CN114311577A - 注塑机开模终点位置的控制方法、设备和可读存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种注塑机开模终点位置的控制方法、设备和可读存储介质，所述方法包括以下步骤：采集开模液压缸的移动信息；根据所述移动信息生成所述开模液压缸的控制信号，以控制所述开模液压缸；若所述开模液压缸未达到期望位置，则返回步骤：采集开模液压缸的移动信息，直至所述开模液压缸达到所述期望位置。通过本发明提高了注塑机的液压开模定位控制精度和开模效率。
Description
技术领域
本发明注塑开模技术领域，具体涉及一种注塑机开模终点位置的控制方法、设备和可读存储介质。
背景技术
目前，随着人工成本的上升和自动化的要求，注塑机配合自动取出机械手实现自动化生产已越来越普遍，开模制品的取出逐渐由人工向机器转变，而由于机械手的动作是由伺服电机驱动机械机构实现的，因此机器取件对模板开启位置的一致性要求更高，对定位控制精度的要求也更高，在实际生产过程中，机械手控制器无法获知注塑机模板当前位置，因此机械手每次进入注塑机取产品的位置是固定的，这样如果注塑机开模终点位置控制不稳定，就可能导致产品无法取出或机械手碰撞注塑机。这就使得注塑机厂家不得不考虑提升开模定位精度。
而在现有技术中，注塑机开模机构液压液压泵控系统液压油泵只能连接开模液压缸的一腔，在开模过程中，当模板速度高于模板速度指令时，需要反向推力迫使模板减速，而液压油泵只能提供正向推力，反向制动力由背压阀和摩擦力提供，背压阀一般是开口较小的截流阀，只能起到限流作用，背压压力随着模板速度被动变化，无法调节控制，如果在模板速度较高的情况下切入背压阀，会产生较大的冲击。也即，当前注塑机开模位置控制为设置多段压力和多段流量的开环控制且只能对开模液压腔提供正向推力，因此开模位置控制精度较低。
发明内容
本发明提供了一种注塑机开模终点位置的控制方法、设备和可读存储介质，旨在解决注塑机开模位置的控制精度较低的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种注塑机开模终点位置的控制方法，该方法包括以下步骤：
采集开模液压缸的移动信息；
根据所述移动信息生成所述开模液压缸的控制信号，以控制所述开模液压缸；
若所述开模液压缸未达到期望位置，则返回步骤：采集开模液压缸的移动信息，直至所述开模液压缸达到所述期望位置。
可选地，采集所述开模液压缸的实际位置；
根据所述开模液压缸的实际位置计算所述电机转速的控制信号；
所述开模液压缸的控制信号包括所述电机转速的控制信号。
可选地，采集电机转速、所述开模液压缸的速度和加速度；
根据所述开模液压缸的速度、加速度和电机转速计算比例阀的阀口开度信号；
所述开模液压缸的控制信号包括所述比例阀的阀口开度信号。
可选地，根据所述开模液压缸的期望速度计算所述电机转速的前馈指令；
根据所述开模液压缸的期望位置和实际位置获取位置偏差，计算所述位置偏差与比例系数的乘积为比例偏差；
计算所述比例偏差与所述电机转速的前馈指令的和为所述电机转速的控制信号。
可选地，根据所述开模液压缸的速度和所述电机转速计算有杆腔的压力；
根据所述有杆腔的压力和所述开模液压缸的加速度计算无杆腔的压力；
根据所述无杆腔的压力得到阀口开度信号。
可选地，
其中，P1为有杆腔的压力，Wr为电机转速，A1为开模液压缸有杆腔的面积，Vr为开模液压缸的速度，D为液压泵的排量，Ct为液压泵的泄露系数。
可选地，
其中，P1为有杆腔的压力，P2为无杆腔的压力，A1为开模液压缸有杆腔的面积，M为开模液压缸驱动的等效质量，a为开模液压缸的加速度，Ff为摩擦力，A2为开模缸无杆腔有效作用面积。
可选地，
其中，P2为无杆腔的压力，K为比例阀流量系数，Xv为阀口开度，Ctp为开模缸的泄露系数，A2为开模缸无杆腔有效作用面积，Vr为开模液压缸的速度。
