CN114323489A - 一种车辆部件的气密性检测方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及气密性检测技术领域，公开了一种车辆部件的气密性检测方法及设备。该气密性检测方法包括：获取测试部件进入气压测试阶段前的气体特征，根据该气体特征，检测测试部件的气密性。相对于传统只在气压测试阶段对测试部件进行气密性检测的检测方式，本实施例能够在测试部件进入气压测试阶段前检测测试部件的气密性，即如果测试部件存在漏气问题，本实施例可以在测试部件进入气压测试阶段前检测得到，因此，其能够缩短检测时间，提高检测效率。

Description

一种车辆部件的气密性检测方法及设备

技术领域

本发明涉及气密性检测技术领域，特别是涉及一种车辆部件的气密性检测方法及设备。

背景技术

一些车辆部件(例如动力电池包、空调系统、冷却系统等)对气密性要求较高，气密性不好，会影响车辆部件的性能或安全性，甚至会影响到整车的性能或安全性。在车辆维修行业中，对这些密封性要求较高的车辆部件进行气密性检测是比较常规的维修项目。

现有技术采用保压法对测试部件的气密性进行定性分析，其一般包括充气阶段、气压平衡阶段、压力测试阶段及压力释放阶段，在压力测试阶段，通过检测压力变化幅度来检测测试部件的气密性，但是，在进入压力测试阶段后才检测测试部件的气密性，检测周期长、效率低。

