CN114951597B - 压铸机开模定位系统、控制方法、存储介质 - Google Patents
压铸机开模定位系统、控制方法、存储介质 Download PDFInfo
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Abstract
本申请公开了一种压铸机开模定位系统、控制方法、存储介质，涉及压铸机自动控制技术领域，所述系统包括：驱动模块，包括驱动单元以及开模阀单元，所述开模阀单元用于控制所述驱动单元提供的动力大小，所述驱动单元用于根据所述动力大小驱动所述模具移动；采集模块，用于采集所述模具移动的轨迹信息；控制模块，分别与所述驱动模块以及所述采集模块连接，所述控制模块用于根据所述模具在当前周期的轨迹信息以及预设的目标取件位置，采用双重PI D算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度，并控制所述开模阀单元调整至所述目标开度，以控制所述驱动单元提供的动力大小。本申请能够提高压铸机上的模具的定位精度。
Description
技术领域
本申请涉及压铸机自动控制技术领域，尤其是涉及一种压铸机开模定位系统、控制方法、存储介质。
背景技术
压铸机开模指的是固定有铸件的模具在压铸机的指定位置打开，以便操作人员从模具上取走铸件。随着工业自动化程度的不断提高，越来越多的压铸设备厂采用机器人代替人工取出铸件，然而机器人取出压铸件对压铸机开模的重复定位精度要求很高，在压铸机的生产过程中，当模具到达开模待机位时，取件机器人移动到开模待机位取走模具上的铸件，然而，现有技术中受诸多因素影响，如：模具运动过程中的震动会导致模具速度发生变化、工段之间切换速度突变时模具震动会导致模具预期速度发生变化，因此，模具不能准确到达预设的开模待机位，这就导致取件机器人取不到产品或撞机现象的发生。
申请内容
本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出一种压铸机开模定位系统、控制方法、存储介质，能够提高压铸机上的模具的定位精度。
本申请第一方面实施例提供了一种压铸机开模定位系统，包括：
驱动模块，包括驱动单元以及开模阀单元，所述开模阀单元用于控制所述驱动单元提供的动力大小，所述驱动单元用于根据所述动力大小驱动所述模具移动；
采集模块，用于采集所述模具移动的轨迹信息；
控制模块，分别与所述驱动模块以及所述采集模块连接，所述控制模块用于根据所述模具在当前周期的轨迹信息以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度，并控制所述开模阀单元调整至所述目标开度，以控制所述驱动单元提供的动力大小。
根据本申请第一方面的实施例，至少具有如下有益效果：开模阀能够控制驱动单元为模具提供的动力大小，本申请可根据模具的轨迹信息以及预设的目标取件位置采用双重PID算法周期性地计算出目标开度，并控制开模阀单元调整至目标开度，以实现对驱动单元提供的动力大小的控制，进而实现实时控制调整模具的移动，相比于现有技术，本申请考虑到了模具在运动过程中受影响时产生的轨迹信息变化，并根据变化实时作出调整，以使模具能够到达预设的目标取件位置，因此，本申请提高了压铸机上的模具的定位精度，减少取件机器人取不到产品或撞机现象的发生。
根据本申请第一方面的一些实施例，所述采集模块包括开模电子尺，所述开模电子尺的数值信息表征所述模具的位置信息，控制模块用于：
获取所述开模电子尺在当前周期的第一数值，以及获取所述开模电子尺在上一周期的第二数值；
根据所述第一数值、所述第二数值以及周期时长计算出所述模具在当前周期的实时速度。
根据本申请第一方面的一些实施例，所述控制模块用于：
根据所述模具在当前周期的实时速度以及所述目标取件位置进行位置环比例微分，得到所述模具在下一周期的目标速度；
根据所述实时速度以及所述目标速度进行速度环比例微分积分，得到所述开模阀单元在下一周期的目标开度。
本申请第二方面实施例提供了一种基于压铸机开模定位系统的控制方法，所述压铸机开模定位系统包括驱动模块，包括驱动单元以及开模阀单元，所述开模阀单元用于控制所述驱动单元提供的动力大小，所述驱动单元用于根据所述动力大小驱动所述模具移动；采集模块，用于采集所述模具移动的轨迹信息；控制模块，分别与所述驱动模块以及所述采集模块连接，所述控制方法应用于所述控制模块，所述控制方法包括：
周期性地获取所述模具的轨迹信息；
根据所述模具在当前周期的轨迹信息以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度，并控制所述开模阀单元调整至所述目标开度，以控制所述驱动单元提供的动力大小。
