CN114277270B - 一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝合金制备技术领域，具体公开了一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置；该方法包括：原料熔融、渣液分离、静置处理、铸造加工、均质处理和挤压成型六大步骤，该装置包括机箱总成、熔融坩埚、静置罐和接渣槽，所述机箱总成包括机箱体、升降板，所述熔融坩埚固定设置在坩埚安装孔中；本发明采用坩埚炉和静置罐连通设置，在坩埚炉中对各类原材料进行熔融处理，然后通过过滤作用将熔融液排入静置罐中进行静置处理，上层浮渣则从排渣管中排出，实现了渣液分离，无需作业人员进行扒渣处理；在对原材料进行熔融处理时可自动将坩埚炉关闭，防止热量散发，而进行氩气精炼时又可以自动打开，吹入氩气，整个装置的自动化程度更高。

Description

一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置

技术领域

本发明涉及铝合金制备技术领域，具体公开了一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置。

背景技术

铝型材是一种以铝为主要成份的合金材料，铝锭通过热熔，挤压从而得到不同截面形状的铝材料。在铝合金的制备过程中，其添加的合金比例不同，生产出来的工业铝型材的机械性能和应用领域也不同。

在铝合金生产制备过程中先将各类坯料进行熔融，然后进行捞渣，即扒渣处理，而扒渣处理时干锅炉的上端一直处于人敞口状，导致散发大量的热量，使得整个制备过程能耗更高。另外，扒渣处理一般是通过人工操作，其不仅劳动强度大，而且存在巨大的安全隐患。

例如申请号为200910028308.6的发明就公开了一种铝合金铸造方法，其特征在于包括以下步骤：1）对铝锭进行熔炼，得到铝液；2）在上述铝液温度达到710-720℃时，用钟罩压入烘干好的添加剂，反应2-5分钟，用旋转喷吹装置通入干燥的氮气，精炼15-25分钟，精炼过程中控制铝液的温度在710-720℃，得到铝熔体；3）根据铸件的形状制作砂型模，对砂型模进行如下处理：在其表面先涂刷醇基涂料，再涂刷酒精并点燃，使其充分燃烧，再用火焰烘烤使其充分烘干，烘干后合模，得到处理后的砂型模；4）精炼结束后，扒去铝熔体表面的浮渣，铺撒覆盖剂，铺撒覆盖剂后升温到720-740℃进行保温静置；保温静置10-15 分钟后浇铸处理后的砂型模，充分凝固后得到铝合金铸件。上述铝合金铸造过程在制备时，均是在一个坩埚炉中进行的，不仅存在能耗高，需要人工扒渣，而且自动化程度低。因此，针对现有铝合金铸造方法以及现有制备铝合金设备的上述不足，本申请提出了一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置以解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有铝合金铸造方法以及现有制备铝合金设备的在背景技术中提出的不足，本申请提出了一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，包括如下步骤：

1）原料熔融：将铝锭、铝铁中间合金、铝锰中间合金加入坩埚炉中，将坩埚炉加热到720-780℃，待材料融化完全后将熔体温度升高到800-810℃，再加入铝锆中间合金，待铝锆中间合金融化后将铝钙中间合金用铝箔包裹压入熔体，然后加入镁锭，最后加入钪锭熔融；

2）渣液分离：采用含氯化钾和氯化镁的精炼与氩气一起对熔体进行精炼，精炼完成后，投入清渣剂搅拌，先将熔融液先引入静置罐中，再将上层渣料再通过排渣管排入接渣槽中；

3）静置处理：将覆盖剂均匀撒在静置罐中的熔融液上表面，并控制温度在780-800℃范围内静置时间半小时；

4）铸造加工：静置完成后，待熔体温度在780±10℃时开始铸造，铸造速度85-100mm/s；

5）均质处理：将铸造的铝合金坯料在550-570℃的范围内均质保温24-26h；

6）挤压成型：控制挤压铸锭棒温450-470℃，以3-7m/min的速度进行型材挤压成型，最后强风冷却即得。

优选地，所述低密度耐蚀高强铝合金的成分百分比含量为：Si 0.2-0.3%、Fe 0.4-0.6%、Mn 0.8-1.2%、Mg 1.55-2.45%、Zr 0.3-0.5%、Ca 3.0-5.0%、Sc 0.1-0.3%、Ti 0.1-0.2%，且杂质单个低于0.05%，总量不低于0.15，余量为Al。

