CN110508627B - 电磁调控轧辊调控能力综合测试平台及测试方法 - Google Patents

电磁调控轧辊调控能力综合测试平台及测试方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种电磁调控轧辊调控能力综合测试平台及测试方法,其包括:平台装置整体呈对称分布,张力卷曲机构位于平台两外侧,并配有输送辊机构,输送辊轴承座内设有转速传感器和张力计,与两侧板速度计、板厚仪一同构建板厚AGC闭环控制系统,测试平台中的轧机轧辊为电磁调控轧辊,以外置变频电源为驱动,以高精度位移传感器进行检测、辊型曲线计算装置来实现辊型调控,进而完成电磁调控轧辊辊型曲线的测试与标定。本申请还公开了使用电磁调控轧辊调控能力综合测试平台的测试方法的具体步骤。本发明可实现在线对辊型进行精确调控,为工业化试验扩展了新的研究方法与思路。

Description

电磁调控轧辊调控能力综合测试平台及测试方法
技术领域
本发明涉及机械领域,尤其涉及一种电磁调控轧辊调控能力综合测试平台及测试方法。
背景技术
板带轧制尤其是薄带轧制中,板形控制尤为重要。CVC系列轧辊、VC系列轧辊、DSR系列轧辊、辊型电磁调控轧辊等以辊型曲线预设或辊型曲线调控为原理的板形控制手段具有调控能力强、调控域广的特点,现已成为板形控制领域的研究重点。而辊型的设定与检测属于上述板形控制手段的重要环节。现阶段,对辊型的标定及调控能力测试平台的研发仍存在较大空白。专利申请CN106944485A“一种用于测量电磁调控轧辊辊型曲线的装置及方法和CN109201746A“一种用于铝板带板形控制的变凸度工作辊的辊形确定方法”分别提出了对辊凸度检测的方法,具有一定的可实施性,但上述辊凸度检测技术在实践生产方面存在有如下问题:
1.离线(空载)测试和标定的辊凸度相比于在线(承载)后的辊凸度存在一定差异,这种差异性将影响到辊型调控;
2.因离线(空载),未能将轧辊服役的弹性压扁和轧辊挠曲纳入测试之中,即对轧辊服役中的有效辊型测试能力弱;
3.检测技术复杂,受环境影响严重,操作具有一定的技术性,适用范围受到限制。
发明内容
本发明目的在于提供一种电磁调控轧辊调控能力综合测试平台及测试方法。本发明可以对电磁调控轧辊的辊凸度进行测试与标定、对电磁调控轧辊调控能力进行测试与标定,实现辊型电磁调控闭环控制。具体公开了一种电磁调控轧辊调控能力综合测试平台,其包括:变频电源、张力卷曲机构、输送辊机构、转速传感器、张力计、板速度计、板厚仪、夹送辊、轧机主体、AGC板厚控制系统、PLC张力控制系统和辊型曲线计算装置;
电磁调控轧辊调控能力综合测试平台采用左右对称结构,平台两侧远端设有张力卷曲机构,以模式配合的形式协调运转,用于实现板形电磁调控综合测试平台的张力构建;输送辊机构布置在张力卷曲机构与轧机主体之间,其轴承座下部设有转速传感器和张力计,可测量实时的输送辊转速及张力;板速度计布置于输送辊机构与轧机主体之间,用于两侧实时板速测量;板厚仪布置于板速度计与轧机主体之间,可实现两侧板厚测量,夹送辊布置于板厚仪与轧机主体之间,用于调整轧件水平及轧制导向;
轧机主体至少包括上辊高精度位移传感器、上轧辊主体、下轧辊主体、内置电磁棒和下辊高精度位移传感器,内置电磁棒位于下轧辊主体或者上轧辊主体芯部的轴向通孔内,所述内置电磁棒为电磁调控胀形源,与所述变频电源连接;上轧辊主体最高点及下轧辊主体最低点所对应的母线上分别布置有n个上辊高精度位移传感器及下辊高精度位移传感器,n为正整数;所述上辊高精度位移传感器和下辊高精度位移传感器都呈等间距线性阵列布置,所述上辊高精度位移传感器和下辊高精度位移传感器的测量值,经辊型曲线计算装置计算求导得出挠曲下的辊型曲线;
