CN114292131B - 一种表面具有亮星效果的釉面砖及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及瓷砖的技术领域，具体公开了一种表面具有亮星效果的釉面砖及其制备方法，所述制备方法包括在砖坯上布施底釉、布施哑光面釉、印花、布施亮星釉、烧成；通过调整哑光面釉的组分及含量，使哑光面釉形成大量的玻璃相，有利于形成致密的哑光面釉层；高钠含量的亮星釉能显著降低亮星釉的熔融温度、表面张力、高温黏度，与哑光面釉相配合，使亮星釉流平于哑光面釉层中，而且亮星釉的致密度高，有利于提升亮星釉层的防污性能，且亮星釉的成本低，使烧成后釉面砖的釉面具有星光闪闪的效果，釉面平整度高，无需对釉面进行抛光，工艺简单。
Description
技术领域
本发明涉及瓷砖及其制备方法的技术领域，特别涉及一种表面具有亮星效果的釉面砖及其制备方法。
背景技术
银星石是一种在光线照射下表面能够呈现星光闪闪独特效果的石材，因此陶瓷行业开始在釉面砖上仿制上述星点闪闪的效果，常用的方法有：在瓷砖表面丝网印闪光釉、印凸釉、撒干粒等，上述方法虽然能达到一定星点闪闪的效果，但是存在如下缺陷：如砖面上印闪光釉和凸釉后，产生的星点闪闪规律性太强缺乏自然，星点闪闪的效果浮于釉面降低银星干粒与釉面的融合性，而且凸起的星点破坏釉面的平整度；撒干粒虽然能解决星点闪闪规律性太强的问题，但是银星干粒仍会凸起于釉面上，破坏釉面的平整度。
市面上具有星点闪闪效果的釉面砖很多，产生星点闪闪效果的银星干粒10均为凸起，请参阅图4和图5，为了提升星点闪闪的效果，还需要对银星干粒10进行抛光处理，成本较高。
可见，现有技术还有待改进和提高。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种表面具有亮星效果的釉面砖及其制备方法，旨在解决现有表面具有亮星效果釉面砖上的银星干粒影响釉面砖平整度且需对银星干粒进行抛光的问题。
为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：
一种表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，包括如下步骤：
步骤01.在砖坯的表面布施底釉；
步骤02.在布施有底釉的砖坯上布施哑光面釉；按重量份计算，所述哑光面釉包括如下组分：熔块71～90份、硅酸锆2～15份、煅烧高岭土0～5份、气刀土4～8份以及水；
步骤03.在布施有哑光面釉的砖坯上印花；
步骤04.在印花后的砖坯上布施亮星釉；所述亮星釉包括亮星干粒和悬浮剂；按重量份计算，所述亮星干粒包括如下组分：钾长石18～22份、石英粉9.6～13.6份、方解石10～15份、纯碱17～21份、氧化锌0～1份、铅丹0～1份、碳酸钡0～1份以及锆英粉0～1份；
步骤05.烧制成型，所述亮星釉流平于所述哑光面釉中，制得表面具有亮星效果的釉面砖。
所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其中，按重量份计算，所述熔块包括如下组分：方解石10～14份、碳酸钡12～18份、钾长石32～40份、氧化锌4.5～7份、高岭土12～17份、硼酸钙4～7份、纯碱1～3份以及石英砂9～11份。
所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其中，按质量百分比计算，所述熔块的化学组成为：SiO2为45%～53%、Al2O3为9%～14%、MgO为0.1%～0.4%、CaO为7%～10.5%、Na2O为1.0%～3.0%、K2O为3.5%～5%、BaO为10%～16%、ZnO为5.0%～8.0%、B2O3为2.0%～4.0%、TiO2 +Fe2O3小于0.3%，余量为烧失量。
所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其中，按质量百分比计算，所述哑光面釉的化学组成为：SiO2为44%～51%、Al2O3为11%～15%、MgO为0.1%～0.4%、CaO为6.4%～8%、Na2O为0.8%～2.4%、K2O为3.4%～4.2%、ZrO2为1.0%～10%、BaO为8.4%～14.3%、B2O3为1.6%～3.2%、ZnO为4.2%～6.2%，余量为烧失量。
所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其中，所述哑光面釉的制备方法为：按比例称取各原料并置于球磨机中，在球磨机中加入0.1～0.4份羧甲基纤维素和0.2～0.6份三聚磷酸钠，将原料混合均匀，加水球磨，得到釉浆；釉浆细度要求：釉浆先过80～120目筛网，再过300～350目筛网，筛余量为0.1～0.6%。
所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其中，所述哑光面釉的比重为1.7～2.0g/m3，流速为25～45秒。