为实现上述目的，本申请还提出一种注塑机开模终点位置的控制设备，注塑机开模终点位置的控制设备包括存储器、处理器、以及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的注塑机开模终点位置的控制程序，所述注塑机开模终点位置的控制程序被处理器执行时实现所述注塑机开模终点位置的控制方法。
为实现上述目的，本申请还提出一种可读存储介质，所述可读存储介质上存储有注塑机开模终点位置的控制程序，所述注塑机开模终点位置的控制程序被处理器执行时实现所述注塑机开模终点位置的控制方法。
本发明技术方案中，通过比例阀向开模液压缸提供反向制动力，并根据开模液压缸的阀口开度调节反向制动力的大小，给开模液压缸增加了可调节大小的背压，又根据位移传感器实时采集的开模液压缸的位置、速度和加速度等移动信息，对开模液压缸进行闭环控制，控制开模液压杠进行受控运动，而现有技术中，反向制动力仅由背压阀和摩擦力提供，同时液压油泵提供的正向推力也为开环控制，因此本技术方案与现有技术相比，提高了开模液压缸的定位精度，提高了注塑机的液压开模定位控制精度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明一实施例的注塑机开模终点位置的控制方法的模块结构示意图；
图2为本发明一实施例的注塑机开模终点位置的控制方法的流程图；
图3为本发明一实施例的注塑机开模终点位置的控制方法的结构示意图。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参照图1，图1为本发明各个实施例中所提供的注塑机开模终点位置的控制设备的硬件结构示意图。所述注塑机开模终点位置的控制设备包括执行模块01、存储器02、处理器03、电池系统等部件。本领域技术人员可以理解，图1中所示出的设备还可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。其中，所述处理器03分别与所述存储器02和所述执行模块01连接，所述存储器02上存储有注塑机开模终点位置的控制程序，所述注塑机开模终点位置的控制程序同时被处理器03执行。
执行模块01，可采集开模液压缸的移动信息；根据开模液压缸的移动信息生成所述开模液压缸的控制信号，以控制所述开模液压缸，判断开模液压缸是否到达期望位置，同时反馈以上信息发送给所述处理器03。
存储器02，可用于存储软件程序以及各种数据。存储器02可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序等；存储数据区可存储根据物联网终端的使用所创建的数据或信息等。此外，存储器02可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。
处理器03，是处理平台的控制中心，利用各种接口和线路连接整个物联网终端的各个部分，通过运行或执行存储在存储器02内的软件程序和/或模块，以及调用存储在存储器02内的数据，执行物联网终端的各种功能和处理数据，从而对注塑机开模终点位置的控制设备进行整体监控。处理器03可包括一个或多个处理单元；优选的，处理器03可集成应用处理器和调制解调处理器，其中，应用处理器主要处理操作系统、用户界面和应用程序等，调制解调处理器主要处理无线通信。可以理解的是，上述调制解调处理器也可以不集成到处理器03中。
本领域技术人员可以理解，图1中示出的注塑机开模终点位置的控制设备结构并不构成对设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
根据上述硬件结构，提出本发明方法各个实施例。
目前，随着人工成本的上升和自动化的要求，注塑机配合自动取出机械手实现自动化生产已越来越普遍，开模制品的取出逐渐由人工向机器转变，而由于机械手的动作是由伺服电机驱动机械机构实现的，因此机器取件对模板开启位置的一致性要求更高，对定位控制精度的要求也更高，在实际生产过程中，机械手控制器无法获知注塑机模板当前位置，因此机械手每次进入注塑机取产品的位置是固定的，这样如果注塑机开模终点位置控制不稳定，就可能导致产品无法取出或机械手碰撞注塑机。这就使得注塑机厂家不得不考虑提升开模定位精度。