板速度计、板厚仪、轧机主体和变频电源均连接至AGC板厚控制系统,AGC板厚控制系统又与PLC张力控制系统相连接;AGC板厚控制系统实时计算出压扁加挠曲共同作用下的辊型曲线,使用压下量对轧机主体进行辊缝形状控制,进而控制板厚,同时根据板厚仪实时反馈的板厚信息,以及板速度计实时反馈的板速信息,给出调整后的电磁调控参数发送至变频电源,变频电源进行参数重调实现辊型电磁调控,协助调节辊缝,进而调控板型;
PLC张力控制系统与所述AGC板厚控制系统相连,利用实时数据传输完成微尺度变张力调控,实现板形闭环调控机制。
优选的,所述张力卷曲机构包括左侧张力卷曲机构和右侧张力卷曲机构,所述输送辊机构包括左侧输送辊和右侧输送辊,所述转速传感器包括左侧转速传感器和右侧转速传感器,张力计包括左侧张力计和右侧张力计,板速度计包括左侧板速度计和右侧板速度计,板厚仪包括左侧板厚仪和右侧板厚仪,夹送辊包括左侧夹送辊和右侧夹送辊;
所述左侧张力卷曲机构和右侧张力卷曲机构分别位于平台两侧;所述左侧输送辊位于左侧张力卷曲机构和轧机主体之间,左侧输送辊的轴承座下部设有左侧转速传感器和左侧张力计,右侧输送辊位于右侧张力卷曲机构和轧机主体之间,右侧输送辊的轴承座下部设有右侧转速传感器和右侧张力计;所述左侧板速度计位于左侧输送辊与轧机主体之间,所述右侧板速度计位于右侧输送辊与轧机主体之间;所述左侧板厚仪位于左侧板速度计与轧机主体之间,右侧板厚仪位于右侧板速度计与轧机主体之间;左侧夹送辊位于左侧板厚仪与轧机主体之间,右侧夹送辊位于右侧板厚仪与轧机主体之间。
优选的,所述内置电磁棒包括上辊内置电磁棒和下辊内置电磁棒,上辊内置电磁棒位于上轧辊主体芯部的轴向通孔内,下辊内置电磁棒位于下轧辊主体芯部的轴向通孔内。
优选的,所述上辊高精度位移传感器和下辊高精度位移传感器的测量值,具体为:所述上辊高精度位移传感器和下辊高精度位移传感器都以激光信号形式采集数据,所述上辊高精度位移传感器的激光点对应上轧辊主体最高点的母线,所述下辊高精度位移传感器的激光点对应下轧辊主体最低点的母线,上辊高精度位移传感器和下辊高精度位移传感器以激光信号形式采集的位移数据就是它们的测量值。
还公开了一种使用电磁调控轧辊调控能力综合测试平台进行测试的方法,其包括以下步骤:
步骤1:根据道次压下率、轧制速度、板材厚度、轧件材料变形抗力,计算轧制所需的轧制力、两侧张力;并计算初道次的轧辊弹性压扁数值、轧辊挠曲值,预估初始辊型,以平整辊缝为目标,设定电压和频率电磁调控参数,确定电磁棒供电方案;
步骤2:将高精度位移传感器、板厚仪、板速度计、张力传感器、速度传感器进行平衡清零,准备开始记录数据;并开始进行电磁棒预加热胀形;
步骤3:按道次压下率、轧制速度、板材厚度等初始参数施行压下、建张,观测此过程中高精度位移传感器是否异动,若发生异动则重新进行设备调平或初始参数重设;若无异动并完成压下、建张后开始进行轧制;
步骤4:根据右侧板厚仪检测到的出口轧件厚度,AGC板厚控制系统采用现有技术计算承载辊缝的形状,通过变频电源实现电磁调控轧辊中的辊型电磁调控功能,来调节承载辊型,进而实现辊型补偿直至达到目标辊型,轧出目标板材;
步骤5:通过高精度位移传感器获取实时辊型,经辊型曲线计算装置计算出轧制区辊型曲线,当达到目标辊型后,变频电源进入PID调控机制,以保持稳定辊型;
步骤6:进行轧制后,板厚仪实时反馈出口板厚信息,经由平台搭载的工控机计算获得有载辊缝形状,进而验证辊型电磁调控能力。
优选的,步骤5中通过高精度位移传感器的测量值,经辊型曲线计算装置计算出轧制区辊型曲线,具体步骤为:
(1)在上辊最高点与下辊最低点所对应的母线方向,以相同间距Δx并列排布n个高精度位移传感器,n为正整数;完成压下后,高精度位移传感器记录各测量点的位置坐标y0,并平衡清零;