所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其中，所述哑光面釉的施釉量为300～600g/m2。
所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其中，按质量百分比计算，所述亮星干粒的化学组成为：SiO2为56.5%～61%、Al2O3为11%～12%、MgO为0.3%～0.5%、CaO为6.4%～9.6%、Na2O为16%～19.5%、K2O为2.3%～3%、BaO为0.3%～0.9%、ZnO为0.3%～1.2%、PbO为0%～0.3%、ZrO2为0%～0.8%、TiO2 +Fe2O3小于0.3%，余量为烧失量。
所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其中，所述亮星釉的制备方法为：按比例称取各原料，将各原料混合后置于熔块炉中，经1200～1300℃的煅烧温度熔融后，流出熔块炉经水淬制成熔块粒，将熔块粒干燥后破碎成粉料；亮星干粒的细度目数小于60目。
一种表面具有亮星效果的釉面砖，由所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法制得；所述表面具有亮星效果的釉面砖从下至上依次包括砖坯层、底釉层、哑光面釉层、印花层以及亮星釉层；所述亮星釉层流平于所述哑光面釉层中。
有益效果：
本发明提供了一种表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，通过调整哑光面釉的组分及含量，使哑光面釉形成大量的玻璃相，有利于形成致密的哑光面釉层；高钠含量的亮星釉能显著降低亮星釉的熔融温度、表面张力、高温黏度，与哑光面釉相配合，使亮星釉流平于哑光面釉层中，而且亮星釉的致密度高，有利于提升亮星釉层的防污性能，且亮星釉的成本低，使烧成后釉面砖的釉面具有星光闪闪的效果，釉面平整度高，无需对釉面进行抛光，工艺简单。
附图说明
图1为本发明提供的表面具有亮星效果的釉面砖烧成前的结构示意图。
图2为表面具有亮星效果的釉面砖烧成后的结构示意图。
图3为实施例1制得的表面具有亮星效果的釉面砖的砖面效果图。
图4为现有银星釉面砖烧成前的结构示意图。
图5为现有银星釉面砖烧成后的结构示意图。
主要元件符号说明：1-砖坯层、2-底釉层、3-哑光面釉层、4-印花层、5-亮星釉层、10-银星干粒。
具体实施方式
本发明提供一种表面具有亮星效果的釉面砖及其制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明的保护范围。
本发明提供一种表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，包括如下步骤：
步骤01.在砖坯的表面布施底釉；砖坯可采用常规坯料配方制成的粉料，通过压机压制而成，然后在其上施淋用于遮盖砖坯底色的底釉。
步骤02.在布施有底釉的砖坯上布施哑光面釉；按重量份计算，所述哑光面釉包括如下组分：熔块71～90份、硅酸锆2～15份、煅烧高岭土0～5份、气刀土4～8份、羧甲基纤维素0.1～0.4份、三聚磷酸钠0.2～0.6份以及水。按质量百分比计算，所述哑光面釉的化学组成为：SiO2为44%～51%、Al2O3为11%～15%、MgO为0.1%～0.4%、CaO为6.4%～8%、Na2O为0.8%～2.4%、K2O为3.4%～4.2%、ZrO2为1.0%～10%、BaO为8.4%～14.3%、B2O3为1.6%～3.2%、ZnO为4.2%～6.2%，余量为烧失量。通过先将矿物原料制成熔块，可先去除矿物原料中的气体，减少哑光面釉层的气孔，提升釉面平整度和防污能力。硅酸锆用于引入氧化锆，能够提升哑光面釉层的硬度、耐温性、耐化学腐蚀性能，且有利于哑光面釉层的增白，保持透墨性。煅烧高岭土的主要成分为氧化铝和氧化硅，用于提高哑光面釉的烧成温度，使哑光面釉和砖坯同时烧成，提高烧结度。气刀土有利于提升哑光面釉的悬浮性能。羧甲基纤维素作为悬浮剂用于防止各原料沉降。氧化硅为主要成分，具有良好的通透性，用于形成玻璃相。氧化铝用于提升哑光面釉的烧成温度和始熔点温度。氧化钾、氧化钠在较低的烧成温度下具有较强的助熔能力，随着烧成温度的升高，氧化钡、氧化锌在高温下具有较强的助熔能力，可进一步促使氧化硅形成玻璃相，使哑光面釉层致密度更高。
按重量份计算，所述熔块包括如下组分：方解石10～14份、碳酸钡12～18份、钾长石32～40份、氧化锌4.5～7份、高岭土12～17份、硼酸钙4～7份、纯碱1～3份以及石英砂9～11份。按质量百分比计算，所述熔块的化学组成为：SiO2为45%～53%、Al2O3为9%～14%、MgO为0.1%～0.4%、CaO为7%～10.5%、Na2O为1.0%～3.0%、K2O为3.5%～5%、BaO为10%～16%、ZnO为5.0%～8.0%、B2O3为2.0%～4.0%、TiO2 +Fe2O3小于0.3%，余量为烧失量。
