CN115008711B - 开模终点调整方法、装置、设备与介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及塑胶技术领域，公开了一种开模终点调整方法、装置、设备与介质。本发明通过获取从人机界面HMI得到的动作指令；获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号；将所述电压信号发送至驱动控制器，确定对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业。通过对HMI获取到的动作指令进行判断，得到不同控制类型结果对应的电压信号，通过驱动控制器根据电压信号进行开模作业，并确定对应的开模终点，在上述开模终点处完成开模作业，提高了在进行开模作业过程中开模终点停留的精准度，提升了注塑机进行开模作业的稳定性。

Description

开模终点调整方法、装置、设备与介质

技术领域

本发明涉及塑胶技术领域，尤其涉及一种注塑机控制系统的开模终点调整方法、装置、设备与介质。

背景技术

在当前注塑机自动化领域，为了减轻繁重的体力劳动、改善劳动条件、安全生产和提高生产效率，越来越多的注塑机采用机械手或机器人进行自动化取件。

然而，注塑机在通过机械手或机器人进行自动化取件的过程中，与机械手或机器人相关联的油温、润滑程度、压力、流量、位置、推力座会对其进行取件的开模终点的位置造成误差，而注塑机开模终点的稳定性决定了机械手或机器人取件的稳定性，开模终点的不稳定对机械手或机器人取件的重复精度产生影响，甚至在进行作业的过程中导致机械手取不到产品，或中途掉件。

发明内容

本发明的主要目的在于提出一种开模终点调整方法、装置、设备与介质，旨在提高注塑机进行开模作业获得开模终点的精确性。

为实现上述目的，本发明提供一种开模终点调整方法，所述开模终点调整方法包括如下步骤：

获取从人机界面HMI得到的动作指令；

获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号；

将所述电压信号发送至驱动控制器，确定对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业。

优选地，所述获取从人机界面HMI得到的动作指令的步骤包括：

通过所述HMI扫描操作面板的按键状态；

基于所述按键状态，通过所述HMI确定对应的动作指令，所述动作指令中至少包含进行开模作业的控制类型、开模终点位置、开模数量、压力指令和流量指令。

优选地，所述获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号的步骤包括：

对所述动作指令中的控制类型进行判断；

若所述控制类型结果为第一预设类型，则不使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标终点位置，并确定对应的电压信号；

若所述控制类型结果为第二预设类型，则使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标时间，并确定对应的电压信号。

优选地，所述若所述控制类型结果为第一预设类型，则不使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标终点位置，并确定对应的电压信号的步骤包括：

获取所述动作指令中的开模终点位置，并将所述开模终点位置传输至闭环PID控制系统；

通过所述PID控制系统获取多模开模终点位置，根据所述多模开模终点位置的平均值确定PID系统目标值，并基于所述多模开模终点位置和PID系统目标值，确定对应的开模过冲距离；

基于预设的计算公式，根据所述PID系统目标值和开模过冲距离，计算得到进行开模作业的目标终点位置；

基于所述目标终点位置，确定所述目标位置对应的电压信号。

优选地，所述若所述控制类型结果为第二预设类型，则使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标时间，并确定对应的电压信号的步骤包括：

获取所述动作指令中的开模终点位置以及所述开模阀延时切的延时时间，并将所述开模终点位置以及延时时间输入PID控制系统；

通过所述PID控制系统获取多模开模终点位置，根据所述多模开模终点位置的平均值确定PID系统目标值，并基于所述多模开模终点位置和PID系统目标值，确定对应的开模过冲距离；

基于所述延时时间与所述开模过冲距离，确定对应的过冲速度和目标过冲量，并确定进行开模作业的目标时间；

基于所述目标时间，确定进行开模作业对应的电压信号。

优选地，所述将所述电压信号发送至驱动控制器，确定与所述电压信号对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业的步骤包括：

将所述电压信号传送至所述注塑机控制系统的驱动控制器，并通过所述驱动控制器控制电机以预设转矩转速运行；

基于所述以预设转矩转速运行的电机带动齿轮泵进行运动，确定开模作业器进行开模作业的开模终点，完成以所述开模终点为结束点的开模作业。

优选地，在所述将所述电压信号发送至驱动控制器，确定对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业的步骤之后，所述开模终点调整方法还包括：