发明内容

本发明实施例提供了一种车辆部件的气密性检测方法及设备，能够提高测试部件的气密性检测效率。

本发明实施例为改善上述技术问题提供了如下技术方案：

在第一方面，本发明实施例提供了一种车辆部件的气密性检测方法，包括：

获取测试部件进入气压测试阶段前的气体特征；

根据所述气体特征，检测所述测试部件的气密性。

可选地，所述气体特征包括充气前的初始气体特征与充气过程中的中间气体特征，所述根据所述气体特征，检测所述测试部件的气密性包括：

确定所述初始气体特征及中间气体特征；

根据所述初始气体特征及所述中间气体特征，检测所述测试部件的气密性。

可选地，所述初始气体特征包括初始充气气压与初始充气体积，所述中间气体特征包括中间气压，所述根据所述初始气体特征及所述中间气体特征，检测所述测试部件的气密性包括：

根据所述初始充气气压、所述初始充气体积、所述中间气压及预设充气流量，检测所述测试部件的气密性。

可选地，所述根据所述初始充气气压、所述初始充气体积、所述中间气压及预设充气流量，检测所述测试部件的气密性包括：

根据所述初始充气气压、所述初始充气体积及预设充气流量，计算目标气压变化率；

控制对所述测试部件进行充气；

获取对所述测试部件进行充气的累计充气时长；

根据所述初始充气气压、所述中间气压、所述累计充气时长及所述目标气压变化率，检测所述测试部件的气密性。

可选地，所述中间气压包括远离所述测试部件的充气口处的第一中间气压；

所述根据所述初始充气气压、所述第一中间气压及所述累计充气时长及所述目标气压变化率，检测所述测试部件的气密性包括：

根据所述初始充气气压、所述第一中间气压及所述累计充气时长，计算第一实际气压变化率；

判断所述第一实际气压变化率与所述目标气压变化率是否满足漏气判定条件；

若所述第一实际气压变化率与所述目标气压变化率满足漏气判定条件，检测所述测试部件漏气；

若所述第一实际气压变化率与所述目标气压变化率不满足漏气判定条件，进一步检测所述测试部件的气密性。

可选地，所述进一步检测所述测试部件的气密性包括：

判断所述第一中间气压是否大于或等于所述第一预设气压阈值；

若所述第一中间气压大于或等于所述第一预设气压阈值，检测所述测试部件未漏气；

若所述第一中间气压小于所述第一预设气压阈值，根据所述累计充气时长及第一预设时长阈值，执行第一操作。

可选地，所述根据所述累计充气时长及所述第一预设时长阈值，执行第一操作包括：

判断所述累计充气时长是否大于或等于所述第一预设时长阈值；

若所述累计充气时长大于或等于所述第一预设时长阈值，检测所述测试部件漏气；

若所述累计充气时长小于所述第一预设时长阈值，返回到所述获取对所述测试部件进行充气的累计充气时长的步骤。

可选地，所述中间气压包括所述测试部件靠近充气口处的第二中间气压；

所述根据所述初始充气气压、所述中间气压、所述累计充气时长及所述目标气压变化率，检测所述测试部件的气密性包括：

判断所述第二中间气压是否大于或等于所述第二预设气压阈值；

根据所述判断所述第二中间气压是否大于或等于所述第二预设气压阈值的判断结果，选择气密性检测路径；

在所述气密性检测路径下，检测所述测试部件的气密性。

可选地，所述根据所述判断所述第二中间气压是否大于或等于所述第二预设气压阈值的判断结果，选择气密性检测路径包括：

若所述判断结果为所述第二中间气压小于所述第二预设气压阈值，选择第一气密性检测路径；

若所述判断结果为所述第二中间气压大于或等于所述第二预设气压阈值，选择第二气密性检测路径。

可选地，在所述第一气密性检测路径下：

判断所述累计充气时长是否大于或等于所述第二预设时长阈值；

若所述累计充气时长大于或等于所述第二预设时长阈值，检测所述测试部件漏气；

若所述累计充气时长小于所述第二预设时长阈值，返回到所述判断所述第二中间气压是否大于或等于所述第二预设气压阈值的步骤。

可选地，在所述第二气密性检测路径下：

控制对测试部件停止充气并在停止充气预设时长时，获取所述第二中间气压；

根据所述第二中间气压、所述初始充气气压及所述累计充气时长，计算第二实际气压变化率；

判断所述第二实际气压变化率与所述目标气压变化率是否满足漏气判定条件；

若所述第二实际气压变化率与所述目标气压变化率满足漏气判定条件，检测所述测试部件漏气；

若所述第二实际气压变化率与所述目标气压变化率不满足漏气判定条件，根据所述第二中间气压与所述第二预设气压阈值，执行第二操作。

可选地，所述根据所述第二中间气压与所述第二预设气压阈值，执行第二操作包括：

判断所述第二中间气压与所述第二预设气压阈值的差值是否处于预设数值范围内；

若所述第二中间气压与所述第二预设气压阈值的差值处于预设数值范围内，检测所述测试部件未漏气；

若所述第二中间气压与所述第二预设气压阈值的差值未处于预设数值范围内，根据当前充气次数及预设次数阈值，执行第三操作。

可选地，所述根据当前充气次数及预设次数阈值，执行第三操作包括：

在当前充气次数的基础上加预设数值，得到更新后的当前充气次数；

判断所述更新后的当前充气次数是否大于或等于所述预设次数阈值；

若所述更新后的当前充气次数大于或等于所述预设次数阈值，检测所述测试部件未漏气；

若所述更新后的当前充气次数小于所述预设次数阈值，根据所述累计充气时长及所述第二预设时长阈值，执行第四操作。

可选地，所述根据所述累计充气时长及所述第二预设时长阈值，执行第四操作包括：

判断所述累计充气时长是否大于或等于所述第二预设时长阈值；

若所述累计充气时长大于或等于所述第二预设时长阈值，检测所述测试部件未漏气；

若所述累计充气时长小于所述第二预设时长阈值，返回到控制对所述测试部件进行充气的步骤。

可选地，所述气体特征包括所述测试部件处于平衡阶段时的平衡气体特征，所述根据所述气体特征，检测所述测试部件的气密性包括：

根据所述平衡气体特征，检测所述测试部件的气密性。

可选地，所述平衡气体特征包括初始平衡气压、初始平衡气体体积、中间平衡气压及气体体积泄漏量，所述根据所述平衡气体特征，检测所述测试部件的气密性包括：

每隔预设单位时间获取所述中间平衡气压及所述气体体积泄漏量；

根据所述中间平衡气压、所述气体体积泄漏量、所述初始平衡气压及所述初始平衡气体体积，检测所述测试部件的气密性。

可选地，所述根据所述中间平衡气压、所述气体体积泄漏量、所述初始平衡气压及所述初始平衡气体体积，检测所述测试部件的气密性包括：

根据所述中间平衡气压、所述气体体积泄漏量、所述初始平衡气压及所述初始平衡气体体积，计算气压损失量；

根据所述气压损失量与所述预设气压损失量阈值，检测所述测试部件的气密性。

在第二方面，本发明实施例提供了一种车辆部件的气密性检测设备，包括：充气装置，用于向所述测试部件充气；

第一气压传感器，用于采集所述测试部件在靠近充气口处的气压；

第二气压传感器，用于采集所述测试部件在远离充气口处的气压；

控制器，分别与所述充气装置、所述第一气压传感器及所述第二气压传感器电连接，用于执行如上所述的气密性检测方法。

本发明实施例的有益效果包括：提供了一种车辆部件的气密性检测方法及设备。该气密性检测方法包括：获取测试部件进入气压测试阶段前的气体特征，根据该气体特征，检测测试部件的气密性。相对于传统只在气压测试阶段对测试部件进行气密性检测的检测方式，本实施例能够在测试部件进入气压测试阶段前检测测试部件的气密性，即如果测试部件存在漏气问题，本实施例可以在测试部件进入气压测试阶段前检测得到，因此，其能够缩短检测时间，提高检测效率。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片仅作为示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是本发明实施例提供的一种气密性检测系统的结构示意图；

图2是图1所示的气密性检测设备的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种气密性检测方法的流程示意图；

图4是图3所示的S32的第一种流程示意图；

图5是图4所示的S322的流程示意图；

图6是本发明另一实施例提供的一种气密性检测方法的流程示意图；

图7是图5所示的S3224的流程示意图；

图8是本发明又一实施例提供的一种气密性检测方法的流程示意图；

图9是图3所示的S32的第二种流程示意图；

图10是本发明实施例提供的一种测试部件的气压随时间变化的变化曲线示意图；

图11是本发明实施例提供的一种气密性检测装置的结构示意图；

图12是图11所示的检测模块的结构示意图；

图13是本发明实施例提供的一种电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，如果不冲突，本发明实施例中的各个特征可以相互结合，均在本发明的保护范围之内。另外，虽然在装置示意图中进行了功能模块划分，在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于装置中的模块划分或流程图中的顺序执行所示出或描述的步骤。

本发明实施例提供一种气密性检测系统，请参阅图1，气密性检测系统100包括气密性检测设备200及测试部件300，气密性检测设备200与测试部件300连接，气密性检测设备200可向测试部件300充气，并且可检测测试部件300的气密性。

请参阅图1，本发明实施例提供一种气密性检测设备200，该气密性检测设备200包括充气装置21、气压传感器22、控制器23及交互模块24。

充气装置21用于向测试部件300充气。其中，充气装置21一端用于连通外部气源，例如大气或第三方气源，充气装置21另一端连通测试部件300上的充气口，充气装置21可在接通外部气源时，通过测试部件300上的充气口向测试部件300内部充气。

气压传感器22用于采集测试部件300的气压。当测试部件300的充气口既作为气体输入口又作为气压测试口时，气压传感器22可通过采集靠近充气口处的气压以得到测试目标的气压；当测试部件300的充气口仅作为气体输入口而不作为气压测试口、测试部件300远离充气口处设置气压测试口时，气压传感器22可通过采集远离充气口处的气压以得到测试目标300的气压。

在一些实施例中，请参阅图2，气压传感器22包括第一气压传感器221及第二气压传感器22，第一气压传感器221可采集靠近充气口处的气压，第二气压传感器22可采集远离充气口处的气压。

控制器23分别与充气装置21及气压传感器22电连接，控制器23可控制充气装置21向测试部件300充气，并且获取气压传感器22采集到的气压信息，以便后续根据气压信息，检测测试部件300的气密性。

控制器23作为气密性检测设备200的核心控制逻辑，其烧录有各个与检测测试部件300气密性相关的控制逻辑或其它业务逻辑，可执行如下所述的车辆部件的气密性检测方法。

在一些实施例中，控制器23可以为任意通用处理器、数字信号处理器(DSP)、专用集成电路(ASIC)、现场可编程门阵列(FPGA)、单片机、ARM(Acorn RISC Machine)或其它可编程逻辑器件、分立门或晶体管逻辑、分立的硬件组件或者这些部件的任何组合。还有，控制模块23还可以是任何传统处理器、控制器、微控制器或状态机。控制模块23也可以被实现为计算设备的组合，例如，DSP和微处理器的组合、多个微处理器、一个或多个微处理器结合DSP和/或任何其它这种配置。