由于本申请第二方面实施例的基于压铸机开模定位系统的控制方法包括第一方面任一所述的压铸机开模定位系统，因此具有第一方面的压铸机开模定位系统的所有有益效果。
根据本申请第二方面的一些实施例，所述采集模块包括开模电子尺，所述开模电子尺的数值信息表征所述模具的位置信息，所述周期性地获取所述模具的轨迹信息，包括：
获取所述开模电子尺在当前周期的第一数值，以及获取所述开模电子尺在上一周期的第二数值；
根据所述第一数值、所述第二数值以及周期时长计算出所述模具在当前周期的实时速度；
对应地，所述根据所述模具在当前周期的轨迹信息以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度，包括：
根据所述模具在当前周期的实时速度以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度。
根据本申请第二方面的一些实施例，所述根据所述模具在当前周期的实时速度以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度，包括：
根据所述模具在当前周期的实时速度以及所述目标取件位置进行位置环比例微分，得到所述模具在下一周期的目标速度；
根据所述实时速度以及所述目标速度进行速度环比例微分积分，得到所述开模阀单元在下一周期的目标开度。
根据本申请第二方面的一些实施例，所述根据所述模具在当前周期的实时速度以及所述目标取件位置进行位置环比例微分，得到所述模具在下一周期的目标速度，包括：
计算所述模具在当前周期的实时位置与所述目标取件位置的第一差值，并根据所述第一差值与预设的第一控制参数的乘积得到比例速度；
计算所述实时速度与预设的第二控制参数的乘积得到微分速度；
计算所述比例速度与所述微分速度之和确定所述模具在下一周期的目标速度。
根据本申请第二方面的一些实施例，所述根据所述实时速度以及所述目标速度进行速度环比例微分积分，得到所述开模阀单元在下一周期的目标开度，包括：
计算所述目标速度与所述实时速度的第二差值，并根据所述第二差值与预设的第三控制参数的乘积得到比例开度；
计算所述实时速度与所述模具上一周期的速度的第三差值，并根据所述第三差值与预设的第四控制参数的乘积得到微分开度；
根据所述实时速度、所述目标速度以及预设的第五控制参数得到积分开度；
计算所述开模阀单元在当前周期的实时开度、所述比例开度、所述微分开度以及所述积分开度之和，以确定所述开模阀单元在下一周期的目标开度。
本申请第三方面实施例提供了一种压铸机开模定位系统，包括：
至少一个存储器；
至少一个处理器；
至少一个程序；
所述程序被存储在所述存储器中，所述处理器执行至少一个所述程序以实现如本申请第二方面任一项实施例所述的控制方法。
本申请第四方面实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机可执行信号，所述计算机可执行信号用于执行如本申请第二方面任一项实施例所述的控制方法。
附图说明
本申请的附加方面和优点结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本申请的一个实施例提供的压铸机开模定位系统的结构示意图；
图2为本申请的另一个实施例提供的压铸机开模定位系统的结构示意图；
图3为本申请的另一个实施例提供的压铸机开模定位系统的结构示意图；
图4为本申请的另一个实施例提供的压铸机开模定位系统的结构示意图；
图5为本申请的一个实施例提供的基于压铸机开模定位系统的控制方法的流程图；
图6为本申请的一个实施例提供的模具在压铸机上运动时的位移速度关系图。
附图标记：
控制模块100；采集模块200；位移传感器210；
驱动模块300；开模阀310；伺服油泵320；油路管道330；锁开模油缸340；
处理器410；存储器420。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
需要说明的是，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于流程图中的顺序执行所示出或描述的步骤。说明书和权利要求书及上述附图中的术语等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
在本申请的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本申请的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本申请中的具体含义。