(2)高精度位移传感器得到各采集点的垂直位移值Δyi
(3)经处理后,可得到对应采集点的绝对坐标值(mΔx,y0-Δyi),其中,y0为空载时高精度位移传感器记录的测量点的位置坐标,m为一列中的第m个高精度位移传感器,Δx为当前列中高精度位移传感器的间距,△yi为负载时第i次高精度位移传感器记录的测量点的垂直位移值;
(4)对各点坐标进行拟合,从而得到完整的辊型曲线。
本发明的有益效果是:
本测试平台可实现在线测量,在考虑弹性压扁和轧辊挠曲情况时进行辊凸度测试,以自动化闭环检测机制进行在线检测辊凸度,可以直观的分析出辊凸度从轧制工作区到辊身区的变化历程;可对轧制过程中的板速、张力、板厚进行检测,并对辊凸度进行调控和标定,进而得出电磁调控轧辊的辊凸度与产品板形间的对应关系,实现在线对辊型进行精确调控,为工业化试验扩展了新的研究方法与思路。
附图说明
图1为本发明的平面示意简图;
图2为本发明的上下辊正视简;
图3为本发明的轧机主体示意简图;以及
图4为单电磁棒的轧机主体示意简图。
附图标记说明:
1.变频电源、 2.左侧张力卷曲机构、 3.左侧转速传感器、
4.左侧张力计、 5.左侧输送辊、 6.左侧板速度计、
7.左侧板厚仪、 8.左侧夹送辊、 9.轧机主体、
9-1.上辊高精度位移传感器、 9-2.上轧辊主体、
9-3.上辊内置电磁棒、 9-4.下轧辊主体、
9-5.下辊内置电磁棒、 9-6.下辊高精度位移传感器、
10.AGC板厚控制系统、 11.右侧夹送辊、 12.右侧板厚仪、
13.右侧板速度计、 14.右侧输送辊、 15.右侧张力计、
16.右侧转速传感器、 17.右侧张力卷曲机构、 18.PLC张力控制系统、
19.辊型曲线计算装置。
具体实施方式
结合附图和实际应用情况,对本发明的具体实施方式作进一步的描述。
电磁调控轧辊调控能力综合测试平台平面如图1所示,电磁调控轧辊调控能力综合测试平台采用左右对称结构。
平台两侧远端设有的张力卷曲机构,包括左侧张力卷曲机构2和右侧张力卷曲机构17,两者以模式配合的形式协调运转,用于实现板形电磁调控综合测试平台的张力构建。
输送辊机构包括左侧输送辊5和右侧输送辊14,输送辊机构布置在张力卷曲机构与轧机主体9之间,左侧输送辊5和右侧输送辊14的轴承座下部都设有转速传感器和张力计,可实现测量实时的输送辊转速及张力;具体为左侧输送辊5位于左侧张力卷曲机构2和轧机主体9之间,左侧输送辊5的轴承座下部设有左侧转速传感器3和左侧张力计4,右侧输送辊14位于右侧张力卷曲机构17和轧机主体9之间,右侧输送辊14的轴承座下部设有右侧转速传感器16和右侧张力计15;左侧转速传感器3和右侧转速传感器16分别用来测量左侧输送辊5和右侧输送辊14实时的转速,左侧张力计4和右侧张力计15分别用来测量左侧输送辊5和右侧输送辊14实时的张力。
板速度计布置于输送辊与轧机主体9之间,其内置传感器与轧制板带相接触,其可实现两侧实时板速测量,具体为左侧板速度计6位于左侧输送辊5与轧机主体9之间,右侧板速度计13位于右侧输送辊14与轧机主体9之间。
板厚仪布置于板速度计与轧机主体9之间,可实现两侧板厚测量,具体为左侧板厚仪7位于左侧板速度计6与轧机主体9之间,右侧板厚仪12位于右侧板速度计13与轧机主体9之间。
夹送辊布置于板厚仪与轧机主体之间,用于调整轧件水平及轧制导向,避免轧件阻塞;具体为左侧夹送辊8位于左侧板厚仪7与轧机主体9之间,右侧夹送辊11位于右侧板厚仪12与轧机主体9之间。