优选地，所述步骤四中铸盘温度控制在710-730℃范围内。

优选地，所述步骤五中均质处理后自然冷却。

一种制备上述低密度耐蚀高强铝合金的制造装置，所述装置为步骤-中使用的装置，其包括机箱总成、熔融坩埚、静置罐和接渣槽；

其中，所述机箱总成包括机箱体、升降板以及设置在机箱体上的控制箱，所述机箱体的一端开设有坩埚安装孔，所述熔融坩埚固定设置在坩埚安装孔中，所述升降板设置在熔融坩埚上端开口的正上方，所述升降板的前后两端连接有凸块，位于每个所述凸块下方的机箱体外壁上固定设置有伸缩装置，且伸缩装置的顶端与凸块相连接，所述升降板的下表面设置有与熔融坩埚开口相匹配的密封盖板，所述升降板的上表面设置有搅拌驱动装置，所述搅拌驱动装置的输出轴穿过升降板和密封盖板的下端连接有伸入熔融坩埚中的搅拌组件；

所述熔融坩埚的外壁上设置有第一电磁加热线圈，所述熔融坩埚的下端连接有排渣管，所述排渣管中设置有物料导向切换组件，所述排渣管的下端连接有伸出机箱体且位于接渣槽正上方的出渣管，所述排渣管的上端侧面上开设有大量熔融液透孔，所述熔融液透孔处的排渣管上连接有导液管，所述静置罐固定设置在机箱体中，且导液管的外端与静置罐上端侧壁相连接；

所述静置罐的上端密封设置，且静置罐的圆周面上设置有第二电磁加热线圈，所述静置罐的下端连接有伸出机箱体的出液管，且出液管上设置有阀门，所述静置罐的上表面圆心处设置有轴承，所述轴承中转动连接有中空转管，所述中空转管的下端连接有撒料圆板，所述撒料圆板上开设有大量撒料孔，且中空转管与撒料圆板的连接处开设有多个通口，所述中空转管的上端圆周面上设置有从动齿轮，所述从动齿轮上啮合有主动齿轮，所述机箱体中固定设置有与主动齿轮相连接的撒料电机；

所述机箱体上设置有水平布置的送料筒，所述送料筒的内端连接有下料管，所述下料管的下端连接有与中空转管上端转动连接的轴承套管，所述送料筒中设置有送料螺旋叶，所述送料筒伸出机箱体的外端面设置有与送料螺旋叶相连接的送料电机，所述送料筒的外端上表面连接有储料斗；

所述机箱体的外侧面固定安装有氩气压缩储存罐，所述氩气压缩储存罐上连接有压缩气管，且压缩气管上设置有气密阀，所述压缩气管的上端设置在机箱体的上表面，且压缩气管上设置有多个朝向熔融坩埚上端开口设置的吹气嘴。

作为上述方案的进一步设置，所述搅拌驱动装置包括驱动电机和减速机，所述减速机上的输出轴与搅拌组件相连接。

作为上述方案的进一步设置，所述搅拌组件包括一根垂直设置的搅拌杆，所述搅拌杆的下端连接有两个垂直交叉设置的U形搅拌架。

作为上述方案的进一步设置，所述物料导向切换组件包括一个设置在排渣管下方的切换电机，所述切换电机的输出轴上连接有伸入排渣管中的转动轴，所述转动轴的上端通过多根连杆连接有与熔融液透孔处排渣管相贴合的弧形密封板，位于所述熔融液透孔下方的排渣管中设置有隔板，所述隔板上开设有下渣口，所述转动轴上连接有与隔板相贴合且将下渣口密封的随动板。

作为上述方案的进一步设置，所述伸缩装置为液压伸缩杆、电动推杆其中的一种。

作为上述方案的进一步设置，所述机箱体的内壁上设置有隔热层。

有益效果：

1）本发明采用了上述制备低密度耐蚀高强铝合金的方法使得制备的铝合金密度≤2.63g/cm3；同时在保证铝合金合金型材耐腐蚀性能与纯铝相当的前提下，使其抗拉强度≥350MPa，延伸率≥5%。