所述熔块的制备方法为：按比例称取各原料，将原料混合后加入熔块炉中，经1450～1600℃的煅烧温度熔融后，流出熔块炉经水淬而成。上述煅烧温度使各原料熔融成玻璃液体，有利于排出原料分解过程中产生的气体。
所述哑光面釉的制备方法为：按比例称取各原料并置于球磨机中，将原料混合均匀，加水球磨8～12小时，得到釉浆；使哑光面釉体系中的各原料的粒径趋向于均匀。具体的，所述水的加入量占固体物质重量的38%～40%。釉浆细度要求：釉浆先需过80～120目筛网，再过300～350目筛网，筛余量为0.1～0.6%。所述哑光面釉的比重为1.7～2.0g/m3，流速为25～45秒，施釉量为300～600g/m2。釉浆细度测试方法为：釉浆先先用80～120目筛网将粒径大于80～120目的颗粒去除，即将粒径大于球的颗粒先过筛去除，然后将留下的釉料用300～350目筛网进行过筛，大于300～350目的颗粒物经过干燥后称重，重量除以所测釉料重量得到筛余百分比，所述筛余量为0.1～0.6%。
步骤03.在布施有哑光面釉的砖坯上印花；可通过喷墨印花、辊筒印花、丝网印花中的一种或多种，具体印花操作为常规技术，此处不再赘述。本实施例优选喷墨印花。
步骤04.在印花后的砖坯上布施亮星釉；按重量份计算，所述亮星釉包括亮星干粒1～40份和悬浮剂100份；按重量份计算，所述亮星干粒包括如下组分：钾长石18～22份、石英粉9.6～13.6份、方解石10～15份、纯碱17～21份、氧化锌0～1份、铅丹0～1份、碳酸钡0～1份以及锆英粉0～1份。按质量百分比计算，所述亮星干粒的化学组成为：SiO2为56.5%～61%、Al2O3为11%～12%、MgO为0.3%～0.5%、CaO为6.4%～9.6%、Na2O为16%～19.5%、K2O为2.3%～3%、BaO为0.3%～0.9%、ZnO为0.3%～1.2%、PbO为0%～0.3%、ZrO2为0%～0.8%、TiO2 +Fe2O3小于0.3%，余量为烧失量。亮星干粒采用高钠含量，氧化钠的质量百分比达到16%～19.5%，上述范围内的氧化钠能显著降低亮星釉的熔融温度、表面张力、高温黏度，使亮星釉中的亮星干粒在高温烧成后能够很好地流平于哑光面釉层中，从而保证釉面砖的釉面平整度，冷却后亮星釉具有高光泽。而且氧化钠的成本低，从而降低亮星干粒的成本。当氧化钠的含量过高时，将其制成熔块粒时，因其熔融温度低会加大对熔块炉炉壁的腐蚀，不利于熔块粒的制备；而且在瓷砖烧成时还会因亮星干粒的熔融温度低造成釉面凹陷；过高的氧化钠含量现有的矿物原料无法满足生产要求，需要加大采用化工原料的量，大大增加亮星干粒的制备成本。当氧化钠的含量过低时，熔融温度变高，亮星釉的表面张力变大，使烧成后的亮星釉层不能流平于哑光面釉层中。亮星釉中用于形成玻璃相的SiO2含量较高，有利于在较低的烧成温度下熔融，提升亮星釉的通透性以及光泽度。铅丹用于引入PbO，通过添加小量的PbO，有利于提高亮星干粒的光泽度，PbO能替代一部分的氧化钠，使熔融温度更低，但是PbO具有一定的毒性，应用于瓷砖上，应注意瓷砖需符合铅溶出标准。TiO2 和Fe2O3为杂质，含量占比越低越好，防止亮星釉层变色，有利于提升亮星釉层的通透程度。
所述亮星釉的制备方法为：按比例称取各原料，将各原料混合后置于熔块炉中，经1200～1300℃的煅烧温度熔融后，流出熔块炉经水淬制成熔块粒，将熔块粒干燥后破碎成粉料；亮星干粒的细度目数小于60目。本实施例中，将亮星干粒按细度分为三组，分别为60～80目、80～120目和小于120目，待用。然后按比例称取悬浮剂和亮星干粒，经搅拌、过筛制得亮星釉。本实施例中，所述悬浮剂为佛山市禅城区南庄联兴陶瓷熔块厂的9022A陶瓷干粒的悬浮剂，所述悬浮剂用于提升亮星釉中亮星干粒的悬浮能力，防止其沉积，便于将亮星釉通过施釉设备随机地施淋在哑光面釉上。
上述煅烧温度与亮星干粒原料的配方相适配，将原料充分熔融成玻璃液体，有利于排出原料中的气体，保持熔融液体具有一定的流动性，便于流出熔块炉；煅烧温度低或熔融时间较短时，使原料不能充分熔化成液相，存在固相杂质，而且不利于原料分解气体的排出，当含有固相杂质或未分解的气体时，容易造成釉面砖表面形成杂质、斑点、针孔等缺陷，降低釉面的表观质量和防污能力；而煅烧温度高时，使液相的粘度小，流动性变大，容易腐蚀熔块炉的炉壁。
在实际使用时，可通过调整亮星干粒的目数或通过不同目数的亮星干粒的配合使用，使釉面砖上的亮星效果呈现大星粒光亮、小星粒光亮或均匀的星粒光亮。
亮星釉的施釉方式可采用喷釉或淋釉，当施釉量较少时采用喷釉较佳，以300×600mm规格产品为例，在1～50g时以喷釉为佳，超过50g时可以采用淋釉。亮星釉中亮星干粒的含量为1～40份时均能满足釉面呈现星粒光亮的效果，不同之处在于釉面砖上亮星干粒的含量，即在釉面上形成星粒光亮的多少，如当亮星干粒的含量为1份时，釉面上形成的星粒光亮较少；当亮星干粒的含量为40份时，釉面上形成的星粒光亮较多。