获取所述注塑机控制系统中的压力传感器和电机旋转编码器的相关反馈信号，所述相关反馈信号至少包含进行开模作业的压力、速度、阀关断时间；

将所述相关反馈信号发送至所述注塑机控制系统中进行记录，监测所述注塑机控制系统进行开模作业的作业情况。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种开模终点调整装置，所述开模终点调整装置包括：

获取模块，用于获取从人机界面HMI得到的动作指令；

判断模块，用于获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号；

确定模块，用于将所述电压信号发送至驱动控制器，确定对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业。

优选地，获取模块还用于：

通过所述HMI扫描操作面板的按键状态；

基于所述按键状态，通过所述HMI确定对应的动作指令，所述动作指令中至少包含进行开模作业的控制类型、开模终点位置、开模数量、压力指令和流量指令。

优选地，判断模块还用于：

对所述动作指令中的控制类型进行判断；

若所述控制类型结果为第一预设类型，则不使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标终点位置，并确定对应的第一预设类型电压信号；

若所述控制类型结果为第二预设类型，则使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标时间，并确定对应的第二预设类型电压信号。

优选地，判断模块还用于：

获取所述动作指令中的开模终点位置，并将所述开模终点位置传输至闭环PID控制系统；

通过所述PID控制系统获取多模开模终点位置，根据所述多模开模终点位置的平均值确定PID系统目标值，并基于所述多模开模终点位置和PID系统目标值，确定对应的开模过冲距离；

基于预设的计算公式，根据所述PID系统目标值和开模过冲距离，计算得到进行开模作业的目标终点位置；

基于所述目标终点位置，确定所述目标位置对应的电压信号。

优选地，判断模块还用于：

获取所述动作指令中的开模终点位置以及所述开模阀延时切的延时时间，并将所述开模终点位置以及延时时间输入PID控制系统；

通过所述PID控制系统获取多模开模终点位置，根据所述多模开模终点位置的平均值确定PID系统目标值，并基于所述多模开模终点位置和PID系统目标值，确定对应的开模过冲距离；

基于所述延时时间与所述开模过冲距离，确定对应的过冲速度和目标过冲量，并确定进行开模作业的目标时间；

基于所述目标时间，确定进行开模作业对应的电压信号。

优选地，确定模块还用于：

将所述电压信号传送至所述注塑机控制系统的驱动控制器，并通过所述驱动控制器控制电机以预设转矩转速运行；

基于所述以预设转矩转速运行的电机带动齿轮泵进行运动，确定开模作业器进行开模作业的开模终点，完成以所述开模终点为结束点的开模作业。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种开模终点调整设备，所述开模终点调整设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的开模终点调整程序，所述开模终点调整控程序被所述处理器执行时实现如上所述的开模终点调整方法的步骤。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种介质，所述介质为计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有开模终点调整程序，所述开模终点调整程序被处理器执行时实现如上所述的开模终点调整方法的步骤。

本发明提出的开模终点调整方法、装置、设备及介质，通过获取从人机界面HMI得到的动作指令；获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号；将所述电压信号发送至驱动控制器，确定对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业。本发明提供了一种注塑机完成开模作业的开模终点调整方法，通过对HMI获取到的动作指令进行判断，得到不同控制类型结果对应的电压信号，通过驱动控制器根据电压信号进行开模作业，并确定对应的开模终点，在上述开模终点处完成开模作业。本申请方案提出的开模终点调整方法能够提高在进行开模作业过程中开模终点停留的精准性，提升注塑机进行开模作业的稳定性。

附图说明

图1是本发明开模终点调整实施例方案涉及的硬件运行环境的设备结构示意图；

图2为本发明开模终点调整方法第一实施例的流程示意图；

图3为本发明开模终点调整方法第一实施例中开模终点调整方法使用前后开模终点位置的数据波动对比示意图；

图4为本发明开模终点调整方法第二实施例的流程示意图；

图5为本发明开模终点调整方法第三实施例的程示意图；

图6为本发明开模终点调整方法第三实施例中控制类型结果为第一预设类型进行开模作业的流程示意图；

图7为本发明开模终点调整方法第四实施例的流程示意图；

图8为本发明开模终点调整方法第四实施例中控制类型结果为第二预设类型进行开模作业的流程示意图；

图9为本发明开模终点调整方法第五实施例中步骤S300的具体流程示意图；

图10为本发明开模终点调整方法第五实施例的流程示意图；

图11为本发明开模终点调整方法第一实施例涉及到的开模终点调整装置的功能模块示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备结构示意图。