2）本发明公开的制备装置采用坩埚炉和静置罐连通设置，在坩埚炉中对各类原材料进行熔融处理，然后通过过滤作用将熔融液排入静置罐中进行静置处理，而上层浮渣则从排渣管中排出，实现了渣液分离，其制备过程无需作业人员进行扒渣处理；另外，在对原材料进行熔融处理时可自动将坩埚炉关闭，防止热量散发，而进行氩气精炼时又可以自动打开，吹入氩气，整个装置的自动化程度更高。

3）本发明还在静置罐的上方设置撒料圆板，通过螺旋送料机将覆盖剂定量送至撒料圆板的上方，然后通过驱动撒料圆板转动，在离心力的作用下将覆盖剂沿着撒料圆板向外沿运动，并在运动的过程中透过孔隙落在静置液上，使其覆盖剂能够均匀的将熔融液的上表面完全覆盖，保证静置过程能够完全与外部空气隔绝，保证了制备的铝合金性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明公开的低密度耐蚀高强铝合金制造方法步骤流程图；

图2为本发明的制造装置的第一角度立体结构示意图；

图3为本发明的制造装置的第二角度立体结构示意图；

图4为本发明中机箱体内部的平面结构示意图；

图5为本发明升降板、伸缩装置等立体结构示意图；

图6为本发明图4中A处的放大结构示意图；

图7为本发明中物料导向切换组件的立体结构示意图；

图8为本发明中中空转管、撒料圆板、撒料电机等立体结构示意图；

图9为本发明中送料筒、储料斗等立体结构示意图；

图10为本发明中送料筒的内部平面结构示意图；

图11为本发明中氩气压缩储存罐、压缩气管等立体结构示意图；

其中：

1-机箱总成，101-机箱体，102--升降板，103-凸块，104-伸缩装置，105-密封盖板，106-搅拌驱动装置，1061-驱动电机，1062--减速机，107-搅拌组件，1071-搅拌杆，1072-U形搅拌架；；

200-熔融坩埚，201-第一电磁加热线圈，202-排渣管，2021-熔融液透孔，203-导液管，204-物料导向切换组件，2041-切换电机，2042-转动轴，2043-连杆，2044-弧形密封板，2045-隔板，2046-随动板；

300-静置罐，301-第二电磁加热线圈，302-出液管，304-轴承，305-中空转管，3051-通口，306-撒料圆板，3061-撒料孔，307-从动齿轮，308-主动齿轮，309-撒料电机，311-送料筒，312-下料管，313-轴承套管，314-送料螺旋叶，315-送料电机，316-储料斗；

400-接渣槽；

500-氩气压缩储存罐，501-压缩气管，502-气密阀，503-吹气嘴。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图1~11，并结合实施例来详细说明本申请公开的低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置。

实施例1

实施例1公开了一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，包括如下步骤：

1）原料熔融：将铝锭、铝铁中间合金、铝锰中间合金加入坩埚炉中，将坩埚炉加热到730℃，待材料融化完全后将熔体温度升高到800℃，再加入铝锆中间合金，待铝锆中间合金融化后将铝钙中间合金用铝箔包裹压入熔体，然后加入镁锭，最后加入钪锭熔融。

2）渣液分离：采用含氯化钾和氯化镁的精炼与氩气一起对熔体进行精炼，精炼完成后，投入清渣剂搅拌，先将熔融液先引入静置罐中，再将上层渣料再通过排渣管排入接渣槽中。

3）静置处理：将覆盖剂均匀撒在静置罐中的熔融液上表面，并控制温度在780℃下静置时间半小时。

4）铸造加工：静置完成后，待熔体温度在780±10℃时开始铸造，铸造速度88mm/s，并且控制铸盘温度控制在710-730℃范围内。

5）均质处理：将铸造的铝合金坯料在550℃的范围内均质保温24h，在均质处理后自然冷却。

6）挤压成型：控制挤压铸锭棒温450℃，以5m/min的速度进行型材挤压成型，最后强风冷却即得。

同时，对于原材料组分的控制，保证低密度耐蚀高强铝合金的成分百分比含量为：Si 0.2-0.3%、Fe 0.4-0.6%、Mn 0.8-1.2%、Mg 1.55-2.45%、Zr 0.3-0.5%、Ca 3.0-5.0%、Sc0.1-0.3%、Ti 0.1-0.2%，且杂质单个低于0.05%，总量不低于0.15，余量为Al。

