CN114279386B - 一种对辊磨损的检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种对辊磨损的检测方法，包括如下步骤：步骤1、按对辊宽度裁切相应的连续涂布的极片，使用测量设备测量极片的厚度，得到n排y列个测量位置的测量数据，其中，n≥2，y＞1，列向为极片的涂布方向；步骤2、将辊压前的极片的测量数据输入表格，计算各列测量数据的平均值，对比分析；步骤3、将极片入料辊压，标记左右侧，使用测量设备测量辊压后的极片的厚度，得到x排y列个测量位置的测量数据，其中，x≥2；步骤4、将辊压后的极片的测量数据输入表格，计算各列测量数据的平均值，对比分析。本申请通过测量辊压前后的极片厚度，并将测量数据进行分析，能够准确检测对辊横向的磨损情况。
Description
技术领域
本发明涉及锂离子电池技术领域，尤其涉及一种对辊磨损的检测方法。
背景技术
锂离子电池作为一种二次电池，在手机、移动电源、智能穿戴等3C数码产品中有着广泛应用，同时在太阳能路灯储能、新能源汽车动力电池等方面也在快速发展应用。
正极极片是锂离子电池的关键部件之一，在制造过程中需要使用辊压机的两个辊(或称对辊)对极片进行辊压。辊压过程中，正极片会对对辊造成磨损。辊压不同宽度极片，对辊容易出现横向磨损不一致问题，这容易导致辊压后极片边缘波浪等问题，进而会影响锂离子电池的品质、生产效率、产品优率，因此需要一种对对辊磨损进行检验。
发明内容
鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种对辊磨损的检测方法，通过测量辊压前后的极片厚度，并将测量数据进行分析，能够准确检测对辊横向的磨损情况。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种对辊磨损的检测方法，包括如下步骤：
步骤1、按对辊宽度裁切相应的连续涂布的极片，使用测量设备测量所述极片的厚度，得到n排y列个测量位置的测量数据，其中，n≥2，y＞1，列向为所述极片的涂布方向；
步骤2、将辊压前的所述极片的测量数据输入表格，计算各列测量数据的平均值，对比分析；
步骤3、将所述极片入料辊压，标记左右侧，使用所述测量设备测量辊压后的所述极片的厚度，得到x排y列个测量位置的测量数据，其中，x≥2；
步骤4、将辊压后的所述极片的测量数据输入所述表格，计算各列测量数据的平均值，对比分析。
具体的，使用的所述测量设备包括千分尺、万分尺、在线测厚仪、离线测厚仪或钢尺。
具体的，所述表格为Excel表格。
具体的，所述Excel表格采用单值-移动平均算法计算第y列的辊压后的所述极片的测量数据的平均值与相对中间区域的辊压后的所述极片的测量数据的平均值之间的差值，通过所述差值判断所述测量位置对应的所述对辊的横向磨损。
具体的，所述单值-移动平均算法计算所述差值的公式如下：
其中，所述F为所述差值，所述f(y)为辊压后的所述极片第y列的x个所述测量数据的均值，所述j与所述i为常数，Y>j>i>0，Y为总列数。
具体的，j≥15，i≥6。
具体的，对比分析所述对辊的磨损情况包括：判定所述F是否大于-1μm，是则记为1，否则记为0，0与1为初判定值，1表示所述对辊磨损严重，0表示所述对辊磨损不严重。
具体的，对比分析所述对辊的磨损情况还包括：判定所述测量位置的所述初判定值与所述测量位置前后列的所述初判定值相加之和是否大于1，是则记为1，否则记为0，0与1为终判定值，1表示所述对辊磨损严重，0表示所述对辊磨损不严重。
具体的，在步骤2中，若是各列的辊压前的所述极片的测量数据的平均值差异大于总的测量数据的均值的5％，则更换所述极片。
具体的，x≥n。
