CN114310668A - 一种钻头棒料内冷孔探测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钻头棒料内冷孔探测方法，包括：步骤1、确定探针起始位置，将探针逆时针旋转初始角度A1；步骤2、进行探测准备操作：修正分度圆直径D；探针移动至安全点，探针继续移动离开距离Q108，检测探针针尖是否碰触，若碰触则进行下一步骤；步骤3、探针进入棒料内冷孔：探针逆时针旋转180°，在旋转过程中，探针与钻头棒料的接触状态由碰触变为非碰触，则判断探针尖点已进入冷却孔内；步骤4、探针在内冷孔内进行探测：将探针逆时针旋转第一旋转角度A2，记录探针尖点与冷却孔的内壁碰触时的探针旋转角度；计算探针补偿旋转角度；探针返回安全点，完成探测。本发明采用探针与毛坯接触方式进行内冷孔测量，以避免在刀具的生产加工过程中对内冷孔发生干涉。

Description

一种钻头棒料内冷孔探测方法

技术领域

本发明涉及钻头内冷孔检测领域，尤其涉及一种钻头棒料内冷孔探测方法。

背景技术

硬质合金内冷钻是一种孔加工工具，其特点从柄部到切削刃有2个按麻花钻导程旋转的螺旋孔，在切削加工中通过压缩空气、油或切削液穿过，起到冷却刀具的作用，可以冲走切屑，降低刀具的切削温度，增加刀具的使用寿命，因此内冷钻头比普通硬质合金钻头更具有优良的切削加工性能，特别适合用于深孔加工以及难加工材料。

钻头的内冷孔是在钻头棒料出厂之前就已经设计并加工好的，钻头厂商买回棒料后需根据内冷孔的螺旋角度来设计钻头的磨削加工，图3为内冷钻头侧视图，图4为内冷钻头主视图。

在刀具生产过程中，为了加快生产进程,提高工业自动化等级,五轴工具磨床一般会采用通过机械手抓取棒料完成自动化上下料和棒料夹持，但在加工内冷孔钻头时，通过机械手自动上料是无法保证钻头冷却孔位置的，在磨削过程中开槽等磨削量较大的工序就可能干涉钻头棒料的内冷孔。

发明内容

本发明提供一种钻头棒料内冷孔探测方法，以克服以上问题。

本发明包括以下步骤：

步骤1、固定钻头棒料，在加工钻头棒料的刀具尖端固定一个探针，确定探针起始位置，将探针逆时针旋转初始角度A1；

步骤2、进行探测准备操作：修正分度圆直径D；探针移动至安全点，探针继续移动离开距离Q108(x₁，0)，检测探针尖点与钻头棒料的接触状态，若为碰触状态则进行下一步骤，否则进行报错；要求深度Q109(x₂，0)的横向坐标为探测尖点插入冷却孔的深度，离开距离为探针的轴向起始位置；要求深度、离开距离均根据经验设定；所述安全点为(x₁-x₂，0)位置处；

步骤3、探针进入钻头棒料内冷孔：探针逆时针旋转180°，在旋转过程中，探针与钻头棒料的接触状态由碰触状态变为非碰触状态，则判断探针尖点已进入冷却孔内，进行下一步骤；若探针与钻头棒料的接触状态一直为碰触状态，则判断探针尖点未进入冷却孔内，进行报错；

步骤4、探针在内冷孔内进行探测：将探针逆时针旋转第一旋转角度A2，探针尖点与钻头棒料的接触状态由非碰触转变为碰触，则判断探针尖点与冷却孔的内壁碰触，记录此时的探针旋转角度，即第二旋转角度A3；根据冷却孔螺旋线类型Q101和根据钻头棒料所要生产的钻头螺旋线类型、第二旋转角度A3，计算探针补偿旋转角度；探针返回安全点，完成探测。

进一步地，在每次进行报错后，循环次数N数值加1，判断循环次数N是否大于设定的探测次数Q112，若判断循环次数N小于设定的探测次数Q112，则重复报错前的所有步骤；若判断循环次数N大于等于设定的探测次数Q112，则停止探测，重新确定步骤1中探针的起始位置；循环次数N为初始值为0的整数。

进一步地，步骤1中初始角度A1的计算公式为：

A1＝Q100*(360/Q102) (1)

