CN114269501B - 在前刀面中具有两个纵向槽的钻具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及在前刀面(23)中形成两个纵向槽(33.1、33.2)的单刃钻。纵向槽沿刀具的纵向布置，通过脊彼此隔开，并且有利于断屑。

Description

在前刀面中具有两个纵向槽的钻具

技术领域

本发明涉及一种单刃深孔钻。尤其结合附图的描述解释了对于本发明的公开必要的术语。此外，在附图描述的最后，以术语表的形式详细解释了各个术语。

背景技术

从现有技术中已知各种深孔钻，其执行不同的方法，以便产生短切屑。短切屑是通过钻头的流道(bead)和钻柄无问题且无故障地去除切屑的先决条件。

在DE 10 2010 051 248A1中描述了实现该目标的一种方法。该方法提出了在前刀面的大致中间引入纵向槽形式的断屑器，同时在与前刀面相对的流道的侧面上引入至少一个另外的纵向槽。这些纵向槽相对较窄，即，它们仅各自占据前刀面或出屑槽的相对侧的宽度的大约15％。

从JP-S-6234712中已知一种深孔钻，其中，在前刀面中形成隆起。该隆起高于前刀面。在该隆起的右侧和左侧可以形成凹部或纵向槽。基本特征是旨在使切屑断裂的前刀面的隆起。其他单刃钻在JP 2009 101460A和WO 2018/219926A1中已知。

发明内容

本发明的目的是提供一种深孔钻，其适于加工坚韧和/或长切屑材料。另外，该深孔钻应该易于制造和重新磨削，并且其使用寿命应该比带有断屑器的常规钻具更长。此外，钻孔期间的能量需求当然也是问题。低驱动功率要求降低了切削刃上的热负荷，从而减少了刀具磨损和被加工工件上的应力。这降低了直接和间接的成本。

根据本发明，该目的在一种泛型的深孔钻中实现，其中，在前刀面中加工两个平行于深孔钻的纵向轴线延伸的纵向槽，在纵向槽之间形成有向外开口到切削尖端的脊。根据本发明的纵向槽是凹部，该凹部在前刀面中加工，并且基本上平行于深孔钻的纵向轴线延伸。纵向槽不必精确地平行于深孔钻的纵向轴线延伸；多达2°的偏差是可能的；并且仍然完全实现根据本发明的优点。

前刀面中的平行纵向槽不突出超过前刀面，而是在前刀面被视作“零水平”时为凹部。根据本发明，没有设置超过前刀面的凸出或隆起。在生产技术方面，通过例如磨削将根据本发明的纵向槽置于根据现有技术的平坦前刀面中比设置隆起容易得多。具有平坦前刀面的常规深孔钻随后也可以通过在根据本发明的纵向槽中磨削来翻新，并且可以再加工，以形成根据本发明的深孔钻。

根据本发明的彼此平行延伸的纵向槽相对较宽。这意味着它们总体上占据前刀面宽度的至少40％。原始前刀面的所有剩余部分是脊，其形成在根据本发明的两个纵向槽之间，并且在副切削刃与外纵向槽之间以及在内纵向槽与流道的侧壁之间各形成一个条。由此，脊的尖端或顶部和剩余的条与原始前刀面处于相同的水平。在权利要求17中可以找到副切削刃与外纵向槽之间的条的宽度S₁的有利值。

根据本发明的纵向槽的前端、脊和其余表面与后刀面一起形成深孔钻的内切削刃和外切削刃。因此，内切削刃和外切削刃不是直的，而是包括弓形和/或多边形部分。结果，产生两条切屑(一条由内切削刃产生，另一条由外切削刃产生)，它们在被切削刃从材料加工出之后，切屑立即沿脊的方向以滑动运动的形式流动。如果切屑沿脊的尖端方向沿着脊的侧面流动，则内切削刃和外切削刃两者的切屑都卷曲，并且在短时间后断裂。这意味着由深孔钻的内切削刃和由深孔钻的外切削刃产生的切屑都被卷起并短时断裂。