交互模块24与控制器23电连接，用户通过交互模块24可实现与控制器23之间的交互，例如，通过交互模块24向控制器23输入与检测测试部件300气密性相关的参数。

在一些实施例中，请参阅图2，充气装置21包括压缩机211、第一控制阀212、气压缓冲腔213、第二控制阀214，第一控制阀212的一端可与通入大气，另一端与压缩机211的气体输入端连通，压缩机211的气体输出端与气压缓冲腔213的一端连通，气压缓冲腔213的另一端与第二控制阀214的一端连通，第二控制阀214的另一端与测试部件300的充气口连通。

压缩机211包括两种工作模式，分别为充气模式和放气模式。在充气模式下，压缩机211可将大气进行压缩，得到高压气源，该高压气源通过气压缓冲腔213及第二控制阀214进入测试部件300，从而为测试部件充气；在放气模式下，压缩机211可抽取测试部件300的气体，以释放掉测试部件300的气体。

第一控制阀212及第二控制阀214均可受控制器23控制，在控制器23的控制下，打开阀门或关闭阀门。

气压缓冲腔213作为压缩机211输出的高压气源与测试部件300之间的缓冲空间，确保安全。

在本实施例中，需要向测试部件300充气时，控制器23控制第一控制阀212和第二控制阀214打开阀门，压缩机211通入大气，压缩机211可将大气压缩成具有预定气体流量的气体，该气体进入气压缓冲腔213后通入测试部件300，以向测试部件300充气；需要向测试部件300停止充气时，控制器23控制第一控制阀212和第二控制阀214关闭阀门，以停止向测试部件300充气。

在一些实施例中，如图2所示，充气装置21还包括泄压阀215及油水分离器216，泄压阀215的一端与气压缓冲腔213连通，另一端与油水分离器216的过滤输出端连接，油水分离器216的过滤输入端与第三方气源连通。

在本实施例中，可实现通过第三方气源给测试部件300充气，充气时，油水分离器216被通入第三方气源(一般为高压气源)，油水分离器216用于将第三方气源中含有的水分和压缩机油进行过滤处理，得到干燥清洁的气体，该气体通过泄压阀215进入气压缓冲腔213，然后通入测试部件300。泄压阀215用于平衡两侧的气压，起到调节压力交换速度的作用。

传统的气密性检测流程大致包括充气阶段、平衡阶段、气压检测阶段及放气阶段。其中，在充气阶段中向测试部件充气，充气阶段结束后进入平衡阶段，平衡阶段结束后进入气压检测阶段检测测试部件的气密性，气密性检测结束后进入放气阶段，以释放测试部件的气体。由于传统的气密性检测方式只有在进入气压测试阶段后才能进行气密性检测操作，而无法在进入气压测试阶段前进行气密性检测操作，因此，传统的气密性检测方式存在检测效率低的不足之处。

在一些实施例中，控制器23可以在进入气压测试阶段前实现气密性检测，可有效提高检测效率。

例如，控制器23可以在充气阶段进行气密性检测，若在该阶段检测到测试部件漏气，则直接进入放气阶段以结束整个检测流程，不用进入气压测试阶段，因此可以缩短检测时间，提高检测效率。

又例如，控制器23可以在充气阶段暂不进行气密性检测，在平衡阶段进行气密性检测，若在该阶段检测到测试部件漏气，则直接进入放气阶段以结束整个检测流程，不用进入气压测试阶段，因此同样可以缩短检测时间，提高检测效率。

再例如，控制器23可以依次在充气阶段和平衡阶段进行气密性检测，若在充气阶段检测到测试部件漏气，则直接进入放气阶段以结束整个检测流程，若在充气阶段检测到测试部件未漏气，则在平衡阶段进行气密性检测，若在平衡阶段检测到测试部件漏气，则直接进入放气阶段以结束整个检测流程，不用进入气压测试阶段，因此同样可以缩短检测时间，提高检测效率。

一般的，若测试部件存在漏气问题，则在气压检测阶段必然能够被检测得到，也必然会在充气阶段或平衡阶段存在相应的气体特征来指示测试部件存在漏气问题。在一些实施例中，控制器23可根据相应的气体特征来检测测试部件是否存在漏气问题。

请参阅图3，图3为本发明实施例提供一种车辆部件的气密性检测方法的流程示意图。如图3所示，该气密性检测方法S300包括但不限于以下步骤：

S31、获取测试部件进入气压测试阶段前的气体特征。

在本实施例中，测试部件为任意可进行气密性检测的车辆部件，例如动力电池包、空调系统、冷却系统等等。气体特征用于表征测试部件的相关气体参数，例如气压值、气体体积值等等。控制器23可以通过各种方式获取所需的气体参数，例如，通过气压传感器获取测试部件的气压值，通过交互模块获取测试部件的气体体积值等。其中，气压测试阶段前的气体特征可以为充气阶段的气体特征或平衡阶段的气体特征。

S32、根据气体特征，检测测试部件的气密性。

在一些实施例中，控制器23根据气体特征，判断测试部件是否满足漏气条件，根据判断测试部件是否满足漏气条件的判断结果，检测测试部件的气密性。例如，若判断结果为测试部件为满足漏气条件，则检测测试部件漏气，若判断结果为测试部件为不满足漏气条件，则检测测试部件未漏气。

由于本实施例可根据气压测试阶段前的气体特征来检测测试部件的气密性，存在漏气问题的测试部件可以在气压测试阶段前检测到，无需进入气压测试阶段进行气密性检测，因此，本实施例能够缩短检测时间，提高检测效率。

在一些实施例中，气体特征包括充气前的初始气体特征与充气过程中的中间气体特征，请参阅图4，S32包括但不限于以下步骤：

S321、确定初始气体特征及中间气体特征；

S322、根据初始气体特征及中间气体特征，检测测试部件的气密性。

在一些实施例中，初始气体特征包括初始充气气压与初始充气体积。其中，初始充气气压是指在充气阶段中未向测试部件充气时测试部件的气压，初始充气体积是指在充气阶段中未向测试部件充气时测试部件的气体体积。中间气体特征包括中间气压，中间气压是指在充气阶段的充气过程中的气体特征，其可以为在充气过程中，对测试部件进行充气时测试部件的气压，亦可以为在充气过程中，未对测试部件进行充气时测试部件的气压。请参阅图5，步骤S322包括不限于以下步骤：