压铸机开模指的是固定有铸件的模具在压铸机的指定位置打开，以便操作人员从模具上取走铸件。随着工业自动化程度的不断提高，越来越多的压铸设备厂采用机器人代替人工取出铸件，然而机器人取出压铸件对压铸机开模的重复定位精度要求很高，在压铸机的生产过程中，当模具到达开模待机位时，取件机器人移动到开模待机位取走模具上的铸件，然而，现有技术中受诸多因素影响，如：模具运动过程中的震动会导致模具速度发生变化、工段之间切换速度突变时模具震动会导致模具预期速度发生变化，因此，模具不能准确到达预设的开模待机位，这就导致取件机器人取不到产品或撞机现象的发生。
下面是对本申请实施例中应用的术语的解释：
PID算法包括：比例(P)、积分(I)和微分(D)，具有原理简单，易于实现，适用面广，控制参数相互独立，参数的选定比较简单等优点。
基于此，本申请实施例提供一种压铸机开模定位系统、控制方法、存储介质，能够提高压铸机上的模具的定位精度。
参照图1，本申请第一方面实施例提供了一种压铸机开模定位系统，包括：
驱动模块300，包括驱动单元以及开模阀单元，开模阀单元用于控制驱动单元提供的动力大小，驱动单元用于根据动力大小驱动模具移动；
采集模块200，用于采集模具移动的轨迹信息；
控制模块100，分别与驱动模块300以及采集模块200连接，控制模块100用于根据模具在当前周期的轨迹信息以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算开模阀单元在下一周期的目标开度，并控制开模阀单元调整至目标开度，以控制驱动单元提供的动力大小。
开模阀能够控制驱动单元为模具提供的动力大小，本申请可根据模具的轨迹信息以及预设的目标取件位置采用双重PID算法周期性地计算出目标开度，并控制开模阀单元调整至目标开度，以实现对驱动单元提供的动力大小的控制，进而实现实时控制调整模具的移动，相比于现有技术，本申请考虑到了模具在运动过程中会受影响而产生轨迹信息变化的情况，并根据变化实时作出调整，以使模具能够到达预设的目标取件位置，因此，本申请提高了压铸机上的模具的定位精度，减少取件机器人取不到产品或撞机现象的发生。
可以理解的是，采集模块200包括开模电子尺，开模电子尺的数值信息表征模具的位置信息，控制模块100：获取开模电子尺在当前周期的第一数值，以及获取开模电子尺在上一周期的第二数值；根据第一数值、第二数值以及周期时长计算出模具在当前周期的实时速度。
需要说明的是，在一些实施例中，可根据开模电子尺上的数值信息使用预设的公式计算出模具在压铸机上的位置信息，示例性地，模具的当前位置＝(开模电子尺上的数值信息/27648)*开模电子尺量程。
需要说明的是，在另一些实施例中，如图3所示，采集模块200包括位移传感器210，位移传感器210安装在驱动模块300的锁开模油缸340上并与锁开模油缸340同步动作，位移传感器210的位移信息表征模具的位置信息，采集模块200用于：采集位移传感器210在当前周期的第一位移，以及采集位移传感器210在上一周期的第二位移；根据第一位移、第二位移以及周期时长计算出模具在当前周期的实时速度。如图2所示，在压铸机系统中，锁开模油缸340用于推动模具运动，因此，设置于锁开模油缸340上的位移传感器210的位移信息可以表征模具的位置信息。
可以理解的是，控制模块100用于：根据模具在当前周期的实时速度以及目标取件位置进行位置环比例微分，得到模具在下一周期的目标速度；根据实时速度以及目标速度进行速度环比例微分积分，得到开模阀310单元在下一周期的目标开度；对应的，驱动模块300用于：通过目标开度控制伺服油泵单元在下一周期向模具提供的动力，以使模具能够到达目标取件位置。
需要说明的是，在一些实施例中，如图2和图3所示，驱动模块300包括伺服油泵320、开模阀310、锁开模油缸340以及油路管道330，油路管道330分别与伺服油泵320、开模阀310、锁开模油缸340连接，伺服油泵320通过油路管道330向锁开模油缸340供油提供动力，以使锁开模油缸340能够推动模具在压铸机上的运动，开模阀310控制流经油路管道330中的油流量的大小，因此，通过控制开模阀310的开度可以控制锁开模油缸340推动模具的动力，即可以控制模具的运动速度，本申请首先根据模具在当前周期的实时速度以及目标取件位置进行第一重PID计算，得到模具在下一周期的目标速度，其中，目标速度可以理解为模具能够准确定位在目标取件位置的理想速度；接着根据实时速度以及目标速度进行第二重PID计算，得到开模阀单元在下一周期的目标开度，即模具能够准确定位在目标取件位置的理想开度。因为模具在移动过程中所受到的各种影响，如：系统响应慢或者硬件磕碰震动，使模具的速度会偏离理想速度，因此，本申请通过周期性的计算目标开度，以不断调整开模阀，进而不断调整模具至理想速度，以确保模具能够准确抵达预设的目标取件位置。
