CN114309531A - 一种压铸冲压模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及冲压模具技术领域，具体的说是一种压铸冲压模具，包括固定座、液压机、连接板、定模具、伸缩仓、缓冲仓和动模具，所述固定座内部一侧焊接有定模具，所述固定座内部另一侧固定有液压机，所述液压机一侧焊接有连接板，所述连接板一侧固定有动模具，所述动模具上下两侧分别安装有长方柱和短方柱，所述短方柱固定于连接板侧壁，所述定模具靠近动模具一侧上下两端均开设有挤压孔。本发明通过喷头将脱模剂喷向模型室，减少了人工喷油而需要的复杂操作，且采用了封闭式内部喷涂的方法，也避免了脱模剂高温挥发对工人产生危害，既避免了机械伤害的可能，也减少了化学物品对身体的损害。

Description

一种压铸冲压模具

技术领域

本发明涉及冲压模具技术领域，具体的说是一种压铸冲压模具。

背景技术

压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

现有的压铸过程中，一般是人工手持喷枪或喷壶对模型室进行喷涂脱模剂，比较繁琐，特别是在一些形状简单的压铸件，压铸过程较快，而工人操作的频率也较快，长时间的重复操作容易造成工人疲劳，不利于工人的身心健康；且金属液温度较高，使得模具温度也较高，而外露式的喷涂脱模剂，在高温环境下脱模剂挥发增加，可能会导致工人吸入过量的脱模剂而影响身体健康，不能长时间的持续工作，使得生产效率较低。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明提供了一种压铸冲压模具。本发明为解决人工手持喷枪或喷壶对模型室进行喷涂脱模剂不安全及脱模剂高温挥发导致过量吸入影响健康等问题，所设计的一种压铸冲压模具。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种压铸冲压模具，包括固定座、液压机、连接板、定模具、伸缩仓、缓冲仓和动模具，所述固定座内部一侧焊接有定模具，所述固定座内部另一侧固定有液压机，所述液压机一侧焊接有连接板，所述连接板一侧固定有动模具，所述动模具上下两侧分别安装有长方柱和短方柱，所述短方柱固定于连接板侧壁，所述定模具靠近动模具一侧上下两端均开设有挤压孔，且所述长方柱和短方柱挤压孔分别滑动连接于两个挤压孔，位于上方的挤压孔内部安装有伸缩仓，所述伸缩仓远离长方柱一端上方连接有进液管，所述进液管有导管连接于脱模剂，所述伸缩仓远离长方柱一侧安装有缓冲仓，所述缓冲仓开设于定模具顶部，所述缓冲仓远离伸缩仓一侧下方开设有安装槽，所述安装槽顶部固定有固定杆，所述固定杆内部滑动连接有伸缩杆，所述伸缩杆顶部固定套接有堵环，所述堵环滑动连接于固定杆内部，所述固定杆下方安装有第一弹簧，所述第一弹簧套接于伸缩杆底部，且所述伸缩杆底端固定有喷头，所述伸缩仓和缓冲仓之间、缓冲仓和固定杆顶端之间均连接有出液管。

优选的，所述伸缩杆上方安装有限位漏板，所述限位漏板固定于固定杆内部，且所述限位漏板周向开设有若干漏液孔，所述限位漏板和固定杆顶端之间预留有第一进液槽。

优选的，所述伸缩仓包括伸缩腔和第三弹簧，所述伸缩腔安装于挤压孔内部，且所述伸缩腔一端可接触长方柱，伸缩腔另一端固定于挤压孔内壁，所述伸缩腔远离长方柱一端上方连接有进液管，且位于进液管下方的伸缩腔侧壁连接有出液管，所述伸缩腔内部安装有第三弹簧。

优选的，所述缓冲仓包括凸型槽、压块和第四弹簧，所述凸型槽开设于定模具内部，且所述凸型槽位于伸缩仓和安装槽之间，所述凸型槽两侧均连接于出液管，所述凸型槽顶部安装有第四弹簧，所述第四弹簧下方连接有压块，且所述压块滑动连接于凸型槽上半部分。