本发明实施例设备可以是终端或服务器。

如图1所示，该设备可以包括：处理器1001，例如CPU，网络接口1004，用户接口1003，存储器1005，通信总线1002。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如WI-FI接口)。存储器1005可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器(non-volatile memory)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

本领域技术人员可以理解，图1中示出的设备结构并不构成对设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

如图1所示，作为一种计算机存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及开模终点调整程序。

其中，操作系统是管理和控制开模终点调整设备与软件资源的程序，支持网络通信模块、用户接口模块、开模终点调整程序以及其他程序或软件的运行；网络通信模块用于管理和控制网络接口1002；用户接口模块用于管理和控制用户接口1003。

在图1所示的开模终点调整设备中，所述开模终点调整设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的开模终点调整程序，并执行下述开模终点调整方法各个实施例中的操作。

基于上述硬件结构，提出本发明开模终点调整方法实施例。

参照图2，图2为本发明开模终点调整方法第一实施例的流程示意图，所述方法包括：

步骤S10，获取从人机界面HMI得到的动作指令；

步骤S20，获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号；

步骤S30，将所述电压信号发送至驱动控制器，确定对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业。

本实施例开模终点调整的通信方法，通过对HMI获取到的动作指令进行判断，得到不同控制类型结果对应的电压信号，通过驱动控制器根据电压信号进行开模作业，并确定对应的开模终点，在上述开模终点处完成开模作业。本申请方案提出的开模终点调整方法能够提高在进行开模作业过程中开模终点停留的精准性，优化注塑机进行开模作业的稳定性。

以下将对各个步骤进行详细说明：

步骤S10，获取从人机界面HMI得到的动作指令；

在一具体实施例中，所述获取从人机界面HMI得到的动作指令的步骤包括：

通过所述HMI扫描操作面板的按键状态；

基于所述按键状态，通过所述HMI确定对应的动作指令，所述动作指令中至少包含进行开模作业的控制类型、开模终点位置、开模数量、压力指令和流量指令。

进一步地，本申请实施例中可以通过注塑机操作面板设置进行开模作业的作业参数，设置作业参数可以是通过直接调整操作面板上的按键状态实现，也可以通过预先设定好操作面板上的按键状态。具体地，HMI扫描操作面板按键状态，不同的按键处于不同的状态都直接控制着进行开模作业的动作指令的操作内容，上述进行开模作业动作指令对应的操作内容至少包括：控制类型、开模终点位置、开模数量、压力指令和流量指令。

其中，所述控制类型至少包括不使用开模阀延时切以及使用开模阀延时切两种类型情况，可以根据用户不同的制作需求确定；开模终点位置是上述动作指令中完成开模工作的终点；开模数量则为进行开模作业的次数；压力指令则是根据内置的压力传感器获取，主要指进行开模作业的力度；流量指令则是进行开模作业的油罐流量。

进一步地，上述HMI是人机接口，也称人机界面，是交互和信息交换的媒介，是系统和用户之间进行交互和信息交换的媒介，它实现信息的内部形式与人类可以接受形式之间的转换，连接可编程序控制器PLC、变频器、直流调速器、仪表等工业控制设备，利用显示屏显示，通过输入单元，比如触摸屏、键盘、鼠标等，写入工作参数或输入操作命令，实现人与机器信息交互的数字设备。具体地，HMI由硬件和软件两部分组成，硬件部分包括处理器、显示单元、输入单元、通讯接口、数据存贮单元等，其中处理器的性能决定了HMI产品的性能高低，是HMI的核心单元；软件部分一般分为两部分，即运行于HMI硬件中的系统软件和运行于PC机Windows操作系统下的画面组态软件，使用者都必须先使用HMI的画面组态软件制作“工程文件”，再通过PC机和HMI产品的串行通讯口，把编制好的“工程文件”下载到HMI的处理器中运行。

步骤S20，获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号；

在一具体实施例中，对上述动作指令进行控制类型判断，控制类型判断结果至少包括不使用开模阀延时切以及使用开模阀延时切两种类型情况。一方面，当控制类型判断结果为不使用开模阀延时切时，进行开模作业是通过获取进行开模作业的目标终点位置来确定进行开模作业对应的电压信号。