S3221、根据初始充气气压、初始充气体积及预设充气流量，计算目标气压变化率。

在本实施例中，预设充气流量为充气装置对测试部件进行充气时的气体流量，定义为单位时间内通过的气体体积，例如预设充气流量为1L/s，表示1s内通过1L气体。

在计算目标气压变化率时，假设预设充气流量为aL/s，初始充气体积为V₀，则对测试部件充气t时长后，测试部件在充气t时长时的气体体积V(t)＝a*t+V₀。假设充气前后温度不变，根据理想气体原理，得到关系式V(t)*p₀＝p(t)*V₀，其中，p₀为初始充气气压，p(t)为对测试部件充气t时长后，测试部件在充气t时刻时的气压。于是，对上述两个公式进行整理，得到p(t)＝p₀+β*t，其中，β为目标气压变化率，β＝α*a，α＝p₀/V₀。

S3222、控制对测试部件进行充气。

在本实施例中，控制器可通过控制充气装置，以使充气装置对测试部件进行充气，例如，控制器控制充气装置的第一控制阀和第二控制阀打开，以利用压缩机压缩后的气体给测试部件充气。

S3223、获取对测试部件进行充气的累计充气时长。

在本实施例中，控制器控制对测试部件进行充气的过程中，可以通过计时器实时记录对测试部件进行充气的累计充气时长，其中，累计充气时长可以是对测试部件进行单次充气所累计得到的时长，亦可以是对测试部件进行多次充气所累计得到时长。例如，对测试部件进行三次充气，假设第一次充气10s，然后间隔5s后进行第二次充气，第二次充气20s，然后间隔5s后进行第三次充气，第三次充气30s，则累计充气时长t_总＝(10+20+30)s＝60s。

S3224、根据初始充气气压、中间气压、累计充气时长及目标气压变化率，检测测试部件的气密性。

在一些实施例中，若测试部件只有一个测试口，该测试口一般同时作为充气口和测试口，若测试部件既有充气口又有测试口，并且该测试口与充气口距离较远，一般该充气口只用于充气，与充气口距离较远的测试口作为测试口。在对测试部件进行充气的过程中，靠近测试部件的充气口处的气压与远离测试部件的充气口处的气压存在差异，这是因为：靠近测试部件的充气口处的气压更接近于充气气压，并不能反映测试部件内部的实际气压，而远离测试部件的充气口处的气压可以认为是测试部件内部接近平衡的气压，能够反映测试部件内部的实际气压。为了确保气密性检测的准确性，控制器可根据不同的测试模式，采取不同的气密性检测策略。

在一些实施例中，当中间气压包括远离所述测试部件的充气口处的第一中间气压时，为了详细阐述控制器根据初始充气气压、第一中间气压、累计充气时长及目标气压变化率，检测测试部件的气密性的具体过程，下文结合图6对此作出详细说明，可以理解的是，下文所作的阐述并不用于对本发明保护范围构成任何不当限定，具体过程如下：

S321、确定初始充气气压及初始充气体积；

S3221、根据初始充气气压、初始充气体积及预设充气流量，计算目标气压变化率；

S3222、控制对测试部件进行充气；

S3223、获取对测试部件进行充气的累计充气时长；

S601、根据初始充气气压、第一中间气压及累计充气时长，计算第一实际气压变化率；

S602、判断第一实际气压变化率与目标气压变化率是否满足漏气判定条件，若是，执行S603，若否，执行S604；

S603、检测测试部件漏气；

S604、判断第一中间气压是否大于等于第一预设气压阈值，若是，执行S605，若否，执行S606；

S605、检测测试部件未漏气；

S606、判断累计充气时长是否大于或等于第一预设时长阈值，若是，执行S603，若否，执行S3223。

在一些实施例中，为了详细理解本方法针对第一中间气压进行气密性检测的原理，下面结合图6对此作出详细说明，具体如下：

首先，控制器确定初始充气气压及初始充气体积，并根据初始充气气压、初始充气体积及预设充气流量，计算目标气压变化率。其中，计算目标气压变化率的方法可参见上述实施例，在此不赘述。

接着，控制器对测试部件进行持续充气，并获取对测试部件进行充气的累计充气时长。

再接着，根据初始充气气压、第一中间气压及累计充气时长，计算第一实际气压变化率。

第一实际气压变化率可以根据公式β1＝(p(t)-p(0))/t计算得到，其中，β1为第一实际气压变化率，t为累计充气时长，p(t)为第一中间气压，p(0)为初始充气气压。如前所述，第一中间气压是远离测试部件的充气口处的气压，该气压可以反映测试部件内部的实际气压，因此，在对测试部件进行充气过程中，可以将实时获取第一中间气压用于测试部件实际气压变化率计算，因为通过此种计算方式计算得到的实际气压变化率可以认为是准确的。

计算出第一实际气压变化率后，控制器判断第一实际气压变化率与目标气压变化率是否满足漏气判定条件。例如，第一实际气压变化率与目标气压变化率的差值落在预设范围内时，则判断第一实际气压变化率与目标气压变化率不满足漏气判定条件，否则判断第一实际气压变化率与目标气压变化率满足漏气判定条件，其中，由于在实际测试中，真实气体与理想气体存在一定的差异，而且测试过程中各个时间点的温度也不一定是绝对不变的，因此在设定预设范围时，可以将这些因素考虑在内，对第一实际气压变化率与目标气压变化率的差异进行补偿，留有一定余量，例如，第一实际气压变化率与目标气压变化率的差异在正负15％范围内，即可认为第一实际气压变化率与目标气压变化率不满足漏气判定条件。

紧接着，控制器根据判断第一实际气压变化率与目标气压变化率是否满足漏气判定条件的判断结果，执行对应操作。举例而言，若第一实际气压变化率与目标气压变化率满足漏气判定条件(例如第一实际气压变化率远小于目标气压变化率)，检测测试部件漏气，若第一实际气压变化率与目标气压变化率不满足漏气判定条件，进一步检测测试部件的气密性。可以理解的是，控制器检测测试部件漏气时，无需进行后续平衡阶段和气压测试阶段的测试，因此，控制器可以对测试部件停止进行充气，并对测试部件进行放气处理。