其中，Q100为冷却孔探测序号，Q102为钻头的冷却孔数量；A1为探针转动初始角度绝对值；

进一步地，步骤2包括以下步骤：

步骤21、根据循环次数N、原分度圆直径Q106、冷却孔径向角位置Q113，对分度圆直径进行修正，所述分度圆直径为两个冷却孔圆心所在圆上的直径，修正后的分度圆直径计算公式为：

D＝Q106+n*Q113 (2)

其中，N为循环次数，Q106为原分度圆直径，Q113为冷却孔径向角位置，n为冷却孔径向角位参数；N为1时，n＝0；N为2时，n＝-1；N为3时，n＝2，N为4时，n＝-3，N为5时，n＝4；

步骤22、探针移动至内冷孔中心距探针尖点为离开距离Q108-要求深度Q109位置处，将此位置作为安全点；

步骤23、探针继续移动离开距离Q108，若探针尖点未与钻头棒料发生触碰，则进行报错；若探针尖点与钻头棒料发生触碰，则进行下一步骤；所述离开距离为：探测动作前后，探针的轴向起始位置。

进一步地，步骤4包括：

步骤41、将探针逆时针旋转第一旋转角度A2°后，实时监控探针与钻头棒料的接触状态，当接触状态由非碰触状态转变为碰触状态时，则判断探针尖点与冷却孔的内壁碰触，记录此时的探针旋转角度，即第二旋转角度A3；A2的计算公式为：

A2＝-3*arcsin(Q105/D) (3)

其中，Q105为冷却孔直径，D为修正后的分度圆直径；

步骤42、根据冷却孔螺旋线类型Q101和根据钻头棒料所要生产的钻头螺旋线类型，计算探针补偿旋转角度，所述螺旋线类型包括：等螺旋角螺旋线、等导程螺旋线；探针补偿旋转角度A6的计算公式为：

A6＝A3+arcsin(Q105/D)+A4-A5+Q107+A1 (4)

其中，A6为探针补偿旋转角度、Q105为冷却孔直径、Q107为冷却孔径向角位置；A1为探针转动初始角度、A3为第二旋转角度、A4为探针的第一转动角度；A5为探针的第二转动角度；D为修正后的分度圆直径。

进一步地，步骤42中冷却孔螺旋线类型为等导程螺旋线时，探针的第一转动角度A4的计算公式为：

A4＝180*L*tan(Q104)/(π*D/2) (5)

其中，L为分度圆与钻头棒料尖点间的距离；Q104为冷却孔螺旋角；D为修正后的分度圆直径；

冷却孔螺旋线类型为等螺旋角螺旋线时，探针的第一转动角度A4的计算公式为：

A4＝360*L/Q103 (6)

其中，Q103为冷却孔导程。

进一步地，步骤42中根据钻头棒料所要生产的钻头螺旋线类型为等导程螺旋线时，探针的第二转动角度A5的计算公式为：

A5＝360*Q111+/Q116 (7)

其中，Q111为钻头棒料钻尖长度，Q116为刀具导程；

根据钻头棒料所要生产的钻头螺旋线类型为等螺旋角螺旋线时，探针的第二转动角度A5的计算公式为：

A5＝180*Q111*tan(Q115)/(pi*Q114/2) (8)

其中，Q115为根据钻头棒料所要生产的钻头的螺旋角。

进一步地，分度圆与钻头棒料尖点间的距离L的计算公式为：

L＝D/(2*tan(Q110/2)) (9)

其中，D为修正后的分度圆直径，Q110为钻尖角，即钻头棒料钻尖双边的夹角。

进一步地，若钻头棒料的槽型为直槽，则探针补偿旋转角度A6的计算公式还可以为：

A6＝A3+A4-A5(10)。

本发明在对带有内冷孔的钻头棒料进行生产加工前，在进行长度探测和跳动探测后，采用探针与毛坯接触方式进行内冷孔测量，确定内冷孔位置并将测量结果反馈给数控系统，补偿到机床的刀具轴的坐标偏置里，以避免在刀具的生产加工过程中对内冷孔发生干涉，有效提高国产五轴工具磨床的应用范围、产品质量、加工精度和稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1本发明步骤图；