而在现有技术中，注塑机开模机构液压液压泵控系统液压油泵只能连接开模液压缸的一腔，在开模过程中，当模板速度高于模板速度指令时，需要反向推力迫使模板减速，而液压油泵只能提供正向推力，反向制动力由背压阀和摩擦力提供，背压阀一般是开口较小的截流阀，只能起到限流作用，背压压力随着模板速度被动变化，无法调节控制，如果在模板速度较高的情况下切入背压阀，会产生较大的冲击。也即，当前注塑机开模位置控制为设置多段压力和多段流量的开环控制且只能对开模液压腔提供正向推力，因此控制精度低较低。
为了解决上述问题，本申请提出了一种注塑机开模终点位置的控制方法，参照图2，在本发明注塑机开模终点位置的控制方法的第一实施例中，所述注塑机开模终点位置的控制方法包括：
步骤S100，采集开模液压缸的移动信息；
注塑机开模终点位置的控制方法应用于注塑机液压泵控液压系统，而如图3所示，注塑机液压泵控液压系统包括开模液压缸、液压管路、比例阀、油箱、驱动器与电机、液压泵、位移传感器、开模机构和压力传感器。开模液压缸具有有杆腔和无杆腔，有杆腔和无杆腔同时控制开模液压缸进行运动。其中，比例阀是一种液压控制装置。比例阀在普通压力阀、流量阀和方向阀的基础上，用比例电磁铁替代原有的控制部分，按输入的电气信号连续地、按比例地通过控制比例阀的阀口开度，对油流的压力、流量或方向进行远距离控制。具体地，比例阀的出油口与油箱连接，进油口通过液压管路与开模液压缸连接，可通过控制比例阀的阀口开度调节开模液压缸无杆腔的压力，进而控制开模液压缸运动过程中的背压，从而使得开模液压缸处于受控运动状态；电机与驱动器连接，且电机通过联轴器与液压泵连接，液压泵则与开模液压缸连接，驱动器驱动并控制电机按照给定的速度转动，电机转动控制液压泵向开模液压机输出一定的压力和流量，液压泵的出油口通过液压管连接开模液压缸的两腔，通过换向阀切换液压泵出油口与开模液压缸两腔连接，以控制开模液压缸的伸出和缩回运动，从而给开模液压缸在开模过程中提供正向推力。此外，开模液压缸的活塞杆与开模机构铰接，通过开模液压缸的运动驱动开模机构，以完成注塑机的开模；位移传感器用于采集开模液压缸的移动信息，在本实施例中，开模液压缸的移动信息包括开模液压缸的实时位置、速度和加速度，用以完成开模液压缸位置的闭环控制；压力传感器则用于检测开模液压缸中有杆腔和无杆腔的压力。
在本实施例中，由于开模液压缸和开模机构铰接，开模液压缸同开模机构存在一一对应的位置关系，因而可以通过控制开模液压缸的位置，来完成对开模机构位置的控制，从而完成对开模制品的精准定位。
由于如前所述，在现有技术中，反向制动力由背压阀和摩擦力提供，背压阀一般是开口较小的截流阀，只能起到限流作用，背压压力随着模板速度被动变化，无法调节控制。而本方案中在增添了比例阀，通过比例阀向开模液压缸提供反向制动力，并根据开模液压缸的阀口开度调节反向制动力的大小，给开模液压缸增加了可调节大小的背压，从而能够对开模液压缸的大小进行实时调节，以使开模液压缸在受控减速运动的过程中，其正向推力和反向制动力均可实时调节，因而提高了开模液压缸的定位精度。
步骤S200，根据所述移动信息生成所述开模液压缸的控制信号，根据所述控制信号控制开模液压缸的移动；
本实施例中，在通过位移传感器获取开模液压缸的移动信息之后，可根据移动信息生成开模液压缸的控制信号，来控制开模液压缸的受力情况，从而控制开模液压缸的速度和加速度。具体地，由于开模液压缸受到来自液压泵的正向推力和比例阀的反向制动力，而液压泵的正向推力取决于电机转速，比例阀的反向制动力取决于比例阀的阀口开度，因而开模液压缸的控制信号包括电机转速的控制信号和所述比例阀的阀口开度信号，通过控制电机转速和比例阀的阀口开度，能够控制开模液压缸的速度和加速度，进而控制开模液压缸和开模机构的位置。
步骤S300，若所述开模液压缸未达到期望位置，则返回步骤：采集开模液压缸的移动信息，直至所述开模液压缸达到所述期望位置。
