CN114294367A - 用于变阻尼减振器的单向泵 - Google Patents

Abstract

一种用于变阻尼减振器的单向泵，包括：减振器的工作腔，设有第一通油孔和卸荷孔的卸荷阀，设于卸荷孔下端的弹性卸荷阀片，内部设有与第一通油孔连通的第一回油流道且固定在卸荷阀上的固定杆，套设在固定杆上且与固定杆滑动连接的活塞杆，固定在活塞杆上且将工作腔分隔为上工作腔和下工作腔的活塞，设置在固定杆上端的第一单向阀，固定在活塞杆内筒上端的第二单向阀，第一单向阀、活塞杆内筒和第二单向阀之间构成第二回油流道，第二单向阀和活塞杆外筒之间构成第三回油流道，设于活塞杆外筒上且与第三回油流道和上工作腔分别连通的第二通油孔；第一单向阀和第二单向阀的方向为，流体由第一回油流道流向第二回油流道再流向第三回油流道。

Description

用于变阻尼减振器的单向泵

技术领域

本发明涉及减振器领域，尤其是一种用于变阻尼减振器的单向泵。

背景技术

当下，变阻尼产品解决方案很多，但是要么其结构复杂使用困难，要么就是控制方案复杂需要的附带控制器件，造价高。

例如，一种在中国专利文献上公开的“一种外置式压电陶瓷可变阻尼减振器”，其公告号为CN209414490U，包括减振器外筒、减振器中筒和减振器内筒，减振器杆穿过减振器密封盖后插入减振器内腔，减振器杆的下端固定有单向活塞阀，减振器杆上位于单向活塞阀的上部设有导向限位卡，单向底阀与减振器内筒和减振器中筒压接密封，减振器外筒外部设置有压电陶瓷阻尼阀，减振器中筒上设置有阻尼阀连接桥卡环，压电陶瓷阻尼阀的内部通过阻尼阀连接桥与阻尼阀连接桥卡环相连接，阻尼阀连接桥上设有与减振器外腔相连通的连接桥溢流孔。压电陶瓷阻尼阀采用多片压电陶瓷堆叠在一起的压电陶瓷叠堆为执行器件。此方案配合电控器件实现变阻尼，结构复杂，成本高。

发明内容

本发明是为了克服以上现有技术存在的问题，提供一种用于变阻尼减振器的单向泵。本结构结合了减振器产品的变阻尼需求使用场景，将变阻尼驱动从人为或通过传感器探测后电控程序改变调整为依据路面变化及行驶速度、车辆振动频率被动地自动调节。同时结构简单，制造相对容易实现。属于一种自适应变阻尼产品。该方案有一个可变容积的型腔和一个控制可变型腔在弹性变形区间的外壳。在低频大振幅时，压缩冲程时阻尼液通过设置在活塞杆上的通道结构，经活塞杆中部流入工作缸与贮油缸中间，并逐渐充满可变型腔，当该工况持续时，油液单向泵入可变型腔，导致可变型腔产生弹性变形。当变形量达到限制时，被保护壳体限位后终止变形。此时减振器阻尼力达到最高，车辆支承力最大。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于变阻尼减振器的单向泵，包括：减振器的工作腔，设有第一通油孔和卸荷孔的卸荷阀，设于卸荷孔下端的弹性卸荷阀片，内部设有与第一通油孔连通的第一回油流道且固定在卸荷阀上的固定杆，套设在固定杆上且与固定杆滑动连接的活塞杆，固定在活塞杆上且将工作腔分隔为上工作腔和下工作腔的活塞，设置在固定杆上端的第一单向阀，固定在活塞杆内筒上端的第二单向阀，第一单向阀、活塞杆内筒和第二单向阀之间构成第二回油流道，第二单向阀和活塞杆外筒之间构成第三回油流道，设于活塞杆外筒上且与第三回油流道和上工作腔分别连通的第二通油孔；第一单向阀和第二单向阀的方向为，流体由第一回油流道流向第二回油流道再流向第三回油流道。