进一步地，当控制类型判断结果为不使用开模阀延时切时，进行开模作业的开模阀的关断时机跟电机、齿轮泵的关断时机保持一致，都是在开模终点位置时进行关断。具体地，在上述对应的开模过程中，开模过冲跟每次开模的终点位置有关，在每次开模过程中把开模终点位置输入PID控制系统，PID控制系统基于每一次进行开模作业的开模终点位置数据，获取多模开模终点位置，并对上述多模开模终点位置做平均，获取其平均值，再将该平均值作为PID系统的目标值；根据每次开模终点位置跟目标值的偏离，获取对应的过冲距离，进而确定进行开模作业的目标位置。

另一方面，当控制类型判断结果为使用开模阀延时切时，进行开模作业是通过获取进行开模作业的目标时间来确定进行开模作业对应的电压信号。具体地，当控制类型判断结果为使用开模阀延时切时，进行开模作业需要获取动作指令中对应的延时时间，在每次开模过程中把开模终点位置以及延时时间输入PID控制系统，PID控制系统先基于每一次进行开模作业的开模终点位置数据，获取多模开模终点位置，并对上述多模开模终点位置做平均，获取其平均值，再将该平均值作为PID系统的目标值，并根据上述开模终点位置和目标值确定过冲距离，再根据上述过冲距离以及延时时间，得出进行开模作业过冲的平均速度，进而确定过冲距离对应的目标时间。

进一步地，根据上述不同控制类型判断结果的两种类型情况，分别确定的完成开模作业的目标位置和目标时间，生成对应的电压信号，进行注塑机开模作业。上述电压信号可以被注塑机控制器、驱动控制器、操作面板等进行开模作业的设备进行接收，实现完整的注塑工作。

步骤S30，将所述电压信号发送至驱动控制器，确定对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业。

在一具体实施例中，所述将所述电压信号发送至驱动控制器，确定与所述电压信号对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业的步骤包括：

将所述电压信号传送至所述注塑机控制系统的驱动控制器，并通过所述驱动控制器控制电机以预设转矩转速运行；

基于所述以预设转矩转速运行的电机带动齿轮泵进行运动，确定开模作业器进行开模作业的开模终点，完成以所述开模终点为结束点的开模作业。

具体地，当注塑机控制系统中的注塑机控制器将上述电压信号发送至驱动控制后，驱动控制器会根据上述电压信号中的操作指令控制电机以预设的转矩转速运行，进而再通过电机带动齿轮泵进行运动，根据电压信号中的指令控制液压系统的流量压力，确定进行开模作业对应的开模终点，并带动开模作业执行机构在上述开模终点结束开模作业。

参照图3，图3为本申请实施例开模终点调整方法使用前后开模终点位置的数据波动对比示意图。

本实施例开模终点调整方法通过对HMI获取到的动作指令进行判断，得到不同控制类型结果对应的电压信号，通过驱动控制器根据电压信号进行开模作业，并确定对应的开模终点，在上述开模终点处完成开模作业。本申请方案提出的开模终点调整方法能够提高在进行开模作业过程中开模终点停留的精准性，提升注塑机进行开模作业的稳定性。

进一步地，基于本发明开模终点调整方法第一实施例，提出本发明开模终点调整方法第二实施例。

开模终点调整方法的第二实施例与开模终点调整方法的第一实施例的区别在于，本实施例是对步骤S20，获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号的细化，参照图4，具体包括：

步骤S21，对所述动作指令中的控制类型进行判断；

在一具体实施例中，对上述动作指令进行控制类型判断，控制类型判断结果至少包括不使用开模阀延时切以及使用开模阀延时切两种类型情况，不同情况的设定依据使用户不同的生产制造需求。

步骤S22，若所述控制类型结果为第一预设类型，则不使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标终点位置，并确定对应的第一预设类型电压信号；

步骤S23，若所述控制类型结果为第二预设类型，则使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标时间，并确定对应的第二预设类型电压信号。

在一具体实施例中，当控制类型判断结果为不使用开模阀延时切时，进行开模作业是通过获取进行开模作业的目标终点位置来确定进行开模作业对应的电压信号；当控制类型判断结果为使用开模阀延时切时，进行开模作业是通过获取进行开模作业的目标时间来确定进行开模作业对应的电压信号。