期望位置为本领域技术人员预先设定的，方便机器取出开模制品的开模液压缸的位置，只有当开模液压缸达到期望位置，才能带动开模机构和开模制品到达预设的取样位置，机器才能成功的取到开模制品。具体地，在本实施例中，每当根据移动信息生成所述开模液压缸的控制信号，根据所述控制信号控制开模液压缸的速度和加速度之后，均会判断开模液压缸是否达到期望位置，若开模液压缸达到期望位置，则意味着开模机构和开模制品到达预设的取样位置，可以通过机器取出开模制品；若开模液压缸未达到期望位置，则再次采集开模液压缸的移动信息，并再次生成控制信号控制开模液压缸的移动，直至开模液压缸达到期望位置。在一些实施例中，判断开模液压缸是否达到期望位置的间隔时长为固定间隔时长，固定间隔时长为本领域技术人员提前设置，并可根据具体情况进行实时调整。
在本实施例中，根据位移传感器实时采集的开模液压缸的位置、速度和加速度等移动信息，对开模液压缸进行闭环控制，从而提高了开模液压缸的定位精度，提高了注塑机的液压开模定位控制精度和开模效率。
在一实施例中，所述开模液压缸的移动信息包括开模液压缸的实际位置，所述采集开模液压缸的移动信息，根据所述移动信息生成所述开模液压缸的控制信号的步骤包括：
采集所述开模液压缸的实际位置；
根据所述开模液压缸的实际位置计算所述电机转速的控制信号；
所述开模液压缸的控制信号包括所述电机转速的控制信号。
采集开模液压缸的实际位置、速度和加速度。
在一实施例中，所述开模液压缸的移动信息包括电机转速、开模液压缸的速度和加速度，所述采集开模液压缸的移动信息，根据所述移动信息生成所述开模液压缸的控制信号的步骤包括：
采集电机转速、所述开模液压缸的速度和加速度；
根据所述开模液压缸的速度、加速度和电机转速计算比例阀的阀口开度信号；
所述开模液压缸的控制信号包括所述比例阀的阀口开度信号。
本实施例中，开模液压缸的移动信息包括开模液压缸的实际位置、速度、加速度以及电机转速。具体地，电机转速可由电机直接采集得到，开模液压缸的实际位置、速度和加速度的采集则依赖于安装的位移传感器。位移传感器可以是电位器式位移传感器、电感式位移传感器、电容式位移传感器或霍尔式位移传感器。
进一步地，本实施例中，开模液压缸的控制信号包括电机转速的控制信号和比例阀的阀口开度信号。其中，电机转速的控制信号能够控制电机的转速，从而影响液压泵对开模液压缸的正向推力，比例阀的阀口开度控制开模液压缸的背压，从而影响开模液压缸的反向制动力，正向推力和反向制动力同时作用于开模液压缸，从而控制开模液压缸和开模机构的位置。而对正向推力和反向制动力的作用由电机转速控制单元和比例阀压力控制单元进行控制。
具体地，电机由驱动器驱动，驱动器则由电机转速控制单元控制，电机转速控制单元在获取开模液压缸的实际位置之后，将实际位置与开模液压缸的目标位置进行比较得到电机转速指令，又将电机转速指令结合电机转速的前馈指令，最终得到电机转速的控制信号，并将电机转速的控制信号输出至驱动器，使驱动电机以控制信号对应的转速进行转动。比例阀压力控制单元则通过电机转速、开模液压缸的速度和加速度计算比例阀的阀口开度信号，并将阀口开度信号输出至放大板，通过放大板来调节比例阀的阀口开度。
在一实施例中，所述根据所述开模液压缸的实际位置计算所述电机转速的控制信号的步骤包括：
根据所述开模液压缸的期望速度计算所述电机转速的前馈指令；
根据所述开模液压缸的期望位置和实际位置获取位置偏差，计算所述位置偏差与比例系数的乘积为比例偏差；
计算所述比例偏差与所述电机转速的前馈指令的和为所述电机转速的控制信号。
本实施例中，计算电机转速的控制信号的具体步骤为，分别计算电机转速的前馈指令和比例偏差，并将前馈指令和比例偏差的和作为电机转速的控制信号。其中，根据开模液压缸的期望位置和实际位置可获取位置偏差，并计算位置偏差和比例系数的乘积以得到比例偏差。其中，比例系数由本领域技术人员根据预设规则提前设置，可根据实际情况进行调整。此外，电机转速的前馈指令的算法为：
ω＝A1V1/D
其中，D为液压泵的排量，A1为开模液压缸有杆腔的面积，V1为开模液压缸的期望速度，ω即为电机转速的前馈指令。其中，液压泵的排量、开模液压缸的期望速度为可获知的提前设置的参数，而有杆腔的面积为提前已知的参数。