实施例2

实施例2也公开了一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，包括如下步骤：

1）原料熔融：将铝锭、铝铁中间合金、铝锰中间合金加入坩埚炉中，将坩埚炉加热到760℃，待材料融化完全后将熔体温度升高到810℃，再加入铝锆中间合金，待铝锆中间合金融化后将铝钙中间合金用铝箔包裹压入熔体，然后加入镁锭，最后加入钪锭熔融。

2）渣液分离：采用含氯化钾和氯化镁的精炼与氩气一起对熔体进行精炼，精炼完成后，投入清渣剂搅拌，先将熔融液先引入静置罐中，再将上层渣料再通过排渣管排入接渣槽中。

3）静置处理：将覆盖剂均匀撒在静置罐中的熔融液上表面，并控制温度在780℃下静置时间半小时。

4）铸造加工：静置完成后，待熔体温度在780±10℃时开始铸造，铸造速度100mm/s，并且控制铸盘温度控制在710-730℃范围内。

5）均质处理：将铸造的铝合金坯料在550℃的范围内均质保温26h，在均质处理后自然冷却。

6）挤压成型：控制挤压铸锭棒温470℃，以4m/min的速度进行型材挤压成型，最后强风冷却即得。

同时，对于原材料组分的控制，保证低密度耐蚀高强铝合金的成分百分比含量为：Si 0.2-0.3%、Fe 0.4-0.6%、Mn 0.8-1.2%、Mg 1.55-2.45%、Zr 0.3-0.5%、Ca 3.0-5.0%、Sc0.1-0.3%、Ti 0.1-0.2%，且杂质单个低于0.05%，总量不低于0.15，余量为Al。

实施例3

实施例3公开了一种用于实施例1和实施例2步骤1-3中的装置，该制造装置包括机箱总成1、熔融坩埚200、静置罐300和接渣槽400四大部件。

参考附图2、附图3和附图5，该机箱总成1包括机箱体101、升降板102以及设置在机箱体101上的控制箱100，控制箱100用于控制整个装置中的所有电器元件。

在机箱体101的一端开设有坩埚安装孔，然后将熔融坩埚200固定设置在坩埚安装孔中，其中为了防止机箱体101表面温度过高，还在机箱体101的内壁上设置有隔热层。将升降板102设置在熔融坩埚200上端开口的正上方，并在升降板102的前后两端连接有凸块103，位于每个凸块103下方的机箱体101外壁上固定设置有伸缩装置104，并且伸缩装置104的顶端与凸块103相连接，具体设置时该伸缩装置可选用液压伸缩杆或者电动推杆。在升降板102的下表面设置有与熔融坩埚200开口相匹配的密封盖板105。通过伸缩装置104的伸长或缩短能够将坩埚炉的上方开口打开或关闭，关闭时进行熔融，防止热量散发；打开时可吹入氩气进行精炼。

另外，还在升降板102的上表面设置有搅拌驱动装置106，搅拌驱动装置106的输出轴穿过升降板102和密封盖板105的下端连接有伸入熔融坩埚200中的搅拌组件107。具体设置时该搅拌驱动装置106包括驱动电机1061和减速机1062，减速机1062上的输出轴与搅拌组件107相连接，而搅拌组件107包括一根垂直设置的搅拌杆1071，搅拌杆1071的下端连接有两个垂直交叉设置的U形搅拌架1072。在进行熔融时可通过驱动搅拌杆1071转动，搅动内部原料使其熔融更快、更均匀。

参考附图4，在熔融坩埚200的外壁上设置有第一电磁加热线圈201，用于对原材料进行加热。在熔融坩埚200的下端连接有排渣管202，排渣管202中设置有物料导向切换组件204。在排渣管202的下端连接有伸出机箱体101并且位于接渣槽400正上方的出渣管205，排渣管202的上端侧面上开设有大量熔融液透孔2021，熔融液透孔2021处的排渣管202上连接有导液管203。

具体设置时该物料导向切换组件204可参考附图6和附图7，包括一个设置在排渣管202下方的切换电机2041，切换电机2041的输出轴上连接有伸入排渣管202中的转动轴2042，转动轴2042的上端通过多根连杆2043连接有与熔融液透孔2021处排渣管相贴合的弧形密封板2044，位于熔融液透孔2021下方的排渣管202中设置有隔板2045，隔板2045上开设有下渣口，转动轴2042上连接有与隔板2045相贴合且将下渣口密封的随动板2046。通过上述物料导向切换组件的设置，通过切换电机2041驱动转动轴2042旋转一定角度，将熔融液透孔2021打开，坩埚炉内的熔融液会流入静置罐中；待熔融液排完后再旋转一定角度将下渣口打开，此时废渣能够沿着排渣管排出。