图2为本发明流程图；

图3为现有技术内冷钻头侧视图；

图4为现有技术内冷钻头主视图；

图5为本发明GTool软件显示内冷孔探测参数设计界面首页图；

图6为本发明GTool软件显示内冷孔探测参数设计界面尾页图；

图7为本发明数控系统中的坐标系偏置；

图8为本发明GTool软件主界面；

图9为本发明毛坯Y轴顶点处为磨削进刀位；

图10为现有技术加工效果正视图；

图11为现有技术加工效果三维视图；

图12为本发明钻头棒料的摆正位置图；

图13为本发明加工效果正视图；

图14为本发明加工效果三维视图；

图15为本发明摆正误差图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1、图2所示，本发明包括以下步骤：

步骤1、固定钻头棒料，在加工钻头棒料的刀具尖端固定一个探针，确定探针起始位置，将探针逆时针旋转初始角度A1；

步骤2、进行探测准备操作：修正分度圆直径D；探针移动至安全点，探针继续移动离开距离Q108，检测探针针尖的碰触状态，若针尖为碰触状态，则进行下一步骤，否则进行报错；

步骤3、探针进入棒料内冷孔：探针逆时针旋转180°，在旋转过程中，探针与钻头棒料的接触状态由碰触变为非碰触，则判断探针尖点已进入冷却孔内，进行下一步骤；若探针与钻头棒料的接触状态一直为碰触状态，则判断探针尖点未进入冷却孔内，进行报错；

步骤4、探针在内冷孔内进行探测：将探针逆时针旋转第一旋转角度A2，探针尖点与钻头棒料的接触状态由非碰触转变为碰触，则判断探针尖点与冷却孔的内壁碰触，记录此时的探针旋转角度，即第二旋转角度A3；根据冷却孔螺旋线类型Q101和所要生产钻头螺旋线类型、第二旋转角度A3，计算探针补偿旋转角度；探针返回安全点，完成探测。

优选的，在报错后，判断循环次数N是否大于设定的探测次数Q112，若判断循环次数N小于设定的探测次数Q112，则重复报错前的所有步骤；若判断循环次数N大于等于设定的探测次数Q112，则停止探测，重新确定步骤1中的起始位置。

优选的，步骤1中初始角度A1的计算公式为：

A1＝Q100*(360/Q102) (1)

其中，Q100为冷却孔探测序号，Q102为钻头的冷却孔数量；A1为探针转动初始角度绝对值；

优选的，步骤2包括以下步骤：

步骤21、根据循环次数N、原分度圆直径Q106、冷却孔径向角位置Q113，对分度圆直径进行修正，所述分度圆直径为钻头棒料两个内冷孔之间的距离，修正后的分度圆直径计算公式为：

D＝Q106+n*Q113 (2)

其中，N为循环次数，Q106为原分度圆直径，Q113为冷却孔径向角位置，n为冷却孔径向角位参数；N为1时，n＝0；N为2时，n＝-1；N为3时，n＝2，N为4时，n＝-3，N为5时，n＝4；

具体而言，分度圆直径根据内冷孔数量改变，当有三个内冷孔时，公式3中的所有参数也都对应修改，再有三个内冷孔时，分度圆直径为三个内冷孔中，两两内冷孔中最远的距离。

步骤22、探针移动至内冷孔中心距探针针尖为离开距离Q108-要求深度Q109位置处，将此位置作为安全点；

步骤23、探针继续移动离开距离Q108，若探针尖点未与钻头棒料发生触碰，则进行报错；若探针尖点与钻头棒料发生触碰，则进行下一步骤；所述离开距离为：探测动作前后，探针的轴向起始位置。

优选的，步骤4包括：

步骤41、将探针逆时针旋转第一旋转角度A2，实时监控探针与钻头棒料的接触状态，当接触状态由非碰触转变为碰触时，则判断探针尖点与冷却孔的内壁碰触，记录此时的探针旋转角度，即第二旋转角度A3；A2的计算公式为：

A2＝-3*arcsin(Q105/D) (3)

其中，Q105为冷却孔直径，D为修正后的分度圆直径；

具体而言，预设定探针旋转角度为A2°，在旋转过程中，探针碰到钻头棒料，此时探针还没有旋转完A2°，以旋转的角度即为A3；

步骤42、根据冷却孔螺旋线类型Q101和所要生产钻头螺旋线类型，计算探针补偿旋转角度，所述螺旋线类型包括：等螺旋角螺旋线、等导程螺旋线；探针补偿旋转角度A6的计算公式为：