在图2所示的电磁调控轧辊调控能力综合测试平台平面的上下辊正视简图和图3所示的电磁调控轧辊调控能力综合测试平台平面的轧机主体9示意简图中,至少包括上辊高精度位移传感器9-1、上轧辊主体9-2、上辊内置电磁棒9-3、下轧辊主体9-4、下辊内置电磁棒9-5和下辊高精度位移传感器9-6。其中上轧辊主体9-2和下轧辊主体9-4,两个轧辊均为电磁调控轧辊,即每个轧辊主体都内置电磁棒。轧机主体9为零凸度轧辊,即平辊,用于板形电磁技术轧辊胀形性能测试。轧辊主体芯部带有轴向通孔,通孔内装配有内置电磁棒,其可作为电磁调控胀形源,具体为上轧辊主体9-2的轴向通孔内装配有上辊内置电磁棒9-3,下轧辊主体9-4的轴向通孔内装配有下辊内置电磁棒9-5。轧辊主体轴向通孔中内置的电磁棒外接变频电源,棒端设有螺纹孔,用于安装温度传感器,其可将电磁棒实时温度经信号线反馈至变频电源1,依托变频电源1内置温控PID系统实现电磁棒控温,进而促成辊型电磁调控的建立。上轧辊最高点及下轧辊最低点所对应的母线上分别布置有n个高精度位移传感器,即n个上辊高精度位移传感器9-1和n个下辊高精度位移传感器9-6。n个上辊高精度位移传感器9-1之间呈等间距线性阵列布置,n个下辊高精度位移传感器9-6之间也呈等间距线性阵列布置,上辊高精度位移传感器9-1的激光点对应上轧辊的母线,下辊高精度位移传感器9-6的激光点对应下轧辊的母线,用于测量各区段轧辊辊径方向位移变化量,经辊型曲线计算装置19计算求导得出挠曲下的辊型曲线。图4为单电磁棒的轧机主体示意简图,与图3的区别在于在上轧辊主体9-2的轴向通孔内装没有配有上辊内置电磁棒9-3,只在下轧辊主体9-4的轴向通孔内装配有下辊内置电磁棒9-5,即只有下轧辊为电磁调控轧辊,但是本领域技术人员都知道单电磁棒的轧机主体依然可以实现本发明的技术方案。
板速度计、板厚仪、轧机主体9和变频电源1均连接至AGC板厚控制系统10,AGC板厚控制系统10又与PLC张力控制系统18相连接。具体为左侧板速度计6、右侧板速度计13、左侧板厚仪7、右侧板厚仪12、轧机主体9的上轧辊和下轧辊、以及变频电源1都与GC板厚控制系统10,AGC板厚控制系统10又与PLC张力控制系统18相连接。AGC板厚控制系统中,使用压下量对轧机主体9进行辊缝形状控制,进而控制板厚。同时,AGC板厚控制系统10根据左侧板厚仪7和右侧板厚仪12实时反馈的板厚信息,以及左侧板速度计6和右侧板速度计13实时反馈的的板速信息,给出调整后的电磁调控参数发送至变频电源1,变频电源1进行参数重调后实现辊型电磁调控,协助调节辊缝,进而调控板型。AGC板厚控制系统10可采用现有技术实时计算出压扁加挠曲共同作用下的辊型曲线。现有AGC系统的基本功能是测厚手段对轧制过程中板带的厚度进行检测,判断出实测值与设定值的偏差;根据偏差的大小计算出调节量,向执行机构发出调节信号,故根据板带实测值计算辊型曲线属于当前轧制领域比较成熟的技术。
PLC张力控制系统18与AGC板厚控制系统10相连,二者可进行实时数据传输,可以使用现有技术完成微尺度变张力调控,实现板形闭环调控机制。
本发明板形电磁调控性能测试过程如下:
步骤1:根据道次压下率、轧制速度、板材厚度、轧件材料变形抗力,采用现有算法计算轧制所需的轧制力、两侧张力;并计算初道次的轧辊弹性压扁数值、轧辊挠曲值,预估初始辊型,以平整辊缝为目标,设定电压、频率等电磁调控参数,确定电磁棒供电方案。
步骤2:将高精度位移传感器、板厚仪、板速度计、张力传感器、速度传感器进行平衡清零,准备开始记录数据;并开始进行电磁棒预加热胀形。
步骤3:按道次压下率、轧制速度、板材厚度等初始参数施行压下、建张,观测此过程中高精度位移传感器是否异动,若发生异动则重新进行设备调平或初始参数重设。若无异动并完成压下、建张后开始进行轧制。
步骤4:根据右侧板厚仪12检测到的出口轧件厚度,液压AGC厚控系统采用现有技术自动计算承载辊缝的形状,通过变频电源实现电磁调控轧辊中的辊型电磁调控功能,来调节承载辊型,实现辊型补偿。
