混物内后，在进行混合前，还添加了十二烷基硫酸钠；所述十二烷基硫酸钠与天然蛋白复合物的质量比为（4-7）：（95-105）。

2.根据权利要求1所述的胶合板生产工艺，其特征在于；每平方米单板上的涂胶量为250-400g。

3.根据权利要求1所述的胶合板生产工艺，其特征在于：步骤S1中所述单板的表面在涂抹胶黏剂之前，先在单板表面轧制有多个针孔。

4.根据权利要求1所述的胶合板生产工艺，其特征在于：所述胶黏剂的制备方法中，步骤1）中所述蛋白溶出液与天然蛋白复合物的质量比为（3-5）：1。

5.根据权利要求1所述的胶合板生产工艺，其特征在于：所述胶黏剂的制备方法中，将所述玄武岩纤维与天然蛋白复合物添加进蛋白溶出液中后，对蛋白溶出液进行超声处理，超声处理的时间为10-40min。

6.一种根据权利要求1-5任意一项所述的胶合板生产工艺制备得到的胶合板，所述胶合板包括多个单板及位于各单板间的胶黏剂，所述单板表面轧制有多个针孔，所述胶黏剂包括蛋白溶出液、天然蛋白复合物、玄武岩纤维和交联剂，其中所述天然蛋白复合物由大豆粉和羽毛粉按照质量比（2-3）：（1-2）组成，所述大豆粉中的球形蛋白舒展后呈三向立体交错，羽毛粉中的线性蛋白通过交联剂连接在球形蛋白上，所述胶黏剂中含有大量长链的三向立体结构的蛋白结构；所述玄武岩纤维与蛋白质分子链相交联，蛋白质分子插设于玄武岩纤维内部并与各玄武岩纤维之间形成紧密连接，使得玄武岩纤维层叠的结构被撑开。

7.根据权利要求6所述的胶合板生产工艺制备得到的胶合板，所述单板为木质材质，玄武岩纤维与木质纤维之间产生氢键结合力，通过玄武岩纤维的连接作用，可进一步提高胶黏剂与单板表面的胶合强度。