A6＝A3+arcsin(Q105/D)+A4-A5+Q107+A1 (4)

其中，A6为探针补偿旋转角度、Q105为冷却孔直径、Q107为冷却孔径向角位置；A1为探针转动初始角度、A3为第二旋转角度、A4为探针的第一转动角度；A5为探针的第二转动角度；D为修正后的分度圆直径。

优选的，步骤42中冷却孔螺旋线类型为等导程螺旋线时，探针的第一转动角度A4的计算公式为：

A4＝180*L*tan(Q104)/(π*D/2) (5)

其中，L为分度圆与钻头棒料尖点间的距离；Q104为冷却孔螺旋角；D为修正后的分度圆直径；

冷却孔螺旋线类型为等螺旋角螺旋线时，探针的第一转动角度A4的计算公式为：

A4＝360*L/Q103 (6)

优选的，步骤42中所要生产钻头螺旋线类型为等导程螺旋线时，探针的第二转动角度A5的计算公式为：

A5＝360*Q111+/Q116 (7)

其中，Q111为钻头棒料钻尖长度，Q116为刀具导程；

所要生产钻头螺旋线类型为等螺旋角螺旋线时，探针的第二转动角度A5的计算公式为：

A5＝180*Q111*tan(Q115)/(pi*Q114/2) (8)

其中，Q115为所要生产钻头(即刀具)螺旋角。

优选的，分度圆与钻头棒料尖点间的距离L的计算公式为：

L＝D/(2*tan(Q110/2)) (9)

其中，D为修正后的分度圆直径，Q110为钻尖角，即钻头棒料钻尖双边的夹角。

优选的，补偿旋转角度用于后续在对钻头棒料进行加工时，补偿到机床的刀具轴的坐标偏置里，加工的刀具在加工时可避开钻头内冷孔。

优选的，若钻头棒料的槽型为直槽，则探针补偿旋转角度A6的计算公式还可以为：

A6＝A3+A4-A5 (10)。

优选的，各设计参数含义：

(1)Q100冷却孔探测序号：探测第几个冷却孔。

(2)Q101冷却孔螺旋线类型：等螺旋角、等导程两种类型。

(3)Q102冷却孔数量：冷却孔的总数量。

(4)Q103冷却孔导程：当冷却孔螺旋线类型选择等螺旋角时，导程灰化并计算导程。

(5)Q104冷却孔螺旋角：当冷却孔螺旋线类型选择等导程时，螺旋角灰化并计算冷却孔螺旋角。

(6)Q105冷却孔直径：冷却孔圆的直径。

(7)Q106分度圆直径：两个冷却孔圆圆心，所在圆上的直径。

(8)Q107冷却孔径向角位置：冷却孔中心与圆柱0周刃起点位置的角度偏差，冷却孔即可偏移至后角面之上。

(9)Q108离开距离：探测动作前后，探针的轴向起始位置。

(10)Q109要求深度：探测针尖插入冷却孔的深度。

(11)Q110钻尖角：钻尖双边的夹角。

(12)Q111钻尖长度：钻尖部分的长度。

(13)Q112探测次数：对一个冷却孔最多探测次数。

(14)Q113分度圆直径修正距离：每次对分度圆直径修正时的修正量。

(15)Q114圆柱0直径：钻头周刃部分直径。

(16)Q115刀具螺旋角：所要加工出刀具的螺旋角。

(17)Q116刀具导程：所要加工出的刀具导程。

实施例2

根据本发明方法写出NC程序，录入GNC62系列数控系统，在刀具磨削软件中开放内冷孔探测参数设计界面，如图5、图6所示，在界面上设置内冷孔螺旋线类型、内冷孔数量、内冷孔直径、分度圆直径、内冷孔径向角位置、离开距离、要求深度等参数；然后，刀具磨削软件自动生成用于探测内冷孔位置的NC程序，GNC62系列数控系统通过调用NC程序控制机床执行内冷孔探测相关动作，通过探针与棒料接触方式得到内冷孔的当前位置；最后，将探测结果补偿到机床刀具轴的坐标偏置里，避免后续加工切削到内冷孔。

当整个探测过程无报错且得到A6角度时，停止探测。通过“SETCOORSYS”命令使用SETCOORSYS[54,4,A6]将A6的值补偿到数控系统G54坐标系的A轴中，如图7所示。