参照图5，本申请第二方面实施例提供了一种基于压铸机开模定位系统的控制方法，压铸机开模定位系统包括驱动模块300，包括驱动单元以及开模阀单元，开模阀单元用于控制驱动单元提供的动力大小，驱动单元用于根据动力大小驱动模具移动；采集模块200，用于采集模具移动的轨迹信息；控制模块100，分别与驱动模块300以及采集模块200连接，控制方法应用于控制模块100，控制方法包括：
周期性地获取模具的轨迹信息；
根据模具在当前周期的轨迹信息以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算开模阀单元在下一周期的目标开度，并控制开模阀单元调整至目标开度，以控制驱动单元提供的动力大小。
需要说明的是，在一些实施例中，本申请采用控制精度高、可靠稳定的西门子PLC做控制模块100，控制模块100周期性获取模具的实时速度，周期时长可根据需要设定，示例性地，采集周期为1ms。
需要说明的是，在一些实施例中，模具在压铸机上的运动过程可划分为开模原点位、开模待机位以及开模终止位。其中，开模终止位为压铸机压铸模具合模位置；开模原点位为模具能够运动到的最大位置位，有固定的限位感应器，用于确定原点，提高位置定位准确性；开模待机位：处于原点位和终止位之间，机器人在开模待机位取走模具上的铸件。示例性地，参照图6，对模具从开模待机位往前推150mm到开模待机位这段距离的速度进行双重PID精准控制。
可以理解的是，采集模块200包括开模电子尺，开模电子尺的数值信息表征模具的位置信息，周期性地获取模具的轨迹信息，包括：获取开模电子尺在当前周期的第一数值，以及获取开模电子尺在上一周期的第二数值；根据第一数值、第二数值以及周期时长计算出模具在当前周期的实时速度；对应地，所述根据所述模具在当前周期的轨迹信息以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度，包括：根据所述模具在当前周期的实时速度以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度。
可以理解的是，根据所述模具在当前周期的实时速度以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度，包括：根据模具在当前周期的实时速度以及目标取件位置进行位置环比例微分，得到模具在下一周期的目标速度；根据实时速度以及目标速度进行速度环比例微分积分，得到开模阀单元在下一周期的目标开度。
可以理解的是，根据模具在当前周期的实时速度以及目标取件位置进行位置环比例微分，得到模具在下一周期的目标速度，包括：计算模具在当前周期的实时位置与目标取件位置的第一差值，并根据第一差值与预设的第一控制参数的乘积得到比例速度；计算实时速度与预设的第二控制参数的乘积得到微分速度；计算比例速度与微分速度之和确定模具在下一周期的目标速度。
示例性地，根据模具在当前周期的实时速度以及目标取件位置进行位置环比例微分，得到模具在下一周期的目标速度的计算过程，如公式(1)、(2)、(3)、(4)所示：
VP＝k1(S末-Sn) (1)
VD＝k2(Vn) (2)
Vg＝VP+VD (3)
其中，Sn为模具在当前周期的实时位置，S末为目标取件位置，Sn-1为模具在上一周期的实时位置，
为周期时长，Vn为实时速度，Vp为比例速度，VD为微分速度，Vg为目标速度，k1为第一控制参数，k2为第二控制参数。
可以理解的是，根据实时速度以及目标速度进行速度环比例微分积分，得到开模阀单元在下一周期的目标开度，包括：计算目标速度与实时速度的第二差值，并根据第二差值与预设的第三控制参数的乘积得到比例开度；计算实时速度与模具上一周期的速度的第三差值，并根据第三差值与预设的第四控制参数的乘积得到微分开度；根据实时速度、目标速度以及预设的第五控制参数得到积分开度；计算开模阀单元在当前周期的实时开度、比例开度、微分开度以及积分开度之和，以确定开模阀单元在下一周期的目标开度。
示例性地，根据实时速度以及目标速度进行速度环比例微分积分，得到开模阀单元在下一周期的目标开度的计算过程，如公式(5)、(6)、(7)、(8)、(9)、(10)所示：
XP＝k3(Vg-Vn) (5)
XD＝k4(Vn-Vn-1) (6)
XI＝k5Vb (7)
Vb＝Vb+(Vg-Vn) (8)
Δdx＝XP+XI+XD (9)
Xn+1＝Xn+Δdx (10)