优选的，还包括弹性推板、第一滑槽和推杆，所述推杆安装于喷头下方，且所述推杆和喷头底端相抵触，所述推杆滑动连接于定模具内部，所述推杆底端开设有第一滑槽，且所述第一滑槽连通位于下方的挤压孔，所述第一滑槽内部滑动安装有弹性推板，且所述弹性推板一端伸入位于下方的挤压孔内部。

优选的，所述推杆远离定模具一侧开设有第二滑槽，所述推杆一侧焊接有滑块，且所述滑块滑动连接于第二滑槽内部，所述滑块顶部固定有两组第二弹簧，所述第二弹簧均位于第二滑槽顶部。

优选的，所述弹性推板包括方形杆、圆杆、第五弹簧和限位块，所述限位块滑动连接于位于下方的挤压孔内部，所述限位块一侧可接触短方柱，所述限位块另一侧焊接有圆杆，所述圆杆靠近限位块一侧套接有第五弹簧，所述第五弹簧安装于位于下方的挤压孔内部，所述圆杆一端伸入挤压孔，所述圆杆另一端伸入第一滑槽，所述圆杆一端焊接有方形杆，所述方形杆滑动连接于第一滑槽内部，且所述方形杆一端紧贴推杆底端。

优选的，所述方形杆紧贴推杆一端设置为圆弧端，且所述推杆底端转动连接有滑轮，所述滑轮紧贴方形杆的圆弧端，且所述喷头也设置为圆弧形。

优选的，所述凸型槽设置为倒“凸”型，且所述凸型槽位于出液管上方部分槽体大于出液管下方的槽体宽度。

优选的，所述进液管中部连接有进液单向阀，所述缓冲仓和固定杆顶端之间的出液管中部连接有出液单向阀。

优选的，所述定模具靠近连接板一端两侧焊接有两根滑杆，两根滑杆另一端焊接于固定座，且所述连接板滑动连接于两根滑杆之间。

本发明的有益效果：

(1)本发明所述的一种压铸冲压模具，通过液压机伸长推动连接板，连接板带动动模具沿着两根滑杆向定模具滑动，由于长方柱的长度大于短方柱，所以长方柱先滑入上方的挤压孔内，并开始挤压伸缩仓，伸缩仓内储存的脱模剂被挤压流经出液管进入缓冲仓内，脱模剂再流经另一根出液管进入固定杆内部，再流入伸缩杆内部，最后进入喷头喷向模型室，减少了人工喷油而需要的复杂操作，且采用了封闭式内部喷涂的方法，也避免了脱模剂高温挥发对工人产生危害，既避免了机械伤害的可能，也减少了化学物品对身体的损害。

(2)本发明所述的一种压铸冲压模具，在脱模剂经过出液管进入固定杆顶部的第一进液槽时，再通过限位漏板周边的漏液孔流入固定杆内部，而当伸缩杆滑入固定杆顶部并接触限位漏板时，堵环将限位漏板周向开设的限位漏板完全堵紧，且喷头完全缩入安装槽，此时脱模剂无法再流出，可以将多余的脱模剂留在缓冲仓内部避免浪费。

(3)本发明所述的一种压铸冲压模具，且推杆受压力上移时带动滑块在第二滑槽内滑动，并向上压缩第二弹簧，可以储存动力，在推杆不受压力时，被压缩的第二弹簧推动滑块向第二滑槽下方滑动并带动推杆向下移动，使得推杆恢复原位置，且推杆向下滑动时，可以减少压铸件和模型室之间的吸力，使得压铸件和模型室之间产生一定的相对位移，有利于脱模过程。