在一实施例中，所述根据所述开模液压缸的速度、加速度和电机转速计算比例阀的阀口开度信号的步骤包括：
根据所述开模液压缸的速度和所述电机转速计算有杆腔的压力；
根据所述有杆腔的压力和所述开模液压缸的加速度计算无杆腔的压力；
根据所述无杆腔的压力得到阀口开度信号。
本实施例中，比例阀的阀芯位移由开模液压缸的实际速度和无杆腔的压力决定，而无杆腔的压力则由有杆腔的压力和开模液压缸的加速度决定，因而可以根据开模液压缸的速度、加速度和电机转速计算比例阀的阀口开度信号。具体地，根据开模液压缸的速度和电机转速计算所述有杆腔的压力；根据有杆腔的压力和开模液压缸的加速度计算无杆腔的压力；将无杆腔的压力代入预设阀口开度信号计算公式，可以得到所述阀口开度信号。
在一实施例中，所述根据所述开模液压缸的速度和所述电机转速计算有杆腔的压力的计算公式为：
其中，P1为有杆腔的压力，ωr为电机转速，A1为开模液压缸有杆腔的面积，Vr为开模液压缸的速度，D为液压泵的排量，Ct为液压泵的泄露系数。
本实施例中，电机转速可通过采集得到，开模液压缸的速度可通过位移传感器采集得到，有杆腔的压力可通过压力传感器采集，液压泵的泄露系数、排量以及有杆腔的面积均为已知，因此可通过上式计算得到有杆腔的压力P1。
在一实施例中，所述根据所述有杆腔的压力和所述开模液压缸的加速度计算无杆腔的压力的计算公式为：
其中，P1为有杆腔的压力，P2为无杆腔的压力，A1为开模液压缸有杆腔的面积，M为开模液压缸驱动的等效质量，a为开模液压缸的加速度，Ff为摩擦力，A2为开模缸无杆腔有效作用面积。
本实施例中，可以通过控制信号，控制无杆腔的压力与摩擦力之和等于有杆腔的压力与惯性力之和，从而使得开模液压缸做受控减速运动。因此在计算得到有杆腔的压力之后，可通过上式计算得到无杆腔的压力。
在一实施例中，所述根据所述无杆腔的压力得到阀口开度信号的计算公式为：
其中，P2为无杆腔的压力，K为比例阀流量系数，Xv为阀口开度，Ctp为开模缸的泄露系数，A2为开模缸无杆腔有效作用面积，Vr为开模液压缸的速度。本实施例中，基于无杆腔的压力，可计算得到比例阀的阀口开度，从而通过控制比例阀的阀口开度控制开模液压缸做受控减速运动。无杆腔的压力经上述计算可得，比例阀流量系数、阀口开度、开模缸的泄露系数和开模缸无杆腔有效作用面积均为获知的预先设置的参数，开模液压缸的速度可通过位移传感器采集得到。
本发明还提出一种设备，设备包括存储器、处理器、以及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的注塑机开模终点位置的控制程序，所述注塑机开模终点位置的控制程序用于执行本发明各个实施例所述的方法。
本发明还提出一种可读存储介质，其上存储有注塑机开模终点位置的控制程序。所述可读存储介质包括计算机可读可读存储介质，所述计算机可读可读存储介质可以是图1的中的存储器，也可以是如ROM(Read-Only Memory，只读存储器)/RAM(Random AccessMemory，随机存取存储器)、磁碟、光盘中的至少一种，所述计算机可读存储介质包括若干指令用以使得一台具有处理器的物联网终端设备(可以是手机，计算机，服务器，物联网终端，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
在本发明中，术语“第一”“第二”“第三”“第四”“第五”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，本发明保护的范围并不局限于此，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改和替换，这些变化、修改和替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种注塑机开模终点位置的控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
采集开模液压缸的移动信息；