控制器判断第一实际气压变化率与目标气压变化率不满足漏气判定条件时，并不能直接判断测试部件是否漏气，还需要进一步检测测试部件的气密性。举例而言，控制器判断第一中间气压是否大于或等于第一预设气压阈值，若第一中间气压大于或等于第一预设气压阈值，则检测测试部件未漏气，后续可以进入平衡阶段或气压测试阶段进行气密性检测，若第一中间气压小于第一预设气压阈值，则根据累计充气时长及第一预设时长阈值，执行第一操作。其中，第一预设气压阈值为在平衡阶段进行测试时所需的气压，其可由用户根据业务需求自定义。

在第一中间气压小于第一预设气压阈值时，一种情况可能是对测试部件进行充气的时间不足，另一种情况可能是虽然对测试部件进行充气的时间充足，但是测试部件本身存在漏气问题，以致第一中间气压一直未能达到第一预设气压阈值。因此，控制器根据累计充气时长及第一预设时长阈值，执行第一操作，以继续判断测试部件是否漏气。

举例而言，控制器判断累计充气时长是否大于等于第一预设时长阈值，若累计充气时长大于或等于第一预设时长阈值，则检测测试部件漏气，例如，第一预设时长阈值为120s，累计充气时长大于120时第一中间气压都没有达到第一预设气压阈值，说明测试部件极有可能存在漏气问题。若累计充气时长小于第一预设时长阈值，说明累计充气时长还比较短，无法判断测试部件是否存在漏气问题，因此，此时需要返回到获取对测试部件进行充气的累计充气时长的步骤。

在一些实施例中，中间气压包括测试部件靠近充气口处的第二中间气压。如前所述，靠近测试部件的充气口处的气压不能反映测试部件内部的实际气压，因此，在对测试部件进行充气时，不能直接使用第二中间气压来计算测试部件的实际气压变化率，因为使用第二中间气压来计算测试部件的实际气压变化率是不够准确的。考虑到第二中间气压与第一中间气压不同，为了更加可靠准确地检测气密性，不同的中间气压对应的逻辑操作是不同的，因此，在一些实施例中，请参阅图7，S3224包括但不限于以下步骤：

S32241、判断第二中间气压是否大于或等于第二预设气压阈值；

S32242、根据判断第二中间气压是否大于或等于第二预设气压阈值的判断结果，选择气密性检测路径；

S32243、在气密性检测路径下，检测测试部件的气密性。

在一些实施例中，第二预设气压阈值为在平衡阶段进行测试时所需的气压，其中，第二预设气压阈值由用户根据业务需求自定义。

为了详细阐述控制器在不同气密性检测路径下，检测测试部件的气密性的具体过程，下文结合图8对此作出详细说明，可以理解的是，下文所作的阐述并不用于对本发明保护范围构成任何不当的限定，具体过程如下：

S321、确定初始充气气压及初始充气体积；

S3221、根据初始充气气压、初始充气体积及预设充气流量，计算目标气压变化率；

S3222、控制对测试部件进行充气；

S3223、获取对测试部件进行充气的累计充气时长；

S801、判断第二中间气压是否大于或等于第二预设气压阈值，若是，执行S804，若否，执行S802；

S802、判断累计充气时长是否大于或等于第二预设时长阈值，若是，执行S803，若否，执行S801；

S803、检测测试部件漏气；

S804、控制对测试部件停止充气并在停止充气预设时长时，获取第二中间气压；

S805、根据第二中间气压、初始充气气压及累计充气时长，计算第二实际气压变化率；

S806、判断第二实际气压变化率与目标气压变化率是否满足漏气判定条件，若是，执行S807，若否，执行S803；

S807、判断第二中间气压与第二预设气压阈值的差值是否处于预设数值范围内，若是，执行S808，若否，执行S809；

S808、检测测试部件未漏气；

S809、在当前充气次数的基础上加上预设数值，得到更新后的当前充气次数；

S810、判断更新后的当前充气次数是否大于或等于预设次数阈值，若是，执行S808，若否，执行S811；

S811、判断累计充气时长是否大于或等于第二预设时长阈值，若是，执行S808，若否，执行S3222。

在一些实施例中，为了详细理解本方法针对第二中间气压进行气密性检测的原理，下文结合图8对此作出详细说明，具体如下：

首先，控制器确定初始充气气压及初始充气体积，并根据初始充气气压、初始充气体积及预设充气流量，计算目标气压变化率。其中，计算目标气压变化率的方法可参见上述实施例，在此不赘述。

接着，控制器对测试部件进行持续充气，并获取对测试部件进行充气的累计充气时长。

再接着，控制器根据判断第二中间气压是否大于或等于第二预设气压阈值的判断结果，选择气密性检测路径。

在一些实施例中，气密性检测路径用于指示控制器在判断第二中间气压是否大于或等于第二预设气压阈值的判断结果的指引下，选择进入相应逻辑操作所在的路径。当判断结果为第二中间气压大于或等于第二预设气压阈值，选择第一气密性检测路径，当判断结果为第二中间气压小于第二预设气压阈值，选择第二气密性检测路径。

在一些实施例中，在第一气密性检测路径下：判断累计充气时长是否大于或等于第二预设时长阈值，其中，第二预设时长阈值由用户根据业务需求自定义，例如，第二预设时长阈值为120s，若累计充气时长大于或等于第二预设时长阈值，说明对测试部件进行长时间充气后仍旧未能达到所设定的气压阈值，此时，控制器检测测试部件漏气，若累计充气时长小于第二预设时长阈值，说明对测试部件进行充气的时间还不够长，不能直接判断测试部件是否存在漏气，此时，需要返回到判断第二中间气压是否大于或等于第二预设气压阈值的步骤。