进一步地，根据上述不同控制类型判断结果的两种类型情况，分别确定的完成开模作业的目标终点位置和目标时间，生成对应的电压信号，进行注塑机开模作业。

在本实施例中，通过对动作指令进行分类，而分类的依据是根据用户不同的生产需求，因此，在本申请实施例提出的开模终点调整方法提高了进行注塑生产的灵活性，切合用户生产需求，另外也提高了进行注塑生产产品的质量。

进一步地，基于本发明开模终点调整方法第一、第二实施例，提出本发明开模终点调整方法第三实施例。

开模终点调整方法的第三实施例与开模终点调整方法的第一、第二实施例的区别在于，本实施例是对步骤S22，若所述控制类型结果为第一预设类型，则不使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标终点位置，并确定对应的电压信号的细化，参照图5，具体包括：

步骤S221，获取所述动作指令中的开模终点位置，并将所述开模终点位置传输至闭环PID控制系统；

步骤S222，通过所述PID控制系统获取多模开模终点位置，根据所述多模开模终点位置的平均值确定PID系统目标值，并基于所述多模开模终点位置和PID系统目标值，确定对应的开模过冲距离；

步骤S223，基于预设的计算公式，根据所述PID系统目标值和开模过冲距离，计算得到进行开模作业的目标终点位置；

步骤S224，基于所述目标终点位置，确定所述目标位置对应的电压信号。

在一具体实施例中，将不使用开模阀延时切作为控制类型结果的第一预设类型，在进行开模作业时，通过获取进行开模作业的目标终点位置来确定进行开模作业对应的电压信号。开模阀的关断时机跟电机、齿轮泵的关断时机保持一致，都是在开模终点位置时进行关断，且在上述对应的开模过程中，开模过冲跟每次开模的终点位置有关，根据该终点位置确定目标值，并根据每次开模终点位置跟目标值的偏离，获取对应的过冲距离，进而确定进行开模作业的目标位置。

进一步地，上述根据每次开模终点位置跟目标值的偏离，获取对应的过冲距离，进而确定进行开模作业的目标位置具体包括：在每次开模过程中把开模终点位置输入PID控制系统，PID控制系统基于每一次进行开模作业的开模终点位置数据，获取多模开模终点位置，并对上述多模开模终点位置做平均，获取其平均值，再将该平均值作为PID系统的目标值，根据开模终点位置跟目标值的偏离，得出PID控制的P值、D值，根据偏离的积累量得出控制的I值参数，计算出的参数值代入以下公式：

计算得出进行开模作业的目标终点位置。

参照图6，图6为本申请实施例中，当上述控制类型结果为第一预设类型，即不使用开模阀延时切，进行开模作业的流程示意图。具体地，通过PLC控制电机转速和阀响应时间，使得进行开模作业的楷模机构在开模油缸和开模终点之间进行来回运动，且在PLC与开模终点之间根据每次开模终点位置适时调整电机、阀的输出。

本实施例通过对HMI获取到的动作指令进行判断，生成第一预设类型的控制类型结果对应的电压信号，通过驱动控制器根据电压信号进行开模作业，并确定对应的开模终点，在上述开模终点处完成开模作业。本申请方案提出的开模终点调整方法能够提高在进行开模作业过程中开模终点停留的精准性，提升注塑机进行开模作业的稳定性。

进一步地，基于本发明开模终点调整方法第一、第二、第三实施例，提出本发明开模终点调整方法第四实施例。

开模终点调整方法的第四实施例与开模终点调整方法的第一、第二、第三实施例的区别在于，本实施例是对步骤S23，若所述控制类型结果为第二预设类型，则使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标时间，并确定对应的电压信号的细化，参照图7，具体包括：

步骤S231，获取所述动作指令中的开模终点位置以及所述开模阀延时切的延时时间，并将所述开模终点位置以及延时时间输入PID控制系统；

步骤S232，通过所述PID控制系统获取多模开模终点位置，根据所述多模开模终点位置的平均值确定PID系统目标值，并基于所述多模开模终点位置和PID系统目标值，确定对应的开模过冲距离；

步骤S233，基于所述延时时间与所述开模过冲距离，确定对应的过冲速度和目标过冲量，并确定进行开模作业的目标时间；

步骤S234，基于所述目标时间，确定进行开模作业对应的电压信号。

在一具体实施例中，将不使用开模阀延时切作为控制类型结果的第一预设类型，在进行开模作业时，通过获取进行开模作业的目标时间来确定进行开模作业对应的电压信号。具体地，当控制类型判断结果为不使用开模阀延时切时，进行开模作业是通过获取进行开模作业的目标终点位置来确定进行开模作业对应的电压信号；当控制类型判断结果为使用开模阀延时切时，进行开模作业是通过获取进行开模作业的目标时间来确定进行开模作业对应的电压信号。