步骤05.烧制成型的条件为：烧成温度1050～1200℃、烧成周期40～60分钟；在上述烧成条件下使所述亮星釉流平于所述哑光面釉中，制得表面具有亮星效果的釉面砖，保证釉面砖平整度的同时，使釉面呈现星光闪闪的效果。当烧成温度过低时，砖坯、哑光面釉、亮星釉烧结程度不足，影响瓷砖的刚性、硬度，釉面的发色，使亮星釉不能流平于哑光面釉中；而当烧成温度过高时，使釉面容易出现流釉、凹釉等不良现象。
请参阅图1和图2，进一步的，本发明还提供了一种表面具有亮星效果的釉面砖，由所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法制得；所述表面具有亮星效果的釉面砖从下至上依次包括砖坯层1、底釉层2、哑光面釉层3、印花层4以及亮星釉层5；所述亮星釉层5流平于所述哑光面釉层3中。所述釉面砖通过哑光面釉组分的调控，结合亮星釉中添加大量降低熔融温度的氧化钠，协同氧化钾、氧化钡、氧化锌形成强大的助熔体系，降低亮星釉的表面张力，使亮星釉层5流平于哑光面釉层3中，通过调整亮星干粒中氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化钠和氧化钾的含量使烧成后的亮星釉呈现高光泽，光泽度达到80～95°，哑光釉面的光泽度为5～20°，二者形成光泽度差，使釉面砖在光线照射下呈现星光闪闪的效果，且釉面砖的釉面平整度高，无需抛光，而且防污能力强。
为了进一步阐述本发明的表面具有亮星效果的釉面砖及其制备方法，提供如下实施例。下述实施例所采用的原料如无特殊说明，均为市售。
实施例1
一种表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，包括如下步骤：
a、按重量份计算，熔块中的原料包括如下组分：方解石12份、碳酸钡15份、钾长石36份、氧化锌6份、高岭土15份、硼酸钙4份、纯碱2份、石英砂10份，称取原料。原料经混合后，加入熔块炉经1450℃煅烧熔融，再流出熔块炉水淬成熔块粒备用。
按质量百分比计算，所述熔块的化学组成为：SiO2为50.6%、Al2O3为11.4%、MgO为0.35%、CaO为8.9%、Na2O为1.5%、K2O为4.5%、BaO为13.3%、ZnO为6.5%、B2O3为2.2%、TiO2 为0.1%、Fe2O3为0.2%，余量为烧失量。
b、按照哑光面釉原料称取步骤a的熔块71份、硅酸锆15份、煅烧高岭土5份、气刀土8份、羧甲基纤维素0.15份、三聚磷酸钠0.35份，水的加入量按固体物质重量的39%，球磨8～12小时，得到釉浆，釉浆先过80～120目筛网，再过325目筛网，筛余量控制在0.1～0.6%，视最终325目筛余情况，对球磨时间作适当调整，筛余大时加大球磨时间，筛余小时减少球磨时间。筛余合格后，哑光面釉出球后过80～120目筛网陈腐12～48小时，备用。
按质量百分比计算，所述哑光面釉的化学组成为：SiO2为48.2%、Al2O3为13.5%、MgO为0.25%、CaO为6.4%、Na2O为1.1%、K2O为3.4%、ZrO2为9.8%、BaO为9.5%、ZnO为4.7%、B2O3为1.6%,余量为烧失量。
c、按重量份计算，所述亮星熔块包括如下组分：钾长石20.3份、石英粉11.6份、钠长石35.5份，方解石12.4份、纯碱19份、氧化锌0.3份、铅丹0.2份、碳酸钡0.4份、锆英粉0.3份。称取原料经混合后，加入熔块炉经1250℃煅烧熔融，再流出熔块炉水淬成熔块粒备用。按质量百分比计算，所述亮星熔块的化学组成为：SiO2为58.6%、Al2O3为11.6%、MgO为0.4%、CaO为7.9%、Na2O为17.5%、K2O为2.6%、BaO为0.35%、ZnO为0.32%、PbO为0.05%、ZrO2为0.24%、Fe2O3+TiO2 为0.05%，余量为烧失量。
d、称取步骤c的亮星熔块干燥后，干法粉碎成亮星干粒，亮星干粒的细度按粉料细度分为三组，分别为60～80目、80～120目和小于120目。称取悬浮剂1022A：100份，60～80目的亮星干粒6份，80～120目的亮星干粒8份，小于120目的亮星干粒6份，混合搅拌过筛成亮星釉。
e、按常规方法制备砖坯与底釉，砖坯经施底釉后，施淋或喷上哑光面釉，将哑光面釉均匀布施至底釉上，淋釉时哑光面釉的比重为1.7g/m3，流速为25秒，施釉量为400g/m2。
f、将布施有哑光面釉的砖坯经印花后，喷亮星釉，施釉量以300毫米×600毫米规格产品为例，喷10～15克。
g、烧成，烧成温度为1150℃、烧成周期为50分钟。
h、磨边得到表面具有亮星效果的釉面砖。
实施例2:
一种表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，包括步骤如下：