根据所述移动信息生成所述开模液压缸的控制信号，以控制所述开模液压缸；
若所述开模液压缸未达到期望位置，则返回步骤：采集开模液压缸的移动信息，直至所述开模液压缸达到所述期望位置。
2.如权利要求1所述的注塑机开模终点位置的控制方法，其特征在于，所述开模液压缸的移动信息包括开模液压缸的实际位置，所述采集开模液压缸的移动信息，根据所述移动信息生成所述开模液压缸的控制信号的步骤包括：
采集所述开模液压缸的实际位置；
根据所述开模液压缸的实际位置计算所述电机转速的控制信号；
所述开模液压缸的控制信号包括所述电机转速的控制信号。
3.如权利要求1所述的注塑机开模终点位置的控制方法，其特征在于，所述开模液压缸的移动信息包括电机转速、开模液压缸的速度和加速度，所述采集开模液压缸的移动信息，根据所述移动信息生成所述开模液压缸的控制信号的步骤包括：
采集电机转速、所述开模液压缸的速度和加速度；
根据所述开模液压缸的速度、加速度和电机转速计算比例阀的阀口开度信号；
所述开模液压缸的控制信号包括所述比例阀的阀口开度信号。
4.如权利要求2所述的注塑机开模终点位置的控制方法，其特征在于，所述根据所述开模液压缸的实际位置计算所述电机转速的控制信号的步骤包括：
根据所述开模液压缸的期望速度计算所述电机转速的前馈指令；
根据所述开模液压缸的期望位置和实际位置获取位置偏差，计算所述位置偏差与比例系数的乘积为比例偏差；
计算所述比例偏差与所述电机转速的前馈指令的和为所述电机转速的控制信号。
5.如权利要求3所述的注塑机开模终点位置的控制方法，其特征在于，所述开模液压缸包括无杆腔和有杆腔，所述根据所述开模液压缸的速度、加速度和电机转速计算比例阀的阀口开度信号的步骤包括：
根据所述开模液压缸的速度和所述电机转速计算有杆腔的压力；
根据所述有杆腔的压力和所述开模液压缸的加速度计算无杆腔的压力；
根据所述无杆腔的压力得到阀口开度信号。
6.如权利要求5所述的注塑机开模终点位置的控制方法，其特征在于，所述根据所述开模液压缸的速度和所述电机转速计算有杆腔的压力的计算公式为：
其中，P1为有杆腔的压力，Wr为电机转速，A1为开模液压缸有杆腔的面积，Vr为开模液压缸的速度，D为液压泵的排量，Ct为液压泵的泄露系数。
7.如权利要求5所述的注塑机开模终点位置的控制方法，其特征在于，所述根据所述有杆腔的压力和所述开模液压缸的加速度计算无杆腔的压力的计算公式为：
其中，P1为有杆腔的压力，P2为无杆腔的压力，A1为开模液压缸有杆腔的面积，M为开模液压缸驱动的等效质量，a为开模液压缸的加速度，Ff为摩擦力，A2为开模缸无杆腔有效作用面积。
8.如权利要求5所述的注塑机开模终点位置的控制方法，其特征在于，所述根据所述无杆腔的压力得到阀口开度信号的计算公式为：
其中，P2为无杆腔的压力，K为比例阀流量系数，Xv为阀口开度，Ctp为开模缸的泄露系数，A2为开模缸无杆腔有效作用面积，Vr为开模液压缸的速度。
9.一种注塑机开模终点位置的控制设备，其特征在于，包括存储器、处理器、以及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的注塑机开模终点位置的控制程序，所述注塑机开模终点位置的控制程序被处理器执行时实现如权利要求1至8中任一项所述注塑机开模终点位置的控制方法的步骤。
10.一种可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质上存储有注塑机开模终点位置的控制程序，所述注塑机开模终点位置的控制程序被处理器执行时实现如权利要求1至8中任一项所述注塑机开模终点位置的控制方法的步骤。
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- 2021-12-10 CN CN202111510522.2A patent/CN114311577B/zh active Active
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