(4)本发明所述的一种压铸冲压模具，当短方柱进入下方的挤压孔内施压时，短方柱接触并推动弹性推板，方形杆的弧形端和滑轮可以有效减小方形杆和推杆之间的摩擦力，并使得弹性推板可以向上推动推杆，推杆可以向上推动喷头，喷头带动伸缩杆向固定杆内部滑动，且压缩第一弹簧，使得脱模剂的喷出量减少，伸缩杆滑入固定杆顶部并接触限位漏板，此时堵环将限位漏板周向开设的限位漏板完全堵紧，脱模剂无法再流出，减少了脱模剂的浪费，并将安装槽和喷头储存起来防止影响压铸过程，造成产品的质量问题。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明提供的一种压铸冲压模具的示意图；

图2为本发明提供的一种压铸冲压模具的俯视图；

图3为图2的A-A面剖视图；

图4为图3的B处放大图；

图5为图3的C处放大图；

图6为本发明提供的一种压铸冲压模具的弹性推板和推杆的连接示意图；

图7为本发明提供的一种压铸冲压模具的固定杆和喷头的连接示意图。

图中：1、固定座；2、液压机；3、连接板；4、挤压孔；5、滑杆；6、定模具；7、伸缩仓；71、伸缩腔；72、第三弹簧；8、缓冲仓；81、凸型槽；82、压块；83、第四弹簧；9、动模具；10、短方柱；11、长方柱；12、进液管；13、进液单向阀；14、出液管；15、第一弹簧；16、出液单向阀；17、堵环；18、安装槽；19、喷头；20、第一进液槽；21、限位漏板；22、伸缩杆；23、固定杆；24、漏液孔；25、弹性推板；251、方形杆；252、圆杆；253、第五弹簧；254、限位块；26、第一滑槽；27、滑轮；28、第二弹簧；29、推杆；30、滑块；31、第二滑槽。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1-图5所示，本发明所述的一种压铸冲压模具，包括固定座1、液压机2、连接板3、定模具6、伸缩仓7、缓冲仓8和动模具9，固定座1内部一侧焊接有定模具6，固定座1内部另一侧固定有液压机2，液压机2一侧焊接有连接板3，连接板3一侧固定有动模具9，动模具9上下两侧分别安装有长方柱11和短方柱10，短方柱10固定于连接板3侧壁，定模具6靠近动模具9一侧上下两端均开设有挤压孔4，且长方柱11和短方柱10挤压孔4分别滑动连接于两个挤压孔4，位于上方的挤压孔4内部安装有伸缩仓7，伸缩仓7远离长方柱11一端上方连接有进液管12，进液管12有导管连接于脱模剂，伸缩仓7远离长方柱11一侧安装有缓冲仓8，缓冲仓8开设于定模具6顶部，缓冲仓8远离伸缩仓7一侧下方开设有安装槽18，安装槽18顶部固定有固定杆23，固定杆23内部滑动连接有伸缩杆22，伸缩杆22顶部固定套接有堵环17，堵环17滑动连接于固定杆23内部，固定杆23下方安装有第一弹簧15，第一弹簧15套接于伸缩杆22底部，且伸缩杆22底端固定有喷头19，伸缩仓7和缓冲仓8之间、缓冲仓8和固定杆23顶端之间均连接有出液管14；液压机2伸长推动连接板3，连接板3带动动模具9沿着两根滑杆5向定模具6滑动，由于长方柱11的长度大于短方柱10，所以长方柱11先滑入上方的挤压孔4内，并开始挤压伸缩仓7，伸缩仓7内储存的脱模剂被挤压流经出液管14进入缓冲仓8内，脱模剂再流经另一根出液管14进入固定杆23内部，再流入伸缩杆22内部，最后进入喷头19喷向模型室。

具体的，伸缩杆22上方安装有限位漏板21，限位漏板21固定于固定杆23内部，且限位漏板21周向开设有若干漏液孔24，限位漏板21和固定杆23顶端之间预留有第一进液槽20；脱模剂经过出液管14进入固定杆23顶部的第一进液槽20，再通过限位漏板21周边的漏液孔24流入固定杆23内部，而当伸缩杆22滑入固定杆23顶部并接触限位漏板21时，堵环17将限位漏板21周向开设的限位漏板21完全堵紧，且喷头19完全缩入安装槽18，此时脱模剂无法再流出，可以将多余的脱模剂留在缓冲仓8内部避免浪费。