进一步地，当控制类型判断结果为使用开模阀延时切时，进行开模作业需要获取动作指令中对应的延时时间，在每次开模过程中把开模终点位置以及延时时间输入PID控制系统，PID控制系统先基于每一次进行开模作业的开模终点位置数据，获取多模开模终点位置，并对上述多模开模终点位置做平均，获取其平均值，再将该平均值作为PID系统的目标值，计算出每次过冲的距离，根据每次过冲的距离除以阀延时切时间，即可得出过冲时的平均速度；开模终点的目标位置减去设定位置得出目标过冲量；目标过冲量除以过冲的平均速度，得出想要获得目标过冲量使用的时间。把该时间作为开模动作的阀延时计时。

参照图8，图8为本申请实施例当上述控制类型结果为第二预设类型，即使用开模阀延时切，进行开模作业的流程示意图。根据多磨开模终点，得到目标终点；每次开模终点减去目标终点得到过冲距离，过冲距离除以阀延时切时间得到过冲速度；目标终点减去设定值得到目标过冲量；目标过冲量除以过冲速度得到目标时间。

本实施例通过对HMI获取到的动作指令进行判断，生成第二预设类型的控制类型结果对应的电压信号，通过驱动控制器根据电压信号进行开模作业，并确定对应的开模终点，在上述开模终点处完成开模作业。本申请方案提出的开模终点调整方法能够提高在进行开模作业过程中开模终点停留的精准性，优化注塑机进行开模作业的稳定性能。

进一步地，基于本发明开模终点调整方法第一、第二、第三、第四实施例，提出本发明开模终点调整方法的第五实施例。

开模终点调整方法的第五实施例与开模终点调整方法的第一、第二、第三、第四实施例的区别在于，本实施例是在步骤S30之后，所述开模终点调整方法还包括对进行开模作业的作业情况进行监测的方案，步骤S30之后还包括：

步骤S300，对进行开模作业的作业情况进行监测。

参照图9，图9为本实施例开模终点调整方法的具体步骤，步骤S300是在注塑机控制系统在进行开模作业的过程中，会对进行开模作业的作业情况进行监测，并把相关反馈信号发送至注塑机控制系统中进行记录。

参照图10，步骤S300具体包括：

步骤S301，获取所述注塑机控制系统中的压力传感器和电机旋转编码器的相关反馈信号，所述相关反馈信号至少包含进行开模作业的压力、速度、阀关断时间；

步骤S302，将所述相关反馈信号发送至所述注塑机控制系统中进行记录，监测所述注塑机控制系统进行开模作业的作业情况。

在一具体实施例中，压力传感器和电机的旋转编码器将相关的反馈信号输送回驱动控制器，完成压力和流量的闭环控制。把系统被控制量回馈到输入端，并与指定输入相比较，此为死循环控制，由于存在被控制量经回馈环节至比较点的回馈通道，又称回馈控制。

进一步地，连续地对被控量检测，把测得的实际值提前回馈到始端与给定值进行比较，将所得到的偏差信号经控制器的变换运算和放大器的放大，对控制对象发出新的控制信号，使被控量按照指定输入的要求去变化。

本实施例通过对进行开模作业的作业情况进行监测，并把相关反馈信号发送至注塑机控制系统中进行记录，当受内部和外部信号干扰时，通过死循环控制，能自动地消除或削弱干扰信号对被控对象的影响，有抗扰动功能。

本发明还提供一种开模终点调整装置。参照图11，本发明的开模终点调整装置包括：

获取模块10，用于获取从人机界面HMI得到的动作指令；

判断模块20，用于获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号；

确定模块30，用于将所述电压信号发送至驱动控制器，确定对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业。

此外，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述介质优选为计算机可读存储介质，其上存储有开模终点调整程序，所述开模终点调整程序被处理器执行时实现如上所述的开模终点调整方法的步骤。

在本发明开模终点调整设备和介质的实施例中，包含了上述开模终点调整方法各实施例的全部技术特征，说明和解释内容与上述开模终点调整方法各实施例基本相同，此处不再赘述。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书与附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种开模终点调整方法，其特征在于，所述开模终点调整方法应用于注塑机控制系统，所述开模终点调整方法包括如下步骤：