由于在外纵向槽与内纵向槽之间的脊，切屑被分成两条切屑，并且与具有平坦前刀面的常规深孔钻相比，所产生的切屑的宽度是第一近似值的一半。这也导致更小、更紧凑的切屑，其可以更好地从孔中去除。

在钻孔试验中令人惊讶地发现，根据本发明的两个纵向槽对切屑形成具有积极作用。特别是在加工坚硬材料时，由于本发明的纵向槽的横截面的设计，切屑变得更窄并且更短。这进一步改进了从所产生的孔中去除切屑并且由此提高了工艺可靠性，或者允许提高进给速率并且由此减少了加工时间和成本。另外，试验表明，在纵向槽的有利几何构造下，进给力在其它参数相同的情况下下降至少10％。在单独的试验中，实现15％的进给力的降低。这种进给力的降低导致更好的孔质量。另外，减少了所需的驱动功率和切削区域中的热量生成。减少热量的生成减轻了切削刃上的磨损，这又增加了刀具寿命。

根据本发明的前刀面的设计的另一个优点是，纵向槽可以在生产技术方面得到良好的管理。通常，将使用成型砂轮，并且在一次通过中(通过深磨削)产生纵向槽。然后，钻头可以涂布有磨损保护层。

如果在一定的操作时段之后深孔钻的内切削刃和外切削刃变钝，则根据本发明的深孔钻可以通过再次磨削钻头的端面而再次变得锋利(通常重新磨削所谓的切割面斜面)。无需在磨削之后去除涂层或磨损保护层然后重新涂布纵向槽或前刀面。这意味着根据本发明的深孔钻可以由客户重新磨削。不再需要将已经变钝的深孔钻返回给制造商。这在成本、可用性和资源效率方面也是相当大的优点。

在两个纵向槽之间有时不可避免产生的脊总是朝向深孔钻的尖端延伸。这意味着，当深孔钻的尖端沿径向向外或向内移动时，脊相应地在两个纵向槽之间移位。

纵向槽通常相对于封闭脊对称。然而，纵向槽也可以是几何形状类似的，使得它们在横截面中具有相同的几何元素；然而，这些几何元素的尺寸不同。内纵向槽和外纵向槽也可以具有不同的轮廓。

纵向槽在正交于深孔钻的旋转轴线延伸的剖面中可具有第一直线和切向邻接的曲线的形状。第一直线和前刀面形成角度α，并且曲线以角度β与前刀面相交。

通常，第一直线位于纵向槽的与脊相对的一侧上。在内纵向槽的情况下，这意味着直线在中心轴线的区域中开始并且在那里与前刀面相交。在外纵向槽的区域中，这意味着直线在副切削刃的区域中开始。

然后，横截面中的曲线直接连接到脊19；即，曲线在纵向槽之间形成脊。

已经证明，如果直线与前刀面之间的角度α在30°与10°之间的范围内，则是有利的；它优选地在25°与15°之间的范围内。如果角度α具有20°的值，则是特别有利的。

关于角度β，在60°与20°之间、优选地在50°与35°之间的范围已经证明是成功的。在许多应用中，45°的角度β是特别有利的。

纵向槽在正交于深孔钻的旋转轴线延伸的剖面中可具有圆的一段、等腰三角形或非等腰三角形的形状。纵向槽的这些横截面几何形状的实施例在附图中被示出且在下文中进一步描述。

横截面形状的选择除了别的之外取决于待加工的材料。另一个因素是可用的砂轮。磨削具有三角形横截面的纵向槽所需的砂轮比具有曲线横截面的砂轮更容易修整。然而，借助于NC控制的修整机器和/或特别设计的修整工具，也可以将弯曲的轮廓应用到砂轮。

在说明书中描述的和在从属权利要求中要求保护的纵向槽的所有几何形状已经证明在实际测试中是非常有利的。

在根据本发明的深孔钻中，脊在深孔钻的尖端中在纵向槽之间向外开口。已经证明，如果尖端与副切削刃之间的距离大于钻具直径的0.2倍，则是有利的。该距离应该小于钻具直径的0.36倍。已经证明，如果尖端与副切削刃之间的距离是钻具直径的0.25倍，则在钻孔测试中是特别有利的。