本发明人在具体实施过程中，采用GNC62数控系统和GTool刀具磨削工艺软件。图8为GTool刀具磨削软件的主界面，用户参照刀具设计图纸等首先在GTool软件界面上设置刀具工艺参数，点击“刀具生成”得到刀具加工的NC程序，并可以在仿真模块中模拟整个加工过程，待仿真结果准确无误后，即完成了刀具工序组建过程，生成的NC程序为GNC.NC。

机械手上料后，毛坯的安装位置是任意的，如图9所示，固定开槽的磨削起始点在y轴上，若不进行冷却孔的探测补偿，直接进行开槽磨削，砂轮磨削运动过程中会干涉到冷却孔，加工效果如图10正视图和图11三维视图所示，冷却孔已被开槽破坏，这是不符合刀具的设计要求的。因此，实际加工前，必须先进行冷却孔位置的判断，若不支持冷却孔位置的自动探测，则需要人为判断，或使用测量仪器，手动对刀具旋转一定角度使得实际加工避让开冷却孔，此种操作，费时费力，不但效率不高而且误差较大，生产的成品废品率较高。本文中所提出的钻头棒料内冷孔探测方法，通过自动化的测量和补偿方式，解决了常规磨床中人工干预过多的问题，而且提高了加工效率以及降低了废品率。

为验证方案的有效性，我们在科德KToolG15C系列磨床上，开展了大量的测试验证，以下为我们使用直径不同，内冷孔位置不同的100根钻头毛坯进行装夹、内冷孔测量，得到的摆正误差结果如图15所示，误差范围均在公差要求范围之内，将探测得到的角度A6补偿到机床的G54后(图12)，得到的加工效果如图13、图14所示，有效避让了冷却孔的位置，目前该测量方案已在客户现场应用。

有益效果：

本发明在对带有内冷孔的钻头棒料进行生产加工前，在进行长度探测和跳动探测后，采用探针与毛坯接触方式进行内冷孔测量，确定内冷孔位置并将测量结果反馈给数控系统，补偿到机床的刀具轴的坐标偏置里，以避免在刀具的生产加工过程中对内冷孔发生干涉，有效提高国产五轴工具磨床的应用范围、产品质量、加工精度和稳定性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种钻头棒料内冷孔探测方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、固定钻头棒料，在加工钻头棒料的刀具尖端固定一个探针，确定探针起始位置，将探针逆时针旋转初始角度A1；

步骤2、进行探测准备操作：修正分度圆直径D；探针移动至安全点，探针继续移动离开距离Q108(x₁，0)，检测探针尖点与钻头棒料的接触状态，若为碰触状态则进行下一步骤，否则进行报错；要求深度Q109(x₂，0)的横向坐标为探测尖点插入冷却孔的深度，离开距离为探针的轴向起始位置；要求深度、离开距离均根据经验设定；所述安全点为(x₁-x₂，0)位置处；

步骤3、探针进入钻头棒料内冷孔：探针逆时针旋转180°，在旋转过程中，探针与钻头棒料的接触状态由碰触状态变为非碰触状态，则判断探针尖点已进入冷却孔内，进行下一步骤；若探针与钻头棒料的接触状态一直为碰触状态，则判断探针尖点未进入冷却孔内，进行报错；

步骤4、探针在内冷孔内进行探测：将探针逆时针旋转第一旋转角度A2，探针尖点与钻头棒料的接触状态由非碰触转变为碰触，则判断探针尖点与冷却孔的内壁碰触，记录此时的探针旋转角度，即第二旋转角度A3；根据冷却孔螺旋线类型Q101和根据钻头棒料所要生产的钻头螺旋线类型、第二旋转角度A3，计算探针补偿旋转角度；探针返回安全点，完成探测。

2.根据权利要求1所述的一种钻头棒料内冷孔探测方法，其特征在于，在每次进行报错后，循环次数N数值加1，判断循环次数N是否大于设定的探测次数Q112，若判断循环次数N小于设定的探测次数Q112，则重复报错前的所有步骤；若判断循环次数N大于等于设定的探测次数Q112，则停止探测，重新确定步骤1中探针的起始位置；循环次数N为初始值为0的整数。

3.根据权利要求1所述的一种钻头棒料内冷孔探测方法，其特征在于，所述步骤1中初始角度A1的计算公式为：

A1 ＝Q100*(360/ Q102) (1)