当活塞杆带动活塞向下运动时，下工作腔的压力增大，油液从下工作腔流入上工作腔和储油缸筒，当下工作腔压力达到可以推开卸荷阀的弹性卸荷阀片时，油液由下工作腔经过卸荷孔流入可变型腔内，可变型腔被压缩，阻尼增大；当活塞杆高频小振幅运动时，卸荷阀的弹性卸荷阀片关闭，可变型腔的弹性件慢慢恢复变形，可变型腔内的油液经过第一通油孔流向第一回油流道，再经过第一单向阀流入第二回油流道，再经过第二单向阀流入第三回油流道，在经过第二通油孔流入上工作腔。当活塞杆高频大振幅运动时，由于可变型腔的恢复形变力可控，与卸荷阀的弹性卸荷阀片刚度匹配，则可调整泵进可变型腔内阻尼液的流量，以及调节适配的频率，以适用不同车型对变阻尼频率的需要。

作为优选，所述第一单向阀包括：固定杆、第一阀板、第一弹簧和第一弹性壳，所述第一阀板设置在所述固定杆上端，所述第一弹性壳套设在所述固定杆和所述第一阀板外侧，所述第一弹簧的一端抵在所述第一阀板上表面，所述第一弹簧的另一端抵在所述第一弹性壳的内壁上。

设置的第一弹簧可根据需求调节刚度和力值，从而调节第一单向阀的阻尼和频率。

作为优选，所述第一阀板的外径小于所述第一弹性壳的内径。油液可充满第一弹性壳内部，增加润滑，同时也可以防止回流的油液顶开第一阀板。

作为优选，所述固定杆上端外缘设有环形凸起，所述第一弹性壳下端内侧设有挡住环形凸起下侧的凹环。

作为优选，所述第二单向阀包括：活塞杆内筒、第二阀板、第二弹簧和第二弹性壳，所述第二阀板设置在所述活塞杆内筒上端，所述第二弹性壳套设在所述活塞杆内筒和所述第二阀板外侧，所述第二弹簧的一端抵在所述第二阀板上表面，所述第二弹簧的另一端抵在所述第二弹性壳的内壁上。

设置的第二弹簧可根据需求调节刚度和力值，从而调节第二单向阀的阻尼和频率。

作为优选，所述第二单向阀还包括：钢丝挡圈，所述活塞杆内筒上端的外壁上设有配合所述钢丝挡圈的凹槽，所述钢丝挡圈套设在所述活塞杆内筒外壁上的凹槽上，所述第二弹性壳下端的内壁上设置有配合所述钢丝挡圈的容置凹槽。

作为优选，所述第二阀板的外径小于所述第二弹性壳的内径。油液可充满第二弹性壳内部，增加润滑，同时也可以防止回流的油液顶开第二阀板。

作为优选，所述用于变阻尼减振器的单向泵还包括：第三弹簧和上封件，所述上封件固定在所述活塞杆外筒的上端，所述第三弹簧的一端固定在所述第二弹性壳的上表面，所述第三弹簧的另一端固定在所述上封件下表面。

设置的第三弹簧可根据需求调节刚度和力值，从而调节第三单向阀的阻尼和频率。

作为优选，所述卸荷阀上设有用于与下工作腔和减振器的储油缸筒连通的储油缸筒流道。

作为优选，所述卸荷阀上设有用于与第一通油孔和减振器的可变型腔连通的可变型腔流道。

当活塞杆向下运动时，下工作腔内压力增大，当其压力可以推开卸荷阀的弹性卸荷阀片时，油液经过卸荷孔和可变型腔流道流入可变型腔；当可变型腔恢复形变时，油液经过可变型腔流道和第一通油孔流入第一回油流道。

因此，本发明具有如下有益效果：（1）结构简单，不需要控制器件，依靠本身的机械结构实现变阻尼减速器的效果；（2）成本低，结构简单，方便生产制造。

附图说明

图1是本发明活塞杆压缩时的一种结构示意图。

图2是本发明活塞杆拉伸时的一种结构示意图。

图3是图2中A处的局部放大图。

图4是图2中B处的局部放大图。

图5是图2中C处的局部放大图。

图6是具有可变型腔的变阻尼减振器的一种结构示意图。

图中，卸荷阀1、储油缸筒流道11、卸荷孔12、弹性卸荷阀片13、可变型腔流道14、第一通油孔15、固定杆2、活塞杆3、活塞杆内筒31、活塞杆外筒32、活塞4、第二通油孔5、第一单向阀6、第一阀板61、第一弹簧62、第一弹性壳63、第二单向阀7、第二阀板71、第二弹簧72、第二弹性壳73、第三弹簧8、第一回油流道9、下工作腔10、上工作腔11、第二回油流道12、第三回油流道13、弹性件14、可变型腔15、储油缸筒16。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