本发明的有益效果如下：本申请是通过测量经过对辊辊压后的极片，进而间接能够得到对辊的磨损情况，因此在对辊辊压极片前，需要对极片进行测量，确认测试前的极片是否厚度均匀，从而确定极片是否有效可用。由于对辊需要辊压不同宽度极片，因此对辊容易出现横向磨损不一致问题，因此对辊的边缘直径相对于中间区域的直径会更大，因此在对辊辊压与对辊宽度相同的极片时，会使得极片两侧的厚度相对于中间区域的厚度更小，从而通过极片的厚度判断出对辊的横向磨损情况。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本方明的一实施例的对辊判定程序表。
图2为本发明的一实施例的对辊判定程序续表1。
图3为本发明的一实施例的对辊判定程序续表2。
图4为本发明的一实施例的对辊判定程序续表3。
图5为本发明的一实施例的对辊判定程序续表4。
图6为本发明的一实施例的对辊判定程序续表5。
图7为本发明的一实施例的对辊判定程序续表6。
图8为本发明的一实施例的对辊判定程序续表7。
图9为本发明的一实施例的对辊判定程序续表8。
图10为对辊磨损检测结果示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
本实施例公开了一种对辊磨损的检测方法，包括如下步骤：
步骤1、按对辊宽度裁切相应宽度的连续涂布的极片，使用测量设备测量极片的厚度，得到n排y列个测量位置的测量数据，其中，n≥2，y＞1，列向为所述极片的涂布方向；
步骤2、将辊压前的极片的测量数据输入表格，计算各列测量数据的平均值，对比分析；
步骤3、将极片入料辊压，标记左右侧，使用测量设备测量辊压后的极片的厚度，得到x排y列个测量位置的测量数据，其中，x≥2；
步骤4、将辊压后的极片的测量数据输入表格，计算各列测量数据的平均值，对比分析。
本实施例通过测量对比分析辊压前后的极片的厚度，进而得到对辊的磨损情况，由于对辊需要辊压不同宽度的极片，因此对辊容易出现横向磨损不一致问题，因此对辊的边缘直径相对于中间区域的直径会更大，因此在对辊辊压与对辊宽度相同的极片时，会使得极片两侧的厚度相对于中间区域的厚度更小，从而通过极片的厚度判断出对辊的横向磨损情况。
以下具体实施方式结合附图对上述实施例作进一步说明。
一种对辊磨损的检测方法，包括如下步骤：
步骤1：按对辊宽度裁切750mm宽度的连续涂布正极片，极片横放沿极片辊压方向使用测量设备测量极片厚度，间隔一定距离测量2次，得到两个测量数据，在2个测量点的横向相同的位置(传动侧到非传动侧)每间隔10mm测量一个极片厚度，测得有72个测量数据，其中，使用的测量设备包括千分尺、万分尺、在线测厚仪、离线测厚仪或钢尺，优选为万分尺。
步骤2、参见图1～图9，将辊压前的测量数据输入Excel表格，辊压方向测量的数据输入行，横向测量的数据输入列，得到n排y列个测量位置的测量数据，其中，n为2，y为73，计算各列测量数据的平均值，对比分析，确认辊压前极片厚度均匀，测试极片有效可用，若是各列的辊压前的极片的测量数据的平均值差异大于总的测量数据的均值的5％，则更换极片。
步骤3：所裁极片横放入料辊压，标记左右侧，辊压后极片再次沿极片辊压方向使用万分尺测量辊压后极片厚度，间隔测量3次，得到3个测量数据，在3个测量点的横向相同的位置(传动侧到非传动侧)每间隔10mm测量一个极片厚度，测得有72个测量数据，通过对横向相同的位置每间隔10mm测量一个极片厚度，对极片的宽度方向进行测量，也即间接对对辊的横向进行测量，测得的值越多，越能够精准的分析对辊的横向磨损情况。
步骤4：参见图1～图9，将辊压后厚度测量数据输入上述的Excel表格，辊压方向测量的数据输入行，横向测量的数据输入列，得到x排y列个测量位置的测量数据，其中，x为3，y为73，同时采用单值-移动平均算法，对比分析出对辊磨损情况，由此实现对辊磨损检测，按加工所需要求确定对辊可用有效区域，参见图10。