为了不使副切削刃被根据本发明的外纵向槽削弱，根据本发明还提供了，在外纵向槽的边缘与副切削刃之间存在至少0.05mm、优选地0.1mm、并且特别优选地0.15mm的距离。这简化了生产，并且副切削刃在机械上保持更大的弹性，并且有效地防止了副切削刃上的脱离。

以对应的方式提供了，内纵向槽与外纵向槽之间的脊不是设计成尖锐边缘，而是具有宽度B＞0.1mm，优选地B＞0.2mm，并且非常优选地约0.4mm。

脊不必是锋利的，因为它不是主切削刃的一部分，而是形成前刀面。相反，脊的侧面是纵向槽的导致切屑卷曲并最终断裂的那些部分。

内纵向槽的宽度和外纵向槽的宽度之和大于深孔钻直径的0.2倍。这意味着两个纵向槽的宽度一起构成前刀面宽度的40％以上。

内纵向槽的宽度和外纵向槽的宽度之和也可以大于深孔钻直径的0.4倍。这意味着两个纵向槽的宽度一起构成前刀面宽度的80％以上。

为了提高深孔钻的刀具寿命和改善切屑在根据本发明的纵向槽的表面上的排出，至少前刀面或纵向槽和流道的壁设有磨损保护层，特别是硬质材料涂层。

本发明主题的另外细节、特征和优点由从属权利要求和以下对关联附图的描述产生，其中以示例的方式示出了本发明的多个实施例。

显然，本发明可以应用于各种形状和几何形状的纵向槽。因此，附图中示出的凹陷的几何形状并不限制所要求保护的发明的保护范围，而是主要用于解释和说明。

附图说明

附图中：

图1和图2示出了单刃钻(现有技术)；

图3示出了从根据图1的单刃钻的前面观察的视图；

图4以俯视图示出了根据本发明的单刃钻；

图5以从前面观察的视图示出了根据本发明的单刃钻；以及

图6至图8示出了根据本发明的不同形状的纵向槽的截面。

具体实施方式

在所有附图中，相同的附图标记用于相同的元件或部件。图1示出了单刃钻1。当钻在钻孔期间旋转时，中心轴线3同时也是单刃钻1或工件(未示出)的旋转轴线。

单刃钻1的直径由D表示。单刃钻1由三个主要部件组成，具体为钻头5、夹紧套筒7和柄9。这种结构对于本领域技术人员是已知的，因此不再详细解释。

在柄9与钻头5中设有流道11。流道11具有大致呈圆的一段(圆弧段)(参见图3)的形式的横截面，该段具有通常大约90°至130°的角度。流道11从钻的尖端延伸到夹紧套筒7的前面。由于流道11，钻头5和柄9具有近似圆的一段的形状的横截面，该段具有通常230°至270°的角度(与流道11的角度互补的角度)。

冷却通道13在单刃钻1的整个长度上延伸。在夹紧套筒7的一端，冷却剂或冷却剂和空气的混合物在压力下被输送到冷却通道13中。冷却剂或冷却剂和空气的混合物在相对的前端15(即钻具的端面)处从冷却通道13退出。冷却剂具有多种功能。一方面，它冷却和润滑切削刃和导向垫。另外，冷却剂将在钻孔期间产生的切屑经由流道11输送出钻孔。

前端15在图2中被稍微放大地示出。将基于该附图来更详细地解释钻头5的元件。

在单刃钻1中，切削刃17通常由内切削刃17.1和外切削刃17.2构成。切削尖端具有附图标记19。与单刃钻一样，切削尖端19布置在距中心轴线3的径向距离处。内切削刃17.1从中心轴线3延伸到切削尖端19。外切削刃17.2从切削尖端19沿径向方向延伸到钻头5的外径D，并且终止于副切削刃21。还有已知的在尖端处变平的斜面。在这种情况下，通过将内切削刃和外切削刃延伸到其理论交点处而获得理论切削尖端19，该理论交点用作纵向槽的参考点。具有圆弧轮廓的磨削(半径磨削)也是已知的。并且钻具的最前点就是“切削尖端”