其中，Xp为比例开度，XD为微分开度，XI为积分开度，Vb为预设的中间变量，Xn为当前周期的开度，Xn+1为目标开度，k3为第三控制参数，k4为第四控制参数，k5为第五控制参数。
由于本申请第二方面实施例的基于压铸机开模定位系统的控制方法包括第一方面任一的压铸机开模定位系统，因此具有第一方面的压铸机开模定位系统的所有有益效果。
参照图4所示的实施例，本申请第三方面实施例提供了一种压铸机开模定位系统，包括：
至少一个存储器420；
至少一个处理器410；
至少一个程序；
程序被存储在存储器420中，处理器410执行至少一个程序以实现如第二方面任一项的控制方法。
处理器410和存储器420可以通过总线或者其他方式连接。
存储器420作为一种非暂态可读存储介质，可用于存储非暂态软件指令以及非暂态性可指令。此外，存储器420可以包括高速随机存取存储器420，还可以包括非暂态存储器420，例如至少一个磁盘存储器420件、闪存器件、或其他非暂态固态存储器420件。可以理解的是，存储器420可选包括相对于处理器410远程设置的存储器420，这些远程存储器420可以通过网络连接至该处理器410，上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。
处理器410通过运行存储在存储器420中的非暂态软件指令、指令以及信号，从而执行各种功能应用以及数据处理，即第二方面实施例的控制方法。
实现第二方面实施例的控制方法所需的非暂态软件指令以及指令存储在存储器420中，当被处理器410执行时，执行上述控制方法，例如，执行以上描述的图5中的方法步骤S510至步骤S520。
本领域技术人员可以理解，图4中示出的装置结构并不构成对压铸机开模定位系统的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
由于第三方面的压铸机开模定位系统执行本申请第二方面实施例的控制方法，因此具有本申请第二方面实施例的所有有益效果。
本申请第四方面实施例提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储有计算机可执行信号，计算机可执行信号用于执行如第二方面任一项的控制方法。
执行以上描述的图5中的方法步骤S510至步骤S520。
由于第四方面的计算机存储介质可执行本申请第二方面实施例的控制方法，因此具有本申请第二方面的所有有益效果。
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
通过以上的实施方式的描述，本领域普通技术人员可以理解，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。某些物理组件或所有物理组件可以被实施为由处理器410，如中央处理器410、数字信号处理器410或微处理器410执行的软件，或者被实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在可读介质上，可读介质可以包括计算机存储介质(或非暂时性介质)和通信介质(或暂时性介质)。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息(诸如计算机可读信号、数据结构、指令模块或其他数据)的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于RAM、ROM、EEPROM、闪存或其他存储器420技术、CD-ROM、数字多功能盘(DVD)或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包含计算机可读信号、数据结构、指令模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。
需要说明的是，上面结合附图对本申请实施例作了详细说明，但是本申请不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本申请宗旨的前提下，做出各种变化。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体地”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本申请的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.一种压铸机开模定位系统，其特征在于，包括：
驱动模块，包括驱动单元以及开模阀单元，所述开模阀单元用于控制所述驱动单元提供的动力大小，所述驱动单元用于根据所述动力大小驱动模具移动；