在本实施例中，x≥n。由于辊压前对极片的厚度进行测量，是为了确保极片各处的厚度均匀，不影响对辊压后的极片的测量，减小误差，而辊压后测量对极片的测量数据越多，越能够精准的判断对辊对极片的辊压，进而间接的判断出对辊的横向磨损，因此x≥n。
进一步的，所述Excel表格采用单值-移动平均算法计算第y列的辊压后的极片的测量数据的平均值与相对中间区域的辊压后的极片的测量数据的平均值之间的差值，通过差值判断所述测量位置对应的对辊的磨损，由于对辊的磨损集中于对辊的边缘区域，因此通过第y列的辊压后的极片的测量数据的平均值与相对中间区域的辊压后的极片的测量数据的平均值之间的差值，就能够得出第y列厚度与相对第y列中间区域之间的厚度差别，进而得到对辊的横向磨损情况。
其中，单值-移动平均算法计算差值的公式如下：
其中，F为所述差值，f(y)为辊压后的极片第y列的x个测量数据的均值，j与i为常数，Y>j>i>0，Y为总列数。
进一步的，j≥15，i≥6，在本实施方式中，j＝15，i＝6。
进一步的，对比分析对辊的磨损情况包括：判定F是否大于﹣1μm，是则记为1，否则记为0，0与1为初判定值，1表示对辊磨损严重，0表示对辊磨损不严重。
进一步的，对比分析对辊的磨损情况还包括：判定测量位置的初判定值与测量位置前后列的初判定值相加之和是否大于1，是则记为1，否则记为0，0与1为终判定值，1表示所述对辊磨损严重，0表示对辊磨损不严重。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (5)
1.一种对辊磨损的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1、按对辊宽度裁切相应的连续涂布的极片，使用测量设备测量所述极片的厚度，在极片上每间隔10mm测量一个极片厚度，得到n排y列个测量位置的测量数据，其中，n≥2，y＞1，列向为所述极片的涂布方向；
步骤2、将辊压前的所述极片的测量数据输入表格，计算各列测量数据的平均值，对比分析；
步骤3、将所述极片入料辊压，标记左右侧，使用所述测量设备测量辊压后的所述极片的厚度，得到x排y列个测量位置的测量数据，其中，x≥2；
步骤4、将辊压后的所述极片的测量数据输入所述表格，计算各列测量数据的平均值，对比分析；
所述表格为Excel表格；
所述Excel表格采用单值-移动平均算法计算第y列的辊压后的所述极片的测量数据的平均值与相对中间区域的辊压后的所述极片的测量数据的平均值之间的差值，通过所述差值判断所述测量位置对应的所述对辊的横向磨损；
所述单值-移动平均算法计算所述差值的公式如下：
其中，所述F为所述差值，所述f(y)为辊压后的所述极片第y列的x个所述测量数据的均值，所述j与所述i为常数，Y>j>i>0，所述Y为总列数，j≥15，i≥6；
对比分析所述对辊的磨损情况包括：判定所述F是否大于 -1μm，是则记为1，否则记为0，0与1为初判定值，1表示所述对辊磨损严重，0表示所述对辊磨损不严重。
2.根据权利要求1所述的对辊磨损的检测方法，其特征在于，使用的所述测量设备包括千分尺、万分尺、在线测厚仪、离线测厚仪或钢尺。
3.根据权利要求1所述的对辊磨损的检测方法，其特征在于，对比分析所述对辊的磨损情况还包括：判定所述测量位置的所述初判定值与所述测量位置前后列的所述初判定值相加之和是否大于1，是则记为1，否则记为0，0与1为终判定值，1表示所述对辊磨损严重，0表示所述对辊磨损不严重。
4.根据权利要求1所述的对辊磨损的检测方法，其特征在于，在步骤2中，若是各列的辊压前的所述极片的测量数据的平均值差异大于总的测量数据的均值的5％，则更换所述极片。
5.根据权利要求1所述的对辊磨损的检测方法，其特征在于，x≥n。
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