在图2中，切削尖端19与副切削刃21之间的距离由L₁表示。流道11由平坦前刀面23和平坦壁25界定。前刀面23和壁25形成大约130°的角度。在所示的实施例中，前刀面23延伸穿过中心轴线3。

在图3中，中心轴线3被示出为“X”。直的流道11也是清晰可见的。它由前刀面23和壁25限定。前刀面23和壁25形成大约130°的角度。在所示的实施例中，前刀面23延伸穿过中心轴线3。然而，情况并非必须如此。前刀面23可以稍微低于或稍微高于中心轴线3延伸。通常，前刀面23与中心轴线3之间的距离小于0.1mm，优选地小于0.05mm。由点划线表示的前刀面平面27同样延伸穿过中心轴线3。前刀面平面27是几何定义，其在单刃钻上并不总是且被容易地看到。前刀面平面27被定义为它平行于前刀面23并且穿过中心轴线3延伸。当前刀面23延伸穿过中心轴线3时，前刀面平面27与前刀面23重合，并且可以看到前刀面平面27。

在图3中，内切削刃17.1可以被看作是中心轴线3与切削尖端19之间的线。对应地，外切削刃17.2可以被看作是切削尖端19与副切削刃21之间的线。当从前面观察时，内切削刃17.1和外切削刃17.2与前刀面23重合。为了清楚起见，图3中没有出现附图标记17.1和17.2。

在图3中，示出了冷却通道13的两个出口开口。

多个导向垫29和31形成在钻头5上，分布在圆周上。导向垫29和前刀面23在它们相交处形成副切削刃21。该导向垫在下文被称为圆形磨削倒角29。圆形磨削倒角29和导向垫31具有在孔中引导钻头5的任务。

在图4至图7中，以从前面观察的视图或作为沿着线C-C的局部截面示出了根据本发明的深孔钻的实施例(参见图4)。

根据本发明，在前刀面23中设置两个纵向槽33，即内纵向槽33.1和外纵向槽33.2。在内纵向槽33.1与外纵向槽33.2之间形成脊35。脊35的最高点位于前刀面23中或略低于它。在数值上：脊35在前刀面23下方最大为0.1mm，但优选小于0.05mm。术语“略低于”应以如下这种方式理解：当纵向槽33.1、33.2在脊35的区域中磨削到前刀面23中时，从前刀面23去除最多0.1mm。从图4中可以看出，纵向槽33.1和33.2被构造成在钻头5的前刀面23中具有足够的长度，使得即使在通过复位切削刃17而被反复重新磨锐之后，它们也能被保持。

如从图4和图5中可以看出，在外纵向槽33.2与副切削刃21之间存在距离S₁。这意味着前刀面23的窄条保持在外纵向槽33.2与副切削刃21之间。因此，副切削刃21不会被外纵向槽33.2削弱。宽度为S₁的条也对切削刃角部的承载能力和使用寿命具有积极的影响。

参照图5解释了在切屑形成和切屑成型期间纵向槽的操作模式。根据本发明的纵向槽33.1和33.2的成形意味着由外切削刃17.2切削的切屑开始在直线37上沿脊35的方向流动。一旦切屑沿脊35的方向流过曲线39或外纵向槽33.2中的关联弯曲表面，切屑就会被弯曲并被卷起。这种再成形过程导致由外切削刃17.2生成的切屑的断裂。以对应的方式，在内纵向槽33.1的区域中也发生相同的过程。

切削过程的大部分发生在外切削刃17.2的径向外部区域(其中，该区域由直线37和后刀面形成)。切屑在那里被切削，切屑在脊35的方向上(即径向向内)流过由图5中的直线37表示的外纵向槽33.2的平坦区域。由曲线39表示的外纵向槽33.2的弯曲表面使流动的切屑滚入并导致切屑的断裂。