在一些实施例中，在第二气密性检测路径下：控制器控制对测试部件停止充气并在停止充气预设时长时，获取第二中间气压，根据第二中间气压、初始充气气压及累计充气时长，计算第二实际气压变化率，判断第二实际气压变化率与目标气压变化率是否满足漏气判定条件，若第二实际气压变化率与目标气压变化率满足漏气判定条件，则检测测试部件漏气，若第二实际气压变化率与目标气压变化率不满足漏气判定条件，则根据第二中间气压与第二预设气压阈值，执行第二操作。

在本实施例中，预设时长由用户根据业务需求自定义，例如，预设时长为5s。一般，经过预设时长后，第二中间气压将会回落且气压逐渐平衡，此时的第二中间气压可反映测试部件内部的实际气压，因此，使用公式β2＝(p(t)-p(0))/t计算得到的第二实际气压变化率可准确表示测试部件的实际气压变化率，在该公式中，β2为第二实际气压变化率，t为累计充气时长(可以为一次充气的充气时长，也可以为累计多次充气的充气时长得到的时长)，p(t)为第一中间气压，p(0)为初始充气气压。

在一些实施例中，第二实际气压变化率与目标气压变化率不满足漏气判定条件时，并不能直接判断测试部件是否漏气，还需要根据第二中间气压与第二预设气压阈值，执行第二操作。

举例而言，控制器判断第二中间气压与第二预设气压阈值的差值是否处于预设数值范围内，其中，预设数值范围由用户根据实际需求自定义，当第二中间气压与第二预设气压阈值的差值处于预设数值范围内时，控制器检测测试部件未漏气，当第二中间气压与第二预设气压阈值的差值未处于预设数值范围内时，控制器根据当前充气次数及预设次数阈值，执行第三操作。其中，预设次数阈值为允许的最大充气次数，其可由用户根据业务需求自定义，例如，预设次数阈值为6次。

举例而言，控制器根据当前充气次数的基础上加上预设数值，得到更新后的当前充气次数，其中，当前充气次数为控制器记录的已对测试部件完成充气的次数，假设控制器设置初始的当前充气次数为0，则控制对测试部件完成第一次充气后，当前充气次数为0，然后控制器根据当前充气次数的基础上加上预设数值，得到更新后的当前充气次数，假设预设数值为1，则更新后的当前充气次数为1，此时，控制器记录更新后的当前充气次数并覆盖前一次记录的当前充气次数。接着，控制器判断更新后的当前充气次数是否大于或等于预设次数阈值，当更新后的当前充气次数大于或等于预设次数阈值时，说明对测试部件进行充气的次数已达到允许的最高充气次数，同时测试部件的第二中间气压与第二预设气压阈值的差异较小，此时可以作出测试部件未漏气的判断。当更新后的当前充气次数小于预设次数阈值时，说明对测试部件进行充气的次数未达到允许的最高充气次数，此时可以根据累计充气时长及第二预设时长阈值，执行第四操作。

在一些实施例中，对测试部件进行充气的允许最大充气时长是有限的，因此，即使此时对测试部件进行充气的次数未达到允许的最高充气次数，控制器也需要结合累计充气时长与允许最大充气时长(第二预设时长阈值)，执行对应操作。

举例而言，控制器判断累计充气时长是否大于或等于第二预设时长阈值，当累计充气时长大于或等于第二预设时长阈值时，控制器检测测试部件未漏气，当累计充气时长小于第二预设时长阈值时，则返回到控制对测试部件进行充气的步骤。

在一些实施例中，控制器在充气阶段检测测试部件未漏气时，随即结束充气阶段，完全停止对测试部件进行充气，然后进入平衡阶段，在平衡阶段中，控制器可以继续对测试部件进行气密性检测。

一般的，使用第三方气源对测试部件进行充气时，则需要通过公式p₀*V₀+∫PI(t)*V(t)＝p(t)*V₀来计算测试部件的气压，进而判断该气压是否满足平衡阶段的测试所需的气压，在该公式中，p₀为初始充气气压，V₀为初始充气体积，PI(t)为t时刻输入气压，V(t)为t时刻输入气体容量，p(t)为测试部件在充气过程中的气压。

由于PI(t)及V(t)都是可变量，不利于通过上述公式来计算测试部件的实时气压，从而不利于利用测试部件的实时气压来计算测试部件的实际气压变化率，进而难以根据实际气压变化率与目标气压变化率进行气密性检测，因此，若使用第三方气源对测试部件进行充气，可以不在充气阶段对测试部件进行检测，进入平衡阶段时才对测试部件的气密性进行检测。

由于在平衡阶段进行测试是需要一定的气压的，所以在使用第三方气源对测试部件进行充气时，需要对测试部件的气压进行预测，以在测试部件的气压达到平衡阶段的测试所需的气压时，停止第三方气源向测试部件充气。

可以理解的是，若使用测试部件远离充气口处的气压，则在对测试部件进行充气的过程中，实时获取该气压并将该气压与平衡阶段的测试所需的气压进行比较，当该气压达到平衡阶段的测试所需的气压时，停止第三方气源对测试部件进行充气。若使用测试部件靠近充气口处的气压，则在对测试部件进行充气的过程中，不能直接将该气压与平衡阶段的测试所需的气压进行比较，此时，可以通过可以通过上述计算公式对测试部件的气压进行预测。由于靠近充气口处的气压接近气源气压，所以可以将该气压作为气压PI(t)，气压V(t)可以进行提前测定，其中，气压V(t)可以定义为在一定的压力下、单位时间内流动的空气容积b与充气时间t的乘积，于是，在气压PI(t)、气压V(t)确定的情况下，可以预测得到测试部件的气压。

在一些实施例中，气体特征包括测试部件处于平衡阶段时的平衡气体特征，请参阅图9，S32包括但不限于以下步骤：

S323、根据平衡气体特征，检测测试部件的气密性。

因此，采用本方法，其能够在进入气压检测阶段前对测试部件进行气密性检测，缩短检测时间，从而提高检测效率。

在一些实施例中，平衡气体特征包括初始平衡气压、初始平衡气体体积、中间平衡气压及气体体积泄漏量。其中，初始平衡气压是指测试部件刚进入平衡阶段时的气压，初始平衡气体体积是指测试部件刚进入平衡阶段时的气体体积，中间平衡气压是指在平衡阶段对测试部件进行测试时的气压。S323包括但不限于以下步骤：