a、按重量份计算，熔块中的原料包括如下组分：方解石10份、碳酸钡18份、钾长石36份、氧化锌5份、高岭土15份、硼酸钙4份、纯碱2份、石英砂10份，称取原料。原料经混合后，加入熔块炉经1600℃煅烧熔融，再流出熔块炉水淬成熔块粒备用。
按质量百分比计算，所述熔块的化学组成为：SiO2为50.6%、Al2O3为11.5%、MgO为0.35%、CaO为7.0%、Na2O为1.5%、K2O为4.5%、BaO为16%、ZnO为6.0%、B2O3为2.3%、TiO2 为0.1%、Fe2O3为0.2%。
b、按照哑光面釉原料称取步骤a的熔块90份、硅酸锆2份、煅烧高岭土4份、气刀土4份、羧甲基纤维素0.1份、三聚磷酸钠0.3份，其余同实施例1。
按质量百分比计算，所述哑光面釉的化学组成为：SiO2为50%、Al2O3为13%、MgO为0.32%、CaO为6.4%、Na2O为1.4%、K2O为4.2%、ZrO2为1.3%、BaO为14.4%、B2O3为2.1%、ZnO为5.4%，余量为烧失量。
c、按重量份计算，所述亮星熔块包括如下组分：钾长石18份、石英粉13.6份、钠长石39份、方解石10份、纯碱17.6份、氧化锌0.4份、铅丹0.5份、碳酸钡0.3份、锆英粉0.6份。称取原料经混合后，加入熔块炉经1300℃煅烧熔融，再流出熔块炉水淬成熔块粒备用。按质量百分比计算，所述亮星熔块的化学组成为：SiO2为60.9%、Al2O3为11.76%、MgO为0.36%、CaO为6.36%、Na2O为16.83%、K2O为2.3%、BaO为0.26%、ZnO为0.46%、PbO为0.14%、ZrO2为0.45%、Fe2O3+TiO2 为0.18%。
d、称取步骤c的亮星熔块干燥后，干法粉碎成亮星干粒，亮星干粒的细度按粉料细度分为三组，分别为60～80目、80～120目和小于120目。称取悬浮剂1022A：100份，60～80目的亮星干粒5份，80～120目的亮星干粒5份，混合搅拌过筛成亮星釉。
e、按常规方法制备砖坯与底釉，砖坯经施底釉后，施淋或喷上哑光面釉，将哑光面釉均匀布施至底釉上，淋釉时哑光面釉的比重为1.7g/m3，流速为25秒，施釉量为400g/m2。
f、将布施有哑光面釉的砖坯经印花后，喷亮星釉，施釉量以300毫米×600毫米规格产品为例，喷5～10克
g、烧成，烧成温度为1170℃、烧成周期为50分钟。
h、磨边得到表面具有亮星效果的釉面砖。
实施例3:
一种表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，包括步骤如下：
a、按重量份计算，熔块中的原料包括如下组分：方解石14份、碳酸钡12份、钾长石40份、氧化锌7份、高岭土12份、硼酸钙4份、纯碱1份、石英砂10份，称取原料。原料经混合后，加入熔块炉经1500℃煅烧熔融，再流出熔块炉水淬成熔块粒备用。
按质量百分比计算，所述熔块的化学组成为：SiO2为52%、Al2O3为10%、MgO为0.35%、CaO为10.5%、Na2O为1.0%、K2O为5.0%、BaO为10.5%、ZnO为7.7%、B2O3为2.3%、TiO2 为0.1%、Fe2O3为0.3%，余量为烧失量。
b、按照哑光面釉原料称取步骤a的熔块80份、硅酸锆12份、气刀土8份、羧甲基纤维素0.2份、三聚磷酸钠0.3份，其余同实施例1。
按质量百分比计算，所述哑光面釉的化学组成为：SiO2为49.4%、Al2O3为11%、MgO为0.3%、CaO为8.4%、Na2O为0.8%、K2O为4.2%、ZrO2为7.7%、BaO为8.4%、ZnO为6.2%，余量为烧失量。
c、按重量份计算，所述亮星熔块包括如下组分：钾长石22份、石英粉10份、钠长石32份、方解石15份、纯碱17份、氧化锌1份、铅丹1份、碳酸钡1份、锆英粉1份。称取原料经混合后，加入熔块炉经1270℃煅烧熔融，再流出熔块炉水淬成熔块粒备用。按质量百分比计算，所述亮星熔块的化学组成为：SiO2为56.52%、Al2O3为11.18%、MgO为0.5%、CaO为9.63%、Na2O为16.07%、K2O为2.84%、BaO为0.88%、ZnO为1.17%、PbO为0.28%、ZrO2为0.75%、Fe2O3+TiO2 为0.18%。
d、称取步骤c的亮星熔块干燥后，干法粉碎成亮星干粒，亮星干粒的细度按粉料细度分为三组，分别为60～80目、80～120目和小于120目。称取悬浮剂1022A：100份，80～120目的亮星干粒10份，小于120目的亮星干粒30份，混合搅拌过筛成亮星釉。
e、按常规方法制备砖坯与底釉，砖坯经施底釉后，施淋或喷上哑光面釉，将哑光面釉均匀布施至底釉上，淋釉时哑光面釉的比重为1.7g/m3，流速为25秒，施釉量为300g/m2。
f、将布施有哑光面釉的砖坯经印花后，喷亮星釉，施釉量以300毫米×600毫米规格产品为例，喷10～15克。
g、烧成，烧成温度为1125℃、烧成周期为50分钟。
h、磨边得到表面具有亮星效果的釉面砖。
实施例4:
一种表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，包括步骤如下：