采集模块，用于采集所述模具移动的轨迹信息；
控制模块，分别与所述驱动模块以及所述采集模块连接，所述控制模块用于根据所述模具在当前周期的轨迹信息以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度，并控制所述开模阀单元调整至所述目标开度，以控制所述驱动单元提供的动力大小；
所述采集模块包括开模电子尺，所述开模电子尺的数值信息表征所述模具的位置信息，控制模块用于：
获取所述开模电子尺在当前周期的第一数值，以及获取所述开模电子尺在上一周期的第二数值；
根据所述第一数值、所述第二数值以及周期时长计算出所述模具在当前周期的实时速度；
根据所述模具在当前周期的实时速度以及所述目标取件位置进行位置环比例微分，得到所述模具在下一周期的目标速度；
根据所述实时速度以及所述目标速度进行速度环比例微分积分，得到所述开模阀单元在下一周期的目标开度。
2.一种基于压铸机开模定位系统的控制方法，其特征在于，所述压铸机开模定位系统包括驱动模块，包括驱动单元以及开模阀单元，所述开模阀单元用于控制所述驱动单元提供的动力大小，所述驱动单元用于根据所述动力大小驱动模具移动；采集模块，用于采集所述模具移动的轨迹信息；所述采集模块包括开模电子尺，所述开模电子尺的数值信息表征所述模具的位置信息；控制模块，分别与所述驱动模块以及所述采集模块连接，所述控制方法应用于所述控制模块，所述控制方法包括：
周期性地获取所述模具的轨迹信息；
根据所述模具在当前周期的轨迹信息以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度，并控制所述开模阀单元调整至所述目标开度，以控制所述驱动单元提供的动力大小；
所述周期性地获取所述模具的轨迹信息，包括：
获取所述开模电子尺在当前周期的第一数值，以及获取所述开模电子尺在上一周期的第二数值；
根据所述第一数值、所述第二数值以及周期时长计算出所述模具在当前周期的实时速度；
对应地，所述根据所述模具在当前周期的轨迹信息以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度，包括：
根据所述模具在当前周期的实时速度以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度。
3.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述根据所述模具在当前周期的实时速度以及预设的目标取件位置，采用双重PID算法计算所述开模阀单元在下一周期的目标开度，包括：
根据所述模具在当前周期的实时速度以及所述目标取件位置进行位置环比例微分，得到所述模具在下一周期的目标速度；
根据所述实时速度以及所述目标速度进行速度环比例微分积分，得到所述开模阀单元在下一周期的目标开度。
4.根据权利要求3所述的控制方法，其特征在于，所述根据所述模具在当前周期的实时速度以及所述目标取件位置进行位置环比例微分，得到所述模具在下一周期的目标速度，包括：
计算所述模具在当前周期的实时位置与所述目标取件位置的第一差值，并根据所述第一差值与预设的第一控制参数的乘积得到比例速度；
计算所述实时速度与预设的第二控制参数的乘积得到微分速度；
计算所述比例速度与所述微分速度之和确定所述模具在下一周期的目标速度。
5.根据权利要求4所述的控制方法，其特征在于，所述根据所述实时速度以及所述目标速度进行速度环比例微分积分，得到所述开模阀单元在下一周期的目标开度，包括：
计算所述目标速度与所述实时速度的第二差值，并根据所述第二差值与预设的第三控制参数的乘积得到比例开度；
计算所述实时速度与所述模具上一周期的速度的第三差值，并根据所述第三差值与预设的第四控制参数的乘积得到微分开度；
根据所述实时速度、所述目标速度以及预设的第五控制参数得到积分开度；
计算所述开模阀单元在当前周期的实时开度、所述比例开度、所述微分开度以及所述积分开度之和，以确定所述开模阀单元在下一周期的目标开度。
6.一种压铸机开模定位系统，其特征在于，包括：
至少一个存储器；
至少一个处理器；
至少一个程序；
所述程序被存储在所述存储器中，所述处理器执行至少一个所述程序以实现如权利要求2至权利要求5任一项所述的控制方法。
7.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机可执行信号，所述计算机可执行信号用于执行如权利要求2至5中任一项所述的控制方法。
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