其中，Q100为冷却孔探测序号，Q102为钻头的冷却孔数量；A1为探针转动初始角度绝对值。

4.根据权利要求1所述的一种钻头棒料内冷孔探测方法，其特征在于，所述步骤2包括以下步骤：

步骤21、根据循环次数N、原分度圆直径Q106、冷却孔径向角位置Q113，对分度圆直径进行修正，所述分度圆直径为两个冷却孔圆心所在圆上的直径，修正后的分度圆直径计算公式为：

D ＝ Q106+n*Q113 (2)

其中，N为循环次数，Q106为原分度圆直径，Q113为冷却孔径向角位置，n为冷却孔径向角位参数；N为1时，n＝0；N为2时，n＝-1；N为3时，n＝2，N为4时，n＝-3，N为5时，n＝4；

步骤22、探针移动至内冷孔中心距探针尖点为离开距离Q108-要求深度Q109位置处，将此位置作为安全点；

步骤23、探针继续移动离开距离Q108，若探针尖点未与钻头棒料发生触碰，则进行报错；若探针尖点与钻头棒料发生触碰，则进行下一步骤；所述离开距离为：探测动作前后，探针的轴向起始位置。

5.根据权利要求1所述的一种钻头棒料内冷孔探测方法，其特征在于，所述步骤4包括：

步骤41、将探针逆时针旋转第一旋转角度A2°后，实时监控探针与钻头棒料的接触状态，当接触状态由非碰触状态转变为碰触状态时，则判断探针尖点与冷却孔的内壁碰触，记录此时的探针旋转角度，即第二旋转角度A3；A2的计算公式为：

A2 ＝-3*arcsin(Q105/D) (3)

其中，Q105为冷却孔直径，D为修正后的分度圆直径；

步骤42、根据冷却孔螺旋线类型Q101和根据钻头棒料所要生产的钻头螺旋线类型，计算探针补偿旋转角度，所述螺旋线类型包括：等螺旋角螺旋线、等导程螺旋线；探针补偿旋转角度A6的计算公式为：

A6＝A3+arcsin(Q105/D)+A4-A5+Q107+A1(4)

其中，A6为探针补偿旋转角度、Q105为冷却孔直径、Q107为冷却孔径向角位置；A1为探针转动初始角度、A3为第二旋转角度、A4为探针的第一转动角度；A5为探针的第二转动角度；D为修正后的分度圆直径。

6.根据权利要求5所述的一种钻头棒料内冷孔探测方法，其特征在于，所述步骤42中冷却孔螺旋线类型为等导程螺旋线时，探针的第一转动角度A4的计算公式为：

A4＝180*L*tan(Q104)/(π*D/2)(5)

其中，L为分度圆与钻头棒料尖点间的距离；Q104为冷却孔螺旋角；D为修正后的分度圆直径；

冷却孔螺旋线类型为等螺旋角螺旋线时，探针的第一转动角度A4的计算公式为：

A4＝360*L/Q103(6)

其中，Q103为冷却孔导程。

7.根据权利要求5所述的一种钻头棒料内冷孔探测方法，其特征在于，所述步骤42中根据钻头棒料所要生产的钻头螺旋线类型为等导程螺旋线时，探针的第二转动角度A5的计算公式为：

A5＝360*Q111+/Q116(7)

其中，Q111为钻头棒料钻尖长度，Q116为刀具导程；

根据钻头棒料所要生产的钻头螺旋线类型为等螺旋角螺旋线时，探针的第二转动角度A5的计算公式为：

A5＝180*Q111*tan(Q115)/(pi* Q114/2) (8)

其中，Q115为根据钻头棒料所要生产的钻头的螺旋角。

8.根据权利要求6或权利要求7所述的一种钻头棒料内冷孔探测方法，其特征在于，分度圆与钻头棒料尖点间的距离L的计算公式为：

L ＝D/(2*tan(Q110/2)) (9)

其中，D为修正后的分度圆直径，Q110为钻尖角，即钻头棒料钻尖双边的夹角。

9.根据权利要求5所述的一种钻头棒料内冷孔探测方法，其特征在于，若钻头棒料的槽型为直槽，则探针补偿旋转角度A6的计算公式还可以为：

A6＝A3+A4-A5(10)。

Images