每隔预设单位时间获取中间平衡气压及气体体积泄漏量；

根据中间平衡气压、气体体积泄漏量、初始平衡气压及初始平衡气体体积，检测测试部件的气密性。

举例而言，首先，控制器根据中间平衡气压、气体体积泄漏量、初始平衡气压及初始平衡气体体积，计算气压损失量。在一些实施例中，气压损失量的计算公式为px*V₀-∫_tp(k)*V(k)＝p(t)*V₀，在该公式中，p_x为初始平衡气压，p(k)为测试部件在k时刻的气压，V(k)为测试部件在k时刻的气体体积泄漏量，p(t)为测试部件的气压损失量，V(k)为初始平衡气体体积。

接着，控制器根据气压损失量与预设气压损失量阈值，检测测试部件的气密性。可以理解的是，当气压损失量大于或等于预设气压损失量阈值时，控制器检测测试部件漏气，当气压损失量小于预设气压损失量阈值时，控制器检测测试部件未漏气。在整个平衡阶段均未发现测试部件存在漏气问题时，可以进入气压检测阶段进行进一步的气密性检测。

请参阅图10，图10表示测试部件的气压随时间变化的变化曲线示意图。如图10所示，曲线1表示测试部件未漏气时的变化曲线，从曲线1中可以看出，测试部件的气压与初始平衡气压较为接近，测试部件的气压损失量未超出允许的气压损失量阈值。曲线2表示测试部件漏气时的变化曲线，从曲线2中可以看出，测试部件的气压随时间增大而大幅降低，测试部件的气压损失量超出了允许的气压损失量阈值。

需要说明的是，在上述各个实施方式中，上述各步骤之间并不必然存在一定的先后顺序，本领域普通技术人员，根据本发明实施方式的描述可以理解，不同实施方式中，上述各步骤可以有不同的执行顺序，亦即，可以并行执行，亦可以交换执行等等。

本发明实施例提供了一种车辆部件的气密性检测装置。请参阅图11，该气密性检测装置1100包括获取模块111及检测模块112，获取模块111用于获取测试部件进入气压测试阶段前的气体特征，检测模块112用于气体特征，检测测试部件的气密性。

在一些实施例中，气体特征包括充气前的初始气体特征与充气过程中的中间气体特征，请参阅图12，检测模块112包括确定单元1121及检测单元1122，其中，确定单元1221用于确定初始气体特征及中间气体特征，检测单元1122用于根据初始气体特征及中间气体特征，检测测试部件的气密性。

需要说明的是，上述气密性检测装置可执行本发明实施方式所提供的气密性检测方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。未在气密性检测装置实施方式中详尽描述的技术细节，可参见本发明实施方式所提供的气密性检测方法。

请参阅图13，图13为本发明实施例提供的一种电子设备的电路结构示意图。如图13所示，电子设备1300包括一个或多个处理器131以及存储器132。其中，图13中以一个处理器131为例。

处理器131和存储器132可以通过总线或者其他方式连接，图13中以通过总线连接为例。

存储器132作为一种非易失性计算机可读存储介质，可用于存储非易失性软件程序、非易失性计算机可执行程序以及模块，如本发明实施例中的气密性检测方法对应的程序指令/模块。处理器131通过运行存储在存储器132中的非易失性软件程序、指令以及模块，从而执行气密性检测装置的各种功能应用以及数据处理，即实现上述方法实施例提供的气密性检测方法以及上述装置实施例的各个模块或单元的功能。

存储器132可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非易失性固态存储器件。在一些实施例中，存储器132可选包括相对于处理器131远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至处理器131。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

所述程序指令/模块存储在所述存储器132中，当被所述一个或者多个处理器131执行时，执行上述任意方法实施例中的气密性检测方法。

本发明实施例还提供了一种非易失性计算机存储介质，所述计算机存储介质存储有计算机可执行指令，该计算机可执行指令被一个或多个处理器执行，例如图13中的一个处理器131，可使得上述一个或多个处理器可执行上述任意方法实施例中的气密性检测方法。

本发明实施例还提供了一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非易失性计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被电子设备执行时，使所述电子设备执行上述的气密性检测方法。

以上所描述的装置或设备实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对相关技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后要说明的是，本发明可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例，这些实施例不作为对本发明内容的额外限制，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。并且在本发明的思路下，上述各技术特征继续相互组合，并存在如上所述的本发明不同方面的许多其它变化，均视为本发明说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (18)

1.一种车辆部件的气密性检测方法，其特征在于，包括：

获取测试部件进入气压测试阶段前的气体特征；

根据所述气体特征，检测所述测试部件的气密性。

2.根据权利要求1所述的气密性检测方法，其特征在于，所述气体特征包括充气前的初始气体特征与充气过程中的中间气体特征，所述根据所述气体特征，检测所述测试部件的气密性包括：

确定所述初始气体特征及中间气体特征；

根据所述初始气体特征及所述中间气体特征，检测所述测试部件的气密性。

3.根据权利要求2所述的气密性检测方法，其特征在于，所述初始气体特征包括初始充气气压与初始充气体积，所述中间气体特征包括中间气压，所述根据所述初始气体特征及所述中间气体特征，检测所述测试部件的气密性包括：