具体的，伸缩仓7包括伸缩腔71和第三弹簧72，伸缩腔71安装于挤压孔4内部，且伸缩腔71一端可接触长方柱11，伸缩腔71另一端固定于挤压孔4内壁，伸缩腔71远离长方柱11一端上方连接有进液管12，且位于进液管12下方的伸缩腔71侧壁连接有出液管14，伸缩腔71内部安装有第三弹簧72；当伸缩腔71受推力开始收缩，第三弹簧72受力被压缩，且伸缩腔71内储存的脱模剂被挤压流经出液管14进入缓冲仓8，当伸缩腔71不受推理后，第三弹簧72可以逐渐恢复原长并推动伸缩腔71恢复原长度，且由于伸缩腔71内部压力减小，脱模剂可以通过进液管12被吸入进入伸缩腔71预留备用。

具体的，缓冲仓8包括凸型槽81、压块82和第四弹簧83，凸型槽81开设于定模具6内部，且凸型槽81位于伸缩仓7和安装槽18之间，凸型槽81两侧均连接于出液管14，凸型槽81顶部安装有第四弹簧83，第四弹簧83下方连接有压块82，且压块82滑动连接于凸型槽81上半部分；压块82受到凸型槽81内脱模剂的压力变大而向上推动第四弹簧83，使得第四弹簧83被压缩，此时缓冲仓8可以缓冲压力并存储脱模剂，防止管道内压力过大而破坏了伸缩仓7或者其他机构，增加各个机构的耐压性能。

具体的，还包括弹性推板25、第一滑槽26和推杆29，推杆29安装于喷头19下方，且推杆29和喷头19底端相抵触，推杆29滑动连接于定模具6内部，推杆29底端开设有第一滑槽26，且第一滑槽26连通位于下方的挤压孔4，第一滑槽26内部滑动安装有弹性推板25，且弹性推板25一端伸入位于下方的挤压孔4内部；当短方柱10进入下方的挤压孔4内施压时，短方柱10接触并推动弹性推板25，弹性推板25可以向上推动推杆29，推杆29可以向上推动喷头19，喷头19带动伸缩杆22向固定杆23内部滑动，且压缩第一弹簧15，使得脱模剂的喷出量减少，伸缩杆22滑入固定杆23顶部并接触限位漏板21，此时堵环17将限位漏板21周向开设的限位漏板21完全堵紧，脱模剂无法再流出，减少了脱模剂的浪费，并将安装槽18和喷头19储存起来防止影响压铸过程，造成产品的质量问题。

具体的，推杆29远离定模具6一侧开设有第二滑槽31，推杆29一侧焊接有滑块30，且滑块30滑动连接于第二滑槽31内部，滑块30顶部固定有两组第二弹簧28，第二弹簧28均位于第二滑槽31顶部；推杆29受压力上移时带动滑块30在第二滑槽31内滑动，并向上压缩第二弹簧28，可以储存动力，在推杆29不受压力时，被压缩的第二弹簧28推动滑块30向第二滑槽31下方滑动并带动推杆29向下移动，使得推杆29恢复原位置，且推杆29向下滑动时，可以减少压铸件和模型室之间的吸力，使得压铸件和模型室之间产生一定的相对位移，有利于脱模过程。