步骤5:通过高精度位移传感器获取实时辊型,经辊型曲线计算装置19计算可算出轧制区辊型曲线,辊型曲线计算装置19中的计算轧制区辊型曲线的计算方法采用下面步骤(1)-(4)。当达到目标辊型后,变频电源进入PID调控机制,以保持稳定辊型。
辊型曲线计算装置19根据高精度位移传感器采用如下方法对辊型曲线的进行计算:
(1)在上辊最高点与下辊最低点所对应的母线方向,以相同间距Δx并列排布n个高精度位移传感器。完成压下后,高精度位移传感器记录各测量点的位置坐标y0,并平衡清零。
(2)高精度位移传感器以激光信号形式采集位移数据,进而得到各采集点的垂直位移值Δyi
(3)经计算系统计算处理后,可得到对应采集点的绝对坐标值(mΔx,y0-Δyi),其中,y0为空载时高精度位移传感器记录的测量点的位置坐标,m为一列中的第m个高精度位移传感器,△Δx为当前列中高精度位移传感器的间距,△yi为负载时第i次高精度位移传感器记录的测量点的垂直位移值。
(4)对各点坐标进行拟合,从而得到完整的辊型曲线。
步骤6:进行轧制后,右侧板厚仪12实时反馈出口板厚信息,经由平台搭载的工控机采用现有技术计算获得有载辊缝形状,进而验证辊型电磁调控能力。
最后应说明的是:以上的各实施例仅用于说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分或全部技术特征进行等同替换;而这些修改或替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种电磁调控轧辊调控能力综合测试平台,其特征在于:其包括变频电源、张力卷曲机构、输送辊机构、转速传感器、张力计、板速度计、板厚仪、夹送辊、轧机主体、AGC板厚控制系统、PLC张力控制系统和辊型曲线计算装置;
电磁调控轧辊调控能力综合测试平台采用左右对称结构,平台两侧远端设有张力卷曲机构,以模式配合的形式协调运转,用于实现板形电磁调控综合测试平台的张力构建;输送辊机构布置在张力卷曲机构与轧机主体之间,其轴承座下部设有转速传感器和张力计,可测量实时的输送辊转速及张力;板速度计布置于输送辊机构与轧机主体之间,用于两侧实时板速测量;板厚仪布置于板速度计与轧机主体之间,可实现两侧板厚测量,夹送辊布置于板厚仪与轧机主体之间,用于调整轧件水平及轧制导向;
轧机主体至少包括上辊高精度位移传感器、上轧辊主体、下轧辊主体、内置电磁棒和下辊高精度位移传感器,内置电磁棒位于下轧辊主体或者上轧辊主体芯部的轴向通孔内,所述内置电磁棒为电磁调控胀形源,与所述变频电源连接;上轧辊主体最高点及下轧辊主体最低点所对应的母线上分别布置有n个上辊高精度位移传感器及下辊高精度位移传感器,n为正整数;所述上辊高精度位移传感器和下辊高精度位移传感器都呈等间距线性阵列布置,所述上辊高精度位移传感器和下辊高精度位移传感器的测量值,经辊型曲线计算装置计算求导得出挠曲下的辊型曲线;
板速度计、板厚仪、轧机主体和变频电源均连接至AGC板厚控制系统,AGC板厚控制系统又与PLC张力控制系统相连接;AGC板厚控制系统实时计算出压扁加挠曲共同作用下的辊型曲线,使用压下量对轧机主体进行辊缝形状控制,进而控制板厚,同时根据板厚仪实时反馈的板厚信息,以及板速度计实时反馈的板速信息,给出调整后的电磁调控参数发送至变频电源,变频电源进行参数重调实现辊型电磁调控,协助调节辊缝,进而调控板型;
PLC张力控制系统与所述AGC板厚控制系统相连,利用实时数据传输完成微尺度变张力调控,实现板形闭环调控机制。
2.根据权利要求1所述的电磁调控轧辊调控能力综合测试平台,其特征在于:
所述张力卷曲机构包括左侧张力卷曲机构和右侧张力卷曲机构,所述输送辊机构包括左侧输送辊和右侧输送辊,所述转速传感器包括左侧转速传感器和右侧转速传感器,张力计包括左侧张力计和右侧张力计,板速度计包括左侧板速度计和右侧板速度计,板厚仪包括左侧板厚仪和右侧板厚仪,夹送辊包括左侧夹送辊和右侧夹送辊;