根据所述初始充气气压、所述初始充气体积、所述中间气压及预设充气流量，检测所述测试部件的气密性。

4.根据权利要求3所述的气密性检测方法，其特征在于，所述根据所述初始充气气压、所述初始充气体积、所述中间气压及预设充气流量，检测所述测试部件的气密性包括：

根据所述初始充气气压、所述初始充气体积及预设充气流量，计算目标气压变化率；

控制对所述测试部件进行充气；

获取对所述测试部件进行充气的累计充气时长；

根据所述初始充气气压、所述中间气压、所述累计充气时长及所述目标气压变化率，检测所述测试部件的气密性。

5.根据权利要求4所述的气密性检测方法，其特征在于，

所述中间气压包括远离所述测试部件的充气口处的第一中间气压；

所述根据所述初始充气气压、所述第一中间气压、所述累计充气时长及所述目标气压变化率，检测所述测试部件的气密性包括：

根据所述初始充气气压、所述第一中间气压及所述累计充气时长，计算第一实际气压变化率；

判断所述第一实际气压变化率与所述目标气压变化率是否满足漏气判定条件；

若所述第一实际气压变化率与所述目标气压变化率满足漏气判定条件，检测所述测试部件漏气；

若所述第一实际气压变化率与所述目标气压变化率不满足漏气判定条件，进一步检测所述测试部件的气密性。

6.根据权利要求5所述的气密性检测方法，其特征在于，所述进一步检测所述测试部件的气密性包括：

判断所述第一中间气压是否大于或等于第一预设气压阈值；

若所述第一中间气压大于或等于所述第一预设气压阈值，检测所述测试部件未漏气；

若所述第一中间气压小于所述第一预设气压阈值，根据所述累计充气时长及第一预设时长阈值，执行第一操作。

7.根据权利要求6所述的气密性检测方法，其特征在于，所述根据所述累计充气时长及第一预设时长阈值，执行第一操作包括：

判断所述累计充气时长是否大于或等于所述第一预设时长阈值；

若所述累计充气时长大于或等于所述第一预设时长阈值，检测所述测试部件漏气；

若所述累计充气时长小于所述第一预设时长阈值，返回到所述获取对所述测试部件进行充气的累计充气时长的步骤。

8.根据权利要求4所述的气密性检测方法，其特征在于，

所述中间气压包括所述测试部件靠近充气口处的第二中间气压；

所述根据所述初始充气气压、所述中间气压、所述累计充气时长及所述目标气压变化率，检测所述测试部件的气密性包括：

判断所述第二中间气压是否大于或等于所述第二预设气压阈值；

根据所述判断所述第二中间气压是否大于或等于所述第二预设气压阈值的判断结果，选择气密性检测路径；

在所述气密性检测路径下，检测所述测试部件的气密性。

9.根据权利要求8所述的气密性检测方法，其特征在于，所述根据所述判断所述第二中间气压是否大于或等于所述第二预设气压阈值的判断结果，选择气密性检测路径包括：

若所述判断结果为所述第二中间气压小于所述第二预设气压阈值，选择第一气密性检测路径；

若所述判断结果为所述第二中间气压大于或等于所述第二预设气压阈值，选择第二气密性检测路径。

10.根据权利要求9所述的气密性检测方法，其特征在于，

在所述第一气密性检测路径下：

判断所述累计充气时长是否大于或等于所述第二预设时长阈值；

若所述累计充气时长大于或等于所述第二预设时长阈值，检测所述测试部件漏气；

若所述累计充气时长小于所述第二预设时长阈值，返回到所述判断所述第二中间气压是否大于或等于所述第二预设气压阈值的步骤。

11.根据权利要求9所述的气密性检测方法，其特征在于，

在所述第一气密性检测路径下：

控制对测试部件停止充气并在停止充气预设时长时，获取所述第二中间气压；

根据所述第二中间气压、所述初始充气气压及所述累计充气时长，计算第二实际气压变化率；

判断所述第二实际气压变化率与所述目标气压变化率是否满足漏气判定条件；

若所述第二实际气压变化率与所述目标气压变化率满足漏气判定条件，检测所述测试部件漏气；

若所述第二实际气压变化率与所述目标气压变化率不满足漏气判定条件，根据所述第二中间气压与所述第二预设气压阈值，执行第二操作。

12.根据权利要求11所述的气密性检测方法，其特征在于，所述根据所述第二中间气压与所述第二预设气压阈值，执行第二操作包括：

判断所述第二中间气压与所述第二预设气压阈值的差值是否处于预设数值范围内；

若所述第二中间气压与所述第二预设气压阈值的差值处于预设数值范围内，检测所述测试部件未漏气；

若所述第二中间气压与所述第二预设气压阈值的差值未处于预设数值范围内，根据当前充气次数及预设次数阈值，执行第三操作。

13.根据权利要求12所述的气密性检测方法，其特征在于，所述根据当前充气次数及预设次数阈值，执行第三操作包括：

在当前充气次数的基础上加预设数值，得到更新后的当前充气次数；

判断所述更新后的当前充气次数是否大于或等于所述预设次数阈值；

若所述更新后的当前充气次数大于或等于所述预设次数阈值，检测所述测试部件未漏气；

若所述更新后的当前充气次数小于所述预设次数阈值，根据所述累计充气时长及所述第二预设时长阈值，执行第四操作。

14.根据权利要求13所述的气密性检测方法，其特征在于，所述根据所述累计充气时长及所述第二预设时长阈值，执行第四操作包括：

判断所述累计充气时长是否大于或等于所述第二预设时长阈值；

若所述累计充气时长大于或等于所述第二预设时长阈值，检测所述测试部件未漏气；

若所述累计充气时长小于所述第二预设时长阈值，返回到控制对所述测试部件进行充气的步骤。

15.根据权利要求1至14任一项所述的气密性检测方法，其特征在于，所述气体特征包括所述测试部件处于平衡阶段时的平衡气体特征，所述根据所述气体特征，检测所述测试部件的气密性包括：

根据所述平衡气体特征，检测所述测试部件的气密性。

16.根据权利要求15所述的气密性检测方法，其特征在于，所述平衡气体特征包括初始平衡气压、初始平衡气体体积、中间平衡气压及气体体积泄漏量，所述根据所述平衡气体特征，检测所述测试部件的气密性包括：

每隔预设单位时间获取所述中间平衡气压及所述气体体积泄漏量；

根据所述中间平衡气压、所述气体体积泄漏量、所述初始平衡气压及所述初始平衡气体体积，检测所述测试部件的气密性。

17.根据权利要求16所述的气密性检测方法，其特征在于，所述根据所述中间平衡气压、所述气体体积泄漏量、所述初始平衡气压及所述初始平衡气体体积，检测所述测试部件的气密性包括：

根据所述中间平衡气压、所述气体体积泄漏量、所述初始平衡气压及所述初始平衡气体体积，计算气压损失量；

根据所述气压损失量与预设气压损失量阈值，检测所述测试部件的气密性。

18.一种车辆部件的气密性检测设备，其特征在于，包括：

充气装置，用于向所述测试部件充气；

第一气压传感器，用于采集所述测试部件在靠近充气口处的气压；

第二气压传感器，用于采集所述测试部件在远离充气口处的气压；

控制器，分别与所述充气装置、所述第一气压传感器及所述第二气压传感器电连接，用于执行如权利要求1至17任一项所述的气密性检测方法。

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