具体的，弹性推板25包括方形杆251、圆杆252、第五弹簧253和限位块254，限位块254滑动连接于位于下方的挤压孔4内部，限位块254一侧可接触短方柱10，限位块254另一侧焊接有圆杆252，圆杆252靠近限位块254一侧套接有第五弹簧253，第五弹簧253安装于位于下方的挤压孔4内部，圆杆252一端伸入挤压孔4，圆杆252另一端伸入第一滑槽26，圆杆252一端焊接有方形杆251，方形杆251滑动连接于第一滑槽26内部，且方形杆251一端紧贴推杆29底端；短方柱10接触并推动弹性推板25中的限位块254，限位块254沿着下方的挤压孔4向内滑动并推动圆杆252和方形杆251向第一滑槽26内滑动，并将第五弹簧253压缩；短方柱10不再挤压弹性推板25后，第五弹簧253不再受压力而恢复原长并推动限位块254向下方的挤压孔4外部滑动，且带动圆杆252和方形杆251向挤压孔4方向滑动，不再推动推杆29，通过弹性推板25可以完成对推杆29的推动，以隐藏喷头19和安装槽18。

具体的，方形杆251紧贴推杆29一端设置为圆弧端，且推杆29底端转动连接有滑轮27，滑轮27紧贴方形杆251的圆弧端，方形杆251的弧形端和滑轮27可以有效减小方形杆251和推杆29之间的摩擦力，且喷头19也设置为圆弧形，可以将脱模剂尽可能全面的喷洒进模型室。

具体的，凸型槽81设置为倒“凸”型，且凸型槽81位于出液管14上方部分槽体大于出液管14下方的槽体宽度，使得压块82向下滑动时，会卡接在出液管14上方，防止压块82堵住出液管14。

具体的，进液管12中部连接有进液单向阀13，缓冲仓8和固定杆23顶端之间的出液管14中部连接有出液单向阀16，当伸缩仓7的伸缩腔71内部压力增大时，出液单向阀16打开，进液单向阀13关闭；当伸缩仓7伸缩腔71内部压力减小时，出液单向阀16关闭，进液单向阀13打开。

具体的，定模具6靠近连接板3一端两侧焊接有两根滑杆5，两根滑杆5另一端焊接于固定座1，且连接板3滑动连接于两根滑杆5之间，可以增加连接板3和动模具9在移动时的稳定性。

工作原理：在使用时，先控制液压机2伸长推动连接板3，连接板3带动动模具9沿着两根滑杆5向定模具6滑动，由于长方柱11的长度大于短方柱10，所以长方柱11先滑入上方的挤压孔4内，并开始挤压伸缩仓7，此时伸缩腔71受推力开始收缩，第三弹簧72受力被压缩，且进液管12中部安装的进液单向阀13此时不流通，伸缩腔71内储存的脱模剂被挤压流经出液管14进入缓冲仓8的凸型槽81内，此时出液单向阀16打开，脱模剂再流经另一根出液管14进入固定杆23顶部的第一进液槽20，再通过限位漏板21周边的漏液孔24流入固定杆23内部，由于此时堵环17与限位漏板21不接触，且二者之间留有间隙，使得脱模剂可以从固定杆23顶部流入伸缩杆22内部，最后进入喷头19喷向模型室，由于喷头19设置为圆弧形，可以将脱模剂喷洒进模型室；当短方柱10也滑入下方的挤压孔4内时，短方柱10接触并推动弹性推板25中的限位块254，限位块254沿着下方的挤压孔4向内滑动并推动圆杆252和方形杆251向第一滑槽26内滑动，并将第五弹簧253压缩，此时方形杆251的弧形端接触滑轮27并向上推动推杆29，方形杆251的弧形端和滑轮27可以有效减小方形杆251和推杆29之间的摩擦力，推杆29上移时带动滑块30在第二滑槽31内滑动，并向上压缩第二弹簧28，同时推杆29向上推动喷头19，喷头19带动伸缩杆22向固定杆23内部滑动，且压缩第一弹簧15，使得脱模剂的喷出量减少，此时压块82受到凸型槽81内脱模剂的压力变大而向上推动第四弹簧83，使得第四弹簧83被压缩，此时缓冲仓8可以缓冲压力并存储脱模剂，防止管道内压力过大而破坏了伸缩仓7或者其他机构，直到长方柱11和短方柱10完全进入挤压孔4内，此时伸缩杆22滑入固定杆23顶部并接触限位漏板21，此时堵环17将限位漏板21周向开设的限位漏板21完全堵紧，且喷头19完全缩入安装槽18，此时脱模剂无法再流出，可以将多余的脱模剂留在缓冲仓8内部避免浪费，随后可以控制动模具9进行压铸冲压步骤。