将静置罐300固定设置在机箱体101中，并且导液管203的外端与静置罐300上端侧壁相连接。其中，静置罐300的上端密封设置，并且静置罐300的圆周面上设置有第二电磁加热线圈301，用于对熔融液的保温加热。在静置罐300的下端连接有伸出机箱体101的出液管302，并且出液管302上设置有阀门303。

参考附图8、附图9和附图10，还在静置罐300的上表面圆心处设置有轴承304，轴承304中转动连接有中空转管305，中空转管305的下端连接有撒料圆板306，撒料圆板306上开设有大量撒料孔3061，并且中空转管305与撒料圆板306的连接处开设有多个通口3051。在中空转管305的上端圆周面上设置有从动齿轮307，从动齿轮307上啮合有主动齿轮308，机箱体101中固定设置有与主动齿轮308相连接的撒料电机309。

另外，还在机箱体101上设置有水平布置的送料筒311，送料筒311的内端连接有下料管312，下料管312的下端连接有与中空转管305上端转动连接的轴承套管313。在送料筒311中设置有送料螺旋叶314，送料筒311伸出机箱体101的外端面设置有与送料螺旋叶314相连接的送料电机315，送料筒311的外端上表面连接有储料斗316。在对熔融液进行静置处理时，可通过该送料螺旋叶314将覆盖剂定量送至撒料圆板的圆心处，然后通过驱动撒料圆板306转动，利用离心力将覆盖剂均匀撒在熔融液的上表面。

最后，参考附图3和附图11，还在机箱体101的外侧面固定安装有氩气压缩储存罐500，氩气压缩储存罐500上连接有压缩气管501，且压缩气管501上设置有气密阀502，压缩气管501的上端设置在机箱体101的上表面，且压缩气管501上设置有多个朝向熔融坩埚200上端开口设置的吹气嘴503。当需要对熔融液进行氩气精炼时，可将坩埚炉上方打开，通过吹气嘴503将氩气吹向坩埚炉上方开口，完成氩气精炼的过程。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，采用制造装置进行制造，其特征在于，包括如下步骤：

1）原料熔融：将铝锭、铝铁中间合金、铝锰中间合金加入坩埚炉中，将坩埚炉加热到720-780℃，待材料融化完全后将熔体温度升高到800-810℃，再加入铝锆中间合金，待铝锆中间合金融化后将铝钙中间合金用铝箔包裹压入熔体，然后加入镁锭，最后加入钪锭熔融；

2）渣液分离：采用含氯化钾和氯化镁的精炼与氩气一起对熔体进行精炼，精炼完成后，投入清渣剂搅拌，先将熔融液先引入静置罐中，再将上层渣料再通过排渣管排入接渣槽中；

3）静置处理：将覆盖剂均匀撒在静置罐中的熔融液上表面，并控制温度在780-800℃范围内静置时间半小时；

4）铸造加工：静置完成后，待熔体温度在780±10℃时开始铸造，铸造速度85-100mm/s；

5）均质处理：将铸造的铝合金坯料在550-570℃的范围内均质保温24-26h；

6）挤压成型：控制挤压铸锭棒温450-470℃，以3-7m/min的速度进行型材挤压成型，最后强风冷却即得；

其中，所述制造装置为步骤1-3中使用的装置，其包括机箱总成（1）、熔融坩埚（200）、静置罐（300）和接渣槽（400）；

其中，所述机箱总成（1）包括机箱体（101）、升降板（102）以及设置在机箱体（101）上的控制箱（100），所述机箱体（101）的一端开设有坩埚安装孔，所述熔融坩埚（200）固定设置在坩埚安装孔中，所述升降板（102）设置在熔融坩埚（200）上端开口的正上方，所述升降板（102）的前后两端连接有凸块（103），位于每个所述凸块（103）下方的机箱体（101）外壁上固定设置有伸缩装置（104），且伸缩装置（104）的顶端与凸块（103）相连接，所述升降板（102）的下表面设置有与熔融坩埚（200）开口相匹配的密封盖板（105），所述升降板（102）的上表面设置有搅拌驱动装置（106），所述搅拌驱动装置（106）的输出轴穿过升降板（102）和密封盖板（105）的下端连接有伸入熔融坩埚（200）中的搅拌组件（107）；