a、按重量份计算，熔块中的原料包括如下组分：方解石12份、碳酸钡14份、钾长石32份、氧化锌6份、高岭土17份、硼酸钙7份、纯碱3份、石英砂9份，称取原料。原料经混合后，加入熔块炉经1500℃煅烧熔融，再流出熔块炉水淬成熔块粒备用。
按质量百分比计算，所述熔块的化学组成为：SiO2为45%、Al2O3为14%、MgO为0.35%、CaO为10%、Na2O为3%、K2O为3.5%、BaO为13.3%、ZnO为6.5%、B2O3为4%、TiO2 为0.1%、Fe2O3为0.2%，余量为烧失量。
b、按照哑光面釉原料称取步骤a的熔块80份、硅酸锆10份、煅烧高岭土3份、气刀土6.3份、羧甲基纤维素0.15份、三聚磷酸钠0.4份，其余同实施例1。
按质量百分比计算，所述哑光面釉的化学组成为：SiO2为44.3%、Al2O3为15.1%、MgO为0.3%、CaO为8%、Na2O为2.4%、K2O为3%、BaO为10.6%、ZnO为5.2%、B2O3为3.2%、TiO2 为0.1%、Fe2O3为0.2%，余量为烧失量。
c、按重量份计算，所述亮星熔块包括如下组分：钾长石20.3份、石英粉12.1份、钠长石32份，方解石12.4份、纯碱21份、氧化锌0.9份、铅丹0.2份、碳酸钡0.9份、锆英粉0.2份。称取原料经混合后，加入熔块炉经1200℃煅烧熔融，再流出熔块炉水淬成熔块粒备用。按质量百分比计算，所述亮星熔块的化学组成为：SiO2为57%、Al2O3为10.99%、MgO为0.42%、CaO为7.99%、Na2O为18.75%、K2O为2.63%、BaO为0.8%、ZnO为1.05%、PbO为0.06%，ZrO2为0.15%，Fe2O3+TiO2 为0.16%。
d、称取步骤c的亮星熔块干燥后，干法粉碎成亮星干粒，亮星干粒的细度按粉料细度分为三组，分别为60～80目、80～120目和小于120目。称取悬浮剂1022A：100份，小于120目亮星干粒20份，混合搅拌过筛成亮星釉。
e、按常规方法制备砖坯与底釉，砖坯经施底釉后，施淋或喷上哑光面釉，将哑光面釉均匀布施至底釉上，淋釉时哑光面釉的比重为1.7g/m3，流速为25秒，施釉量为500g/m2。
f、将布施有哑光面釉的砖坯经印花后，喷亮星釉，施釉量以300毫米×600毫米规格产品为例，喷15～20克。
g、烧成，烧成温度为1100℃、烧成周期为50分钟。
h、磨边得到表面具有亮星效果的釉面砖。
实施例5:
一种表面具有亮星效果的釉面砖的制造，步骤如下：
a、按重量份计算，熔块中的原料包括如下组分：方解石11份、碳酸钡16.5份、钾长石36份、氧化锌4.5份、高岭土14份、硼酸钙5份、纯碱2份、石英砂11份，称取原料。原料经混合后，加入熔块炉经1550℃煅烧熔融，再流出熔块炉水淬成熔块粒备用。
按质量百分比计算，所述熔块的化学组成为：SiO2为53%、Al2O3为10.3%、MgO为0.2%、CaO为8.2%、Na2O为1.4%、K2O为4.4%、BaO为14.3%、ZnO为5.1%、B2O3为2.7%、TiO2 为0.1%、Fe2O3为0.2%，余量为烧失量。
b、按照哑光面釉原料称取步骤a的熔块83份、硅酸锆8份、煅烧高岭土3份、气刀土6份、羧甲基纤维素0.15份、三聚磷酸钠0.4份，其余同实施例1。
按质量百分比计算，所述哑光面釉的化学组成为：SiO2为51.2%、Al2O3为12.1%、MgO为0.2%、CaO为6.8%、Na2O为1.2%、K2O为3.8%、ZrO2为5.2%、BaO为11.9%、ZnO为4.2%，余量为烧失量。
c、按重量份计算，所述亮星熔块包括如下组分：钾长石18份、石英粉10.9份、钠长石39份，方解石10份、纯碱21份、氧化锌0.3份、铅丹0.1份、碳酸钡0.4份、锆英粉0.3份。称取原料经混合后，加入熔块炉经1250℃煅烧熔融，再流出熔块炉水淬成熔块粒备用。按质量百分比计算，所述亮星熔块的化学组成为：SiO2为58.33%、Al2O3为11.85%、MgO为0.36%、CaO为6.42%、Na2O为19.31%、K2O为2.31%、BaO为0.35%、ZnO为0.35%、PbO为0.35%，ZrO2为0.22%，Fe2O3+TiO2 为0.17%。
d、称取步骤c的亮星熔块干燥后，干法粉碎成亮星干粒，亮星干粒的细度按粉料细度分为三组，分别为60～80目、80～120目和小于120目。称取悬浮剂1022A：100份，60～80目的亮星干粒2份，80～120目的亮星干粒16份，小于120目的亮星干粒2份，混合搅拌过筛成亮星釉。
e、按常规方法制备砖坯与底釉，砖坯经施底釉后，施淋或喷上哑光面釉，将哑光面釉均匀布施至底釉上，淋釉时哑光面釉的比重为1.7g/m3，流速为25秒，施釉量为600g/m2。
f、将布施有哑光面釉的砖坯经印花后，喷亮星釉，施釉量以300毫米×600毫米规格产品为例，喷15～20克。