当压铸完成后，控制液压机2缩短拉动连接板3，连接板3带动动模具9沿着两根滑杆5滑动远离定模具6，并带动长方柱11和短方柱10逐渐滑出挤压孔4，伸缩仓7内的第三弹簧72不受压力后逐渐恢复原长并推动伸缩腔71恢复原长度，此时进液单向阀13打开，而出液单向阀16关闭，所示压块82受到的凸型槽81内脱模剂的压力逐渐减小，使得第四弹簧83推动压块82下移并将多余的脱模剂推回伸缩腔71内而不会继续流向喷头19处，且由于伸缩腔71内部压力减小，脱模剂可以通过进液管12被吸入进入伸缩腔71预留备用；同时，短方柱10不再挤压弹性推板25后，第五弹簧253不再受压力而恢复原长并推动限位块254向下方的挤压孔4外部滑动，且带动圆杆252和方形杆251向挤压孔4方向滑动，由于方形杆251不再抵触推杆29，被压缩的第二弹簧28推动滑块30向第二滑槽31下方滑动并带动推杆29向下移动，且喷头19不再受到推杆29的推力后，第一弹簧15恢复原长并推动喷头19和伸缩杆22向固定杆23下方滑动，此时堵环17下滑不再堵紧限位漏板21周边的漏液孔24。推杆29向下滑动时，可以减少压铸件和模型室之间的吸力，使得压铸件和模型室之间产生一定的相对位移，有利于脱模过程。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施方式和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入本发明要求保护的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种压铸冲压模具，包括固定座(1)、液压机(2)、连接板(3)、定模具(6)、伸缩仓(7)、缓冲仓(8)和动模具(9)，其特征在于：所述固定座(1)内部一侧焊接有定模具(6)，所述固定座(1)内部另一侧固定有液压机(2)，所述液压机(2)一侧焊接有连接板(3)，所述连接板(3)一侧固定有动模具(9)，所述动模具(9)上下两侧分别安装有长方柱(11)和短方柱(10)，所述短方柱(10)固定于连接板(3)侧壁，所述定模具(6)靠近动模具(9)一侧上下两端均开设有挤压孔(4)，且所述长方柱(11)和短方柱(10)挤压孔(4)分别滑动连接于两个挤压孔(4)，位于上方的挤压孔(4)内部安装有伸缩仓(7)，所述伸缩仓(7)远离长方柱(11)一端上方连接有进液管(12)，所述进液管(12)有导管连接于脱模剂，所述伸缩仓(7)远离长方柱(11)一侧安装有缓冲仓(8)，所述缓冲仓(8)开设于定模具(6)顶部，所述缓冲仓(8)远离伸缩仓(7)一侧下方开设有安装槽(18)，所述安装槽(18)顶部固定有固定杆(23)，所述固定杆(23)内部滑动连接有伸缩杆(22)，所述伸缩杆(22)顶部固定有堵块(17)，所述堵块(17)滑动连接于固定杆(23)内部，所述固定杆(23)下方安装有第一弹簧(15)，所述第一弹簧(15)套接于伸缩杆(22)底部，且所述伸缩杆(22)底端固定有喷头(19)，所述伸缩仓(7)和缓冲仓(8)之间、缓冲仓(8)和固定杆(23)顶端之间均连接有出液管(14)。

2.根据权利要求1所述的一种压铸冲压模具，其特征在于：所述伸缩杆(22)上方安装有限位漏板(21)，所述限位漏板(21)固定于固定杆(23)内部，且所述限位漏板(21)周向开设有若干漏液孔(24)，所述限位漏板(21)和固定杆(23)顶端之间预留有第一进液槽(20)。