所述熔融坩埚（200）的外壁上设置有第一电磁加热线圈（201），所述熔融坩埚（200）的下端连接有排渣管（202），所述排渣管（202）中设置有物料导向切换组件（204），所述排渣管（202）的下端连接有伸出机箱体（101）且位于接渣槽（400）正上方的出渣管（205），所述排渣管（202）的上端侧面上开设有大量熔融液透孔（2021），所述熔融液透孔（2021）处的排渣管（202）上连接有导液管（203），所述静置罐（300）固定设置在机箱体（101）中，且导液管（203）的外端与静置罐（300）上端侧壁相连接；

所述静置罐（300）的上端密封设置，且静置罐（300）的圆周面上设置有第二电磁加热线圈（301），所述静置罐（300）的下端连接有伸出机箱体（101）的出液管（302），且出液管（302）上设置有阀门（303），所述静置罐（300）的上表面圆心处设置有轴承（304），所述轴承（304）中转动连接有中空转管（305），所述中空转管（305）的下端连接有撒料圆板（306），所述撒料圆板（306）上开设有大量撒料孔（3061），且中空转管（305）与撒料圆板（306）的连接处开设有多个通口（3051），所述中空转管（305）的上端圆周面上设置有从动齿轮（307），所述从动齿轮（307）上啮合有主动齿轮（308），所述机箱体（101）中固定设置有与主动齿轮（308）相连接的撒料电机（309）；

所述机箱体（101）上设置有水平布置的送料筒（311），所述送料筒（311）的内端连接有下料管（312），所述下料管（312）的下端连接有与中空转管（305）上端转动连接的轴承套管（313），所述送料筒（311）中设置有送料螺旋叶（314），所述送料筒（311）伸出机箱体（101）的外端面设置有与送料螺旋叶（314）相连接的送料电机（315），所述送料筒（311）的外端上表面连接有储料斗（316）；

所述机箱体（101）的外侧面固定安装有氩气压缩储存罐（500），所述氩气压缩储存罐（500）上连接有压缩气管（501），且压缩气管（501）上设置有气密阀（502），所述压缩气管（501）的上端设置在机箱体（101）的上表面，且压缩气管（501）上设置有多个朝向熔融坩埚（200）上端开口设置的吹气嘴（503）。

2.根据权利要求1所述的低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，其特征在于，所述低密度耐蚀高强铝合金的成分百分比含量为：Si 0.2-0.3%、Fe 0.4-0.6%、Mn 0.8-1.2%、Mg 1.55-2.45%、Zr 0.3-0.5%、Ca 3.0-5.0%、Sc 0.1-0.3%、Ti 0.1-0.2%，且杂质单个低于0.05%，总量不低于0.15，余量为Al。

3.根据权利要求1所述的低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，其特征在于，所述步骤4中铸盘温度控制在710-730℃范围内。

4.根据权利要求1所述的低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，其特征在于，所述步骤5中均质处理后自然冷却。

5.根据权利要求4所述的低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，其特征在于，所述搅拌驱动装置（106）包括驱动电机（1061）和减速机（1062），所述减速机（1062）上的输出轴与搅拌组件（107）相连接。

6.根据权利要求5所述的低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，其特征在于，所述搅拌组件（107）包括一根垂直设置的搅拌杆（1071），所述搅拌杆（1071）的下端连接有两个垂直交叉设置的U形搅拌架（1072）。

7.根据权利要求6所述的低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，其特征在于，所述物料导向切换组件（204）包括一个设置在排渣管（202）下方的切换电机（2041），所述切换电机（2041）的输出轴上连接有伸入排渣管（202）中的转动轴（2042），所述转动轴（2042）的上端通过多根连杆（2043）连接有与熔融液透孔（2021）处排渣管相贴合的弧形密封板（2044），位于所述熔融液透孔（2021）下方的排渣管（202）中设置有隔板（2045），所述隔板（2045）上开设有下渣口，所述转动轴（2042）上连接有与隔板（2045）相贴合且将下渣口密封的随动板（2046）。

8.根据权利要求7所述的低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，其特征在于，所述伸缩装置（104）为液压伸缩杆、电动推杆其中的一种。

9.根据权利要求8所述的低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，其特征在于，所述机箱体（101）的内壁上设置有隔热层。

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