g、烧成，烧成温度为1150℃、烧成周期为50分钟。
h、磨边得到表面具有亮星效果的釉面砖。
对比例1
对比例1的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于：亮星干粒的化学组成不同。按质量百分比计算，对比例1的所述亮星干粒的化学组成为：SiO2为58.33%、Al2O3为11.85%、MgO为0.53%、CaO为9.23%、Na2O为14.3%、K2O为2.73%、BaO为0.91%、ZnO为0.57%、PbO为0.28%、ZrO2为0.64%、TiO2 +Fe2O3小于0.17%。
对比例2
对比例2的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于：亮星干粒的化学组成不同。按质量百分比计算，对比例2的所述亮星干粒的化学组成为：SiO2为54.28%、Al2O3为11.98%、MgO为0.52%、CaO为7.34%、Na2O为22.4%、K2O为2.47%、BaO为0.26%、ZnO为0.35%、PbO为0.05%、ZrO2为0.27%、TiO2 +Fe2O3小于0.08%。
性能测试
对上述实施例1～5以及对比例1～2制得的表面具有亮星效果的釉面砖进行表面亮星效果观测、防污性能、热稳定性能、光泽度测试，测试结果见表1。上述项目的测试方法如下：
1、亮星效果观测：用手电筒发出的光线照射至釉面砖上。
2、防污性能：采用水泥、蓝色墨水分别涂抹在釉面砖上，待水泥、墨水干后用水清洗表面，砖面无痕迹为防污等级达到五级。
3、热稳定性：按国标GB/T 4100-2015附录L 中GB/T 3810.9试验方法进行测试。
4、光泽度：实际砖面上的亮星干粒直径较小不容易测量光泽度，本方法采用按各实施例中亮星干粒的比例堆积1mm，置于釉面砖表面，烧成后测量亮星干粒处的光泽度。
表1性能测试结果
| 测试项目 | 亮星效果观测 | 釉面平整度 | 防污性能 | 热稳定性 | 光泽度/° |
| 实施例1 | 亮星干粒光亮 | 亮星干粒流平，大小亮星干粒分布均匀 | 无痕迹，五级 | 合格 | 90 |
| 实施例2 | 大亮星干粒光亮 | 粗亮星干粒稍微凸起 | 无痕迹，五级 | 合格 | 81 |
| 实施例3 | 亮星干粒光亮 | 亮星干粒颗粒不明显 | 无痕迹，五级 | 合格 | 92 |
| 实施例4 | 小亮星干粒满面 | 亮星干粒颗粒不明显 | 无痕迹，五级 | 合格 | 90 |
| 实施例5 | 亮星干粒光亮 | 亮星干粒均匀流平 | 无痕迹，五级 | 合格 | 95 |
| 对比例1 | 亮星干粒光亮 | 亮星干粒凸起 | 无痕迹，五级 | 合格 | 92 |
| 对比例2 | 亮星干粒光亮 | 釉面部分位置出现凹陷 | 无痕迹，五级 | 合格 | 85 |
综上所述，本发明通过调整哑光面釉的组分及含量，使哑光面釉形成大量的玻璃相，有利于形成致密的哑光面釉层；高钠含量的亮星釉能显著降低亮星釉的熔融温度、表面张力、高温黏度，与哑光面釉相配合，使亮星釉流平于哑光面釉层中，而且亮星釉的致密度高，釉面砖的防污等级达五级；且亮星釉的成本低，使烧成后釉面砖的釉面具有星光闪闪的效果，釉面平整度高，无需对釉面进行抛光，工艺简单。
可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤01.在砖坯的表面布施底釉；
步骤02.在布施有底釉的砖坯上布施哑光面釉；按重量份计算，所述哑光面釉包括如下组分：熔块71～90份、硅酸锆2～15份、煅烧高岭土0～5份、气刀土4～8份以及水；其中，按重量份计算，所述熔块包括如下组分：方解石10～14份、碳酸钡12～18份、钾长石32～40份、氧化锌4.5～7份、高岭土12～17份、硼酸钙4～7份、纯碱1～3份以及石英砂9～11份；
步骤03.在布施有哑光面釉的砖坯上印花；
步骤04.在印花后的砖坯上布施亮星釉；所述亮星釉包括亮星干粒和悬浮剂；按重量份计算，所述亮星干粒包括如下组分：钾长石18～22份、石英粉9.6～13.6份、方解石10～15份、纯碱17～21份、氧化锌0～1份、铅丹0～1份、碳酸钡0～1份以及锆英粉0～1份；其中，按质量百分比计算，所述亮星干粒的化学组成为：SiO2为56.5%～61%、Al2O3为11%～12%、MgO为0.3%～0.5%、CaO为6.4%～9.6%、Na2O为16%～19.5%、K2O为2.3%～3%、BaO为0.3%～0.9%、ZnO为0.3%～1.2%、PbO为0%～0.3%、ZrO2为0%～0.8%、TiO2 +Fe2O3小于0.3%，余量为烧失量；亮星干粒的细度目数小于60目；
步骤05.烧制成型，所述亮星釉流平于所述哑光面釉中，制得表面具有亮星效果的釉面砖。