3.根据权利要求2所述的一种压铸冲压模具，其特征在于：所述伸缩仓(7)包括伸缩腔(71)和第三弹簧(72)，所述伸缩腔(71)安装于挤压孔(4)内部，且所述伸缩腔(71)一端可接触长方柱(11)，伸缩腔(71)另一端固定于挤压孔(4)内壁，所述伸缩腔(71)远离长方柱(11)一端上方连接有进液管(12)，且位于进液管(12)下方的伸缩腔(71)侧壁连接有出液管(14)，所述伸缩腔(71)内部安装有第三弹簧(72)。

4.根据权利要求3所述的一种压铸冲压模具，其特征在于：所述缓冲仓(8)包括凸型槽(81)、压块(82)和第四弹簧(83)，所述凸型槽(81)开设于定模具(6)内部，且所述凸型槽(81)位于伸缩仓(7)和安装槽(18)之间，所述凸型槽(81)两侧均连接于出液管(14)，所述凸型槽(81)顶部安装有第四弹簧(83)，所述第四弹簧(83)下方连接有压块(82)，且所述压块(82)滑动连接于凸型槽(81)上半部分。

5.根据权利要求4所述的一种压铸冲压模具，其特征在于：还包括弹性推板(25)、第一滑槽(26)和推杆(29)，所述推杆(29)安装于喷头(19)下方，且所述推杆(29)和喷头(19)底端相抵触，所述推杆(29)滑动连接于定模具(6)内部，所述推杆(29)底端开设有第一滑槽(26)，且所述第一滑槽(26)连通位于下方的挤压孔(4)，所述第一滑槽(26)内部滑动安装有弹性推板(25)，且所述弹性推板(25)一端伸入位于下方的挤压孔(4)内部。

6.根据权利要求5所述的一种压铸冲压模具，其特征在于：所述推杆(29)远离定模具(6)一侧开设有第二滑槽(31)，所述推杆(29)一侧焊接有滑块(30)，且所述滑块(30)滑动连接于第二滑槽(31)内部，所述滑块(30)顶部固定有两组第二弹簧(28)，所述第二弹簧(28)均位于第二滑槽(31)顶部。

7.根据权利要求6所述的一种压铸冲压模具，其特征在于：所述弹性推板(25)包括方形杆(251)、圆杆(252)、第五弹簧(253)和限位块(254)，所述限位块(254)滑动连接于位于下方的挤压孔(4)内部，所述限位块(254)一侧可接触短方柱(10)，所述限位块(254)另一侧焊接有圆杆(252)，所述圆杆(252)靠近限位块(254)一侧套接有第五弹簧(253)，所述第五弹簧(253)安装于位于下方的挤压孔(4)内部，所述圆杆(252)一端伸入挤压孔(4)，所述圆杆(252)另一端伸入第一滑槽(26)，所述圆杆(252)一端焊接有方形杆(251)，所述方形杆(251)滑动连接于第一滑槽(26)内部，且所述方形杆(251)一端紧贴推杆(29)底端。

8.根据权利要求7所述的一种压铸冲压模具，其特征在于：所述方形杆(251)紧贴推杆(29)一端设置为圆弧端，且所述推杆(29)底端转动连接有滑轮(27)，所述滑轮(27)紧贴方形杆(251)的圆弧端，且所述喷头(19)也设置为圆弧形。

9.根据权利要求8所述的一种压铸冲压模具，其特征在于：所述凸型槽(81)设置为倒“凸”型，且所述凸型槽(81)位于出液管(14)上方部分槽体大于出液管(14)下方的槽体宽度。

10.根据权利要求9所述的一种压铸冲压模具，其特征在于：所述进液管(12)中部连接有进液单向阀(13)，所述缓冲仓(8)和固定杆(23)顶端之间的出液管(14)中部连接有出液单向阀(16)。

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