如图1-6所示的实施例中，一种用于变阻尼减振器的单向泵，其特征是，所述用于变阻尼减振器的单向泵包括：卸荷阀1，所述卸荷阀上设有第一通油孔15和卸荷孔12，所述卸荷孔的下端设有弹性卸荷阀片13；固定杆2，所述固定杆固定在所述卸荷阀上，所述固定杆内部设有第一回油流道9，所述第一回油流道与所述第一通油孔连通；活塞杆3，所述活塞杆套设在所述固定杆上，与所述固定杆滑动连接；活塞4，所述活塞固定在所述活塞杆上，所述活塞将工作腔分隔为上工作腔11和下工作腔10；第一单向阀6，所述第一单向阀设置在所述固定杆的上端；第二单向阀7，所述第二单向阀固定在所述活塞杆内筒31上端，所述第一单向阀、所述活塞杆内筒和所述第二单向阀之间构成第二回油流道12，所述第二单向阀和所述活塞杆外筒32之间构成第三回油流道13；所述第一单向阀和所述第二单向阀的方向为，流体由第一回油流道流向第二回油流道再流向第三回油流道；所述活塞杆外筒上设有第二通油孔5，所述第二通油孔连通所述第三回油流道和所述上工作腔。

所述第一单向阀包括：固定杆2、第一阀板61、第一弹簧62和第一弹性壳63，所述第一阀板设置在所述固定杆上端，所述第一弹性壳套设在所述固定杆和所述第一阀板外侧，所述第一弹簧的一端抵在所述第一阀板上表面，所述第一弹簧的另一端抵在所述第一弹性壳的内壁上。

所述第一阀板的外径小于所述第一弹性壳的内径。油液可充满第一弹性壳内部，增加润滑，同时也可以防止回流的油液顶开第一阀板。

所述固定杆上端外缘设有环形凸起，所述第一弹性壳下端内侧设有挡住环形凸起下侧的凹环。

所述第二单向阀包括：活塞杆内筒31、第二阀板71、第二弹簧72和第二弹性壳73，所述第二阀板设置在所述活塞杆内筒上端，所述第二弹性壳套设在所述活塞杆内筒和所述第二阀板外侧，所述第二弹簧的一端抵在所述第二阀板上表面，所述第二弹簧的另一端抵在所述第二弹性壳的内壁上。

所述第二单向阀还包括：钢丝挡圈，所述活塞杆内筒上端的外壁上设有配合所述钢丝挡圈的凹槽，所述钢丝挡圈套设在所述活塞杆内筒外壁上的凹槽上，所述第二弹性壳下端的内壁上设置有配合所述钢丝挡圈的容置凹槽。

所述第二阀板的外径小于所述第二弹性壳的内径。油液可充满第二弹性壳内部，增加润滑，同时也可以防止回流的油液顶开第二阀板。

所述用于变阻尼减振器的单向泵还包括：第三弹簧8和上封件，所述上封件固定在所述活塞杆外筒的上端，所述第三弹簧的一端固定在所述第二弹性壳的上表面，所述第三弹簧的另一端固定在所述上封件下表面。

所述卸荷阀上设有储油缸筒流道11，所述储油缸筒流道连通所述下工作腔和所述储油缸筒。

所述卸荷阀上设有可变型腔流道14，所述可变型腔流道连通所述第一通油孔和所述可变型腔。

当活塞杆带动活塞向下运动时，下工作腔的压力增大，油液从下工作腔流入上工作腔和储油缸筒，当下工作腔压力达到可以推开卸荷阀的弹性卸荷阀片时，油液由下工作腔经过卸荷孔流入可变型腔内，可变型腔被压缩，阻尼增大；当活塞杆高频小振幅运动时，卸荷阀的弹性卸荷阀片关闭，可变型腔的弹性件慢慢恢复变形，可变型腔内的油液经过第一通油孔流向第一回油流道，再经过第一单向阀流入第二回油流道，再经过第二单向阀流入第三回油流道，在经过第二通油孔流入上工作腔。当活塞杆高频大振幅运动时，由于可变型腔的恢复形变力可控，与卸荷阀的弹性卸荷阀片刚度匹配，则可调整泵进可变型腔内阻尼液的流量，以及调节适配的频率，以适用不同车型对变阻尼频率的需要。