2.根据权利要求1所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其特征在于，按质量百分比计算，所述熔块的化学组成为：SiO2为45%～53%、Al2O3为9%～14%、MgO为0.1%～0.4%、CaO为7%～10.5%、Na2O为1.0%～3.0%、K2O为3.5%～5%、BaO为10%～16%、ZnO为5.0%～8.0%、B2O3为2.0%～4.0%、TiO2 +Fe2O3小于0.3%，余量为烧失量。
3.根据权利要求1所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其特征在于，按质量百分比计算，所述哑光面釉的化学组成为：SiO2为44%～51%、Al2O3为11%～15%、MgO为0.1%～0.4%、CaO为6.4%～8%、Na2O为0.8%～2.4%、K2O为3.4%～4.2%、ZrO2为1.0%～10%、BaO为8.4%～14.3%、B2O3为1.6%～3.2%、ZnO为4.2%～6.2%，余量为烧失量。
4.根据权利要求1所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其特征在于，所述哑光面釉的制备方法为：按比例称取各原料并置于球磨机中，在球磨机中加入0.1～0.4份羧甲基纤维素和0.2～0.6份三聚磷酸钠，将原料混合均匀，加水球磨，得到釉浆；釉浆细度要求：釉浆先过80～120目筛网，再过300～350目筛网，筛余量为0.1～0.6%。
5.根据权利要求4所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其特征在于，所述哑光面釉的比重为1.7～2.0g/m3，流速为25～45秒。
6.根据权利要求4所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其特征在于，所述哑光面釉的施釉量为300～600g/m2。
7.根据权利要求1所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法，其特征在于，所述亮星釉的制备方法为：按比例称取各原料，将各原料混合后置于熔块炉中，经1200～1300℃的煅烧温度熔融后，流出熔块炉经水淬制成熔块粒，将熔块粒干燥后破碎成粉料。
8.一种表面具有亮星效果的釉面砖，其特征在于，由权利要求1～7任一项所述的表面具有亮星效果的釉面砖的制备方法制得；所述表面具有亮星效果的釉面砖从下至上依次包括砖坯层、底釉层、哑光面釉层、印花层以及亮星釉层；所述亮星釉层流平于所述哑光面釉层中。
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Address after: 528061 1st floor, No.18 taobo Avenue, Huaxia Ceramics Expo City, Nanzhuang Town, Chancheng District, Foshan City, Guangdong Province Patentee after: New Pearl Group Co.,Ltd. Patentee after: FOSHAN SANSHUI NEW PEARL CONSTRUCTION CERAMICS INDUSTRIAL Co.,Ltd. Patentee after: New Pearl (Guangdong) New Materials Co.,Ltd. Patentee after: Jiangxi Xinmingzhu Building Materials Co.,Ltd. Patentee after: Hubei new Ming Zhu Green Building Materials Technology Co.,Ltd. Address before: 528061 1st floor, No.18 taobo Avenue, Huaxia Ceramics Expo City, Nanzhuang Town, Chancheng District, Foshan City, Guangdong Province Patentee before: New Pearl Group Co.,Ltd. Patentee before: FOSHAN SANSHUI NEW PEARL CONSTRUCTION CERAMICS INDUSTRIAL Co.,Ltd. Patentee before: GUANGDONG SUMMIT CERAMICS Co.,Ltd. Patentee before: Jiangxi Xinmingzhu Building Materials Co.,Ltd. Patentee before: Hubei new Ming Zhu Green Building Materials Technology Co.,Ltd. |
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