所述左侧张力卷曲机构和右侧张力卷曲机构分别位于平台两侧;所述左侧输送辊位于左侧张力卷曲机构和轧机主体之间,左侧输送辊的轴承座下部设有左侧转速传感器和左侧张力计,右侧输送辊位于右侧张力卷曲机构和轧机主体之间,右侧输送辊的轴承座下部设有右侧转速传感器和右侧张力计;所述左侧板速度计位于左侧输送辊与轧机主体之间,所述右侧板速度计位于右侧输送辊与轧机主体之间;所述左侧板厚仪位于左侧板速度计与轧机主体之间,右侧板厚仪位于右侧板速度计与轧机主体之间;左侧夹送辊位于左侧板厚仪与轧机主体之间,右侧夹送辊位于右侧板厚仪与轧机主体之间。
3.根据权利要求1所述的电磁调控轧辊调控能力综合测试平台,其特征在于:
所述内置电磁棒包括上辊内置电磁棒和下辊内置电磁棒,上辊内置电磁棒位于上轧辊主体芯部的轴向通孔内,下辊内置电磁棒位于下轧辊主体芯部的轴向通孔内。
4.根据权利要求1所述的电磁调控轧辊调控能力综合测试平台,其特征在于:所述上辊高精度位移传感器和下辊高精度位移传感器的测量值,具体为:
所述上辊高精度位移传感器和下辊高精度位移传感器都以激光信号形式采集数据,所述上辊高精度位移传感器的激光点对应上轧辊主体最高点的母线,所述下辊高精度位移传感器的激光点对应下轧辊主体最低点的母线,上辊高精度位移传感器和下辊高精度位移传感器以激光信号形式采集的位移数据就是它们的测量值。
5.一种使用权利要求1所述的电磁调控轧辊调控能力综合测试平台进行测试的方法,其特征在于:其包括以下步骤:
步骤1:根据道次压下率、轧制速度、板材厚度、轧件材料变形抗力,计算轧制所需的轧制力、两侧张力;并计算初道次的轧辊弹性压扁数值、轧辊挠曲值,预估初始辊型,以平整辊缝为目标,设定电压和频率电磁调控参数,确定电磁棒供电方案;
步骤2:将高精度位移传感器、板厚仪、板速度计、张力计、转速传感器进行平衡清零,准备开始记录数据;并开始进行电磁棒预加热胀形;
步骤3:按道次压下率、轧制速度、板材厚度初始参数施行压下、建张,观测此过程中高精度位移传感器是否异动,若发生异动则重新进行设备调平或初始参数重设;若无异动并完成压下、建张后开始进行轧制;
步骤4:根据右侧板厚仪检测到的出口轧件厚度,AGC板厚控制系统计算承载辊缝的形状,通过变频电源实现电磁调控轧辊中的辊型电磁调控功能,来调节承载辊型,进而实现辊型补偿直至达到目标辊型,轧出目标板材;
步骤5:通过高精度位移传感器获取实时辊型,经辊型曲线计算装置计算出轧制区辊型曲线,当达到目标辊型后,变频电源进入PID调控机制,以保持稳定辊型;
步骤6:进行轧制后,板厚仪实时反馈出口板厚信息,经由平台搭载的工控机计算获得有载辊缝形状,进而验证辊型电磁调控能力。
6.根据权利要求5所述的电磁调控轧辊调控能力综合测试平台进行测试的方法,其特征在于:所述步骤5中通过高精度位移传感器的测量值,经辊型曲线计算装置计算出轧制区辊型曲线,具体步骤为:
(1)在上轧辊主体最高点与下轧辊主体最低点所对应的母线方向,以相同间距Δx并列排布n个高精度位移传感器,n为正整数;完成压下后,高精度位移传感器记录各测量点的位置坐标y0,并平衡清零;
(2)高精度位移传感器得到各采集点的垂直位移值Δyi
(3)经处理后,可得到对应采集点的绝对坐标值(mΔx,y0-Δyi),其中,y0为空载时高精度位移传感器记录的测量点的位置坐标,m为一列中的第m个高精度位移传感器,Δx为当前列中高精度位移传感器的间距,△yi为负载时第i次高精度位移传感器记录的测量点的垂直位移值;
(4)对各点坐标进行拟合,从而得到完整的辊型曲线。
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