获取从人机界面HMI得到的动作指令；

获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号；

将所述电压信号发送至驱动控制器，确定对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业；

所述获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号的步骤包括：

对所述动作指令中的控制类型进行判断；

若所述控制类型结果为第一预设类型，则不使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标终点位置，并确定对应的第一预设类型电压信号；

若所述控制类型结果为第二预设类型，则使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标时间，并确定对应的第二预设类型电压信号。

2.如权利要求1所述的开模终点调整方法，其特征在于，所述获取从人机界面HMI得到的动作指令的步骤包括：

通过所述人机界面HMI扫描操作面板的按键状态；

基于所述按键状态，通过所述人机界面HMI确定对应的动作指令，所述动作指令中至少包含进行开模作业的控制类型、开模终点位置、开模数量、压力指令和流量指令。

3.如权利要求1所述的开模终点调整方法，其特征在于，所述若所述控制类型结果为第一预设类型，则不使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标终点位置，并确定对应的第一预设类型电压信号的步骤包括：

获取所述动作指令中的开模终点位置，并将所述开模终点位置传输至闭环PID控制系统；

通过所述PID控制系统获取多模开模终点位置，根据所述多模开模终点位置的平均值确定PID系统目标值，并基于所述多模开模终点位置和PID系统目标值，确定对应的开模过冲距离；

基于预设的计算公式，根据所述PID系统目标值和开模过冲距离，计算得到进行开模作业的目标终点位置；

基于所述目标终点位置，确定所述目标终点位置对应的电压信号。

4.如权利要求1所述的开模终点调整方法，其特征在于，所述若所述控制类型结果为第二预设类型，则使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标时间，并确定对应的第二预设类型电压信号的步骤包括：

获取所述动作指令中的开模终点位置以及所述开模阀延时切的延时时间，并将所述开模终点位置以及延时时间输入PID控制系统；

通过所述PID控制系统获取多模开模终点位置，根据所述多模开模终点位置的平均值确定PID系统目标值，并基于所述多模开模终点位置和PID系统目标值，确定对应的开模过冲距离；

基于所述延时时间与所述开模过冲距离，确定对应的过冲速度和目标过冲量，并确定进行开模作业的目标时间；

基于所述目标时间，确定进行开模作业对应的电压信号。

5.如权利要求1所述的开模终点调整方法，其特征在于，所述将所述电压信号发送至驱动控制器，确定与所述电压信号对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业的步骤包括：

将所述电压信号传送至所述注塑机控制系统的驱动控制器，并通过所述驱动控制器控制电机以预设转矩转速运行；

基于所述以预设转矩转速运行的电机带动齿轮泵进行运动，确定开模作业器进行开模作业的开模终点，完成以所述开模终点为结束点的开模作业。

6.如权利要求1所述的开模终点调整方法，其特征在于，在所述将所述电压信号发送至驱动控制器，确定对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业的步骤之后，所述开模终点调整方法还包括：

获取所述注塑机控制系统中的压力传感器和电机旋转编码器的相关反馈信号，所述相关反馈信号至少包含进行开模作业的压力、速度、阀关断时间；

将所述相关反馈信号发送至所述注塑机控制系统中进行记录，监测所述注塑机控制系统进行开模作业的作业情况。

7.一种开模终点调整装置，其特征在于，所述开模终点调整装置包括：

获取模块，用于获取从人机界面HMI得到的动作指令；

判断模块，用于获取所述动作指令对应的控制类型，并根据所述控制类型确定对应的电压信号；

确定模块，用于将所述电压信号发送至驱动控制器，确定对应的开模终点，并基于所述开模终点完成开模作业；

所述判断模块，还用于对所述动作指令中的控制类型进行判断；若所述控制类型结果为第一预设类型，则不使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标终点位置，并确定对应的第一预设类型电压信号；若所述控制类型结果为第二预设类型，则使用开模阀延时切，获取进行开模作业的目标时间，并确定对应的第二预设类型电压信号。

8.一种开模终点调整设备，其特征在于，所述开模终点调整设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的开模终点调整程序，所述开模终点调整程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至6中任一项所述的开模终点调整方法的步骤。

9.一种介质，所述介质为计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有开模终点调整程序，所述开模终点调整程序被处理器执行时实现如权利要求1至6中任一项所述的开模终点调整方法的步骤。