设置的第一弹簧、第二弹簧和第三弹簧可根据需求调节刚度和力值，从而调节第一单向阀的阻尼和频率。

因此，本发明具有如下有益效果：（1）结构简单，不需要控制器件，依靠本身的机械结构实现变阻尼减速器的效果；（2）成本低，结构简单，方便生产制造。

除上述实施例外，在本发明的权利要求书及说明书所公开的范围内，本发明的技术特征或技术数据可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施例，这些都是本领域技术人员无需进行创造性劳动即可实现的，因此这些本发明没有详细描述的实施例也应视为本发明的具体实施例而在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于变阻尼减振器的单向泵，其特征是，包括：减振器的工作腔，设有第一通油孔和卸荷孔的卸荷阀，设于卸荷孔下端的弹性卸荷阀片，内部设有与第一通油孔连通的第一回油流道且固定在卸荷阀上的固定杆，套设在固定杆上且与固定杆滑动连接的活塞杆，固定在活塞杆上且将工作腔分隔为上工作腔和下工作腔的活塞，设置在固定杆上端的第一单向阀，固定在活塞杆内筒上端的第二单向阀，第一单向阀、活塞杆内筒和第二单向阀之间构成第二回油流道，第二单向阀和活塞杆外筒之间构成第三回油流道，设于活塞杆外筒上且与第三回油流道和上工作腔分别连通的第二通油孔；第一单向阀和第二单向阀的方向为，流体由第一回油流道流向第二回油流道再流向第三回油流道。

2.根据权利要求1所述的一种用于变阻尼减振器的单向泵，其特征是，第一单向阀包括：固定杆、第一阀板、第一弹簧和第一弹性壳，第一阀板设置在固定杆上端，第一弹性壳套设在固定杆和第一阀板外侧，第一弹簧的一端抵在第一阀板上表面，第一弹簧的另一端抵在第一弹性壳的内壁上。

3.根据权利要求2所述的一种用于变阻尼减振器的单向泵，其特征是，所述第一阀板的外径小于第一弹性壳的内径。

4.根据权利要求3所述的一种用于变阻尼减振器的单向泵，其特征是，所述固定杆上端外缘设有环形凸起，第一弹性壳下端内侧设有挡住环形凸起下侧的凹环。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种用于变阻尼减振器的单向泵，其特征是，所述第二单向阀包括：活塞杆内筒、第二阀板、第二弹簧和第二弹性壳，第二阀板设置在活塞杆内筒上端，第二弹性壳套设在活塞杆内筒和第二阀板外侧，第二弹簧的一端抵在第二阀板上表面，第二弹簧的另一端抵在第二弹性壳的内壁上。

6.根据权利要求5所述的一种用于变阻尼减振器的单向泵，其特征是，所述第二单向阀还包括：钢丝挡圈，活塞杆内筒上端的外壁上设有配合钢丝挡圈的凹槽，钢丝挡圈套设在活塞杆内筒外壁上的凹槽上，第二弹性壳下端的内壁上设置有配合钢丝挡圈的容置凹槽。

7.根据权利要求6所述的一种用于变阻尼减振器的单向泵，其特征是，所述第二阀板的外径小于所述第二弹性壳的内径。

8.根据权利要求7所述的一种用于变阻尼减振器的单向泵，其特征是，还包括：第三弹簧和上封件，上封件固定在所述活塞杆外筒的上端，第三弹簧的一端固定在第二弹性壳的上表面，第三弹簧的另一端固定在上封件下表面。

9.根据权利要求8所述的一种用于变阻尼减振器的单向泵，其特征是，所述卸荷阀上设有用于与下工作腔和减振器的储油缸筒连通的储油缸筒流道。

10.根据权利要求9所述的一种用于变阻尼减振器的单向泵，其特征是，所述卸荷阀上设有用于与第一通油孔和减振器的可变型腔连通的可变型腔流道。

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