图5中的两个弯曲箭头(没有附图标记)例示了这种情况。通过用高速相机记录，可以在真实的孔中验证上述过程。

图6示出了根据本发明的深孔钻的另外实施例。图6示出了沿着图4的C-C线截取的局部截面。在该实施例中，内纵向槽33.1在横截面上被设计成连续的曲线，例如圆的一段。这同样适用于外纵向槽33.2。在该实施例中，内纵向槽33.1和外纵向槽33.2在几何形状上是类似的。这意味着在横截面上都具有曲线或者圆的一段的形状。然而，内纵向槽33.1的宽度B_33.1小于外纵向槽33.2的宽度B_33.2。在该实施例中，尖端19或脊35位于距钻具或副切削刃21的外径的D/3处。对应地，脊35仅与钻具的中心轴线3或旋转轴线相距D/6。也可以使尖端19和脊35向外移动，使得内纵向槽33.1的宽度B_33.1大于外纵向槽33.2的宽度B_33.2。

图7中示出了根据本发明的纵向槽的另外实施例。在该实施例中，纵向槽33具有非等腰三角形的横截面形状。这些三角形由第一直线37和第二直线41形成。角度α被示出为在第一直线37与前刀面23之间。第二直线41与前刀面23形成角度β。角度α和β的值范围在权利要求书和说明书的引言中给出。

在根据本发明的纵向槽33的该实施例中，砂轮的修整稍微容易一些。实际上，在第一直线37和第二直线41的交点处会在短时间后出现小的半径。这种磨圆是由于纵向槽33的最低点处的砂轮磨损造成的。

图8中示出了根据本发明的纵向槽33.1和33.2的另外实施例。在该实施例中，内纵向槽在横截面中具有圆的一段(圆弧)的形状，而外纵向槽33.2具有由直线37和41形成的非等腰三角形的形状。

当然，内纵向槽33.1也可以具有三角形横截面，而外纵向槽33.2被设计为圆弧形纵向槽或如根据图5的实施例所示。

所有实施例的共同之处在于，前刀面的相当大的部分被设计为纵向槽，这实际反映了超过40％(在一些版本中甚至80％或更多)的前刀面通过在纵向槽33中磨削被去除。只保留脊35，其宽度B最大为0.4mm。在外刃处，也就是说在副切削刃21所处的位置处，可以保留前刀面23的窄条，然而，其宽度S₁仅是十分之几毫米。宽度也可取决于直径并且为0.1×D。

下面，简要地解释和定义一些术语。

钻头端面处的所有切削面和非切削面的整体形状被称为头部磨削部。这还包括不直接邻接这些切削刃的表面(例如用于引导冷却剂流的表面或额外的后刀面)，以允许钻能够干净地切削。头部磨削部在很大程度上决定了切屑的成形，并且与待加工的材料相匹配。除了其他之外，匹配的目是使切削成形尽可能有利、高加工速度、钻的使用寿命尽可能最长、以及符合所需的孔质量特性，诸如直径、表面或平直度(中心偏差)。

为了增加使用寿命，钻头可以设有涂层作为磨损保护，该涂层主要来自由金属氮化物或金属氧化物构成的组；涂层也可以以多个交替层的形式提供。厚度通常是大约0.0005至0.010mm。涂层借助于化学或物理真空涂层工艺来进行。涂层可以设置在钻头的圆周上、后刀面上或前刀面上，并且在一些情况下，也可以对整个钻头进行涂层。

单刃钻是单刃深孔钻。单刃钻长而细，并且具有中心轴线。其前刀面是平坦的；因此，单刃钻也被称为“直槽”刀具。单刃钻用于产生具有大长径比的孔。它们主要用于工业金属加工，例如用于发动机部件的生产，特别是用于共轨或齿轮轴的生产。

单刃钻通常在大约0.5至50mm的直径范围内使用。具有高达约6000mm长度的孔是可能的。

孔的长径比(L/D)通常在从大约10到超过100的范围内；然而，它也可以是大约5并且高达约250。

单刃钻的特征在于，在一个冲程中可以产生高质量的孔。单刃钻可以用于机床，诸如车床、加工中心或特殊的深钻机。

加工过程借助于钻相对于工件在围绕共同的中心轴线的旋转方向上的运动，以及钻朝向工件在共同的中心轴线的方向上的相对运动(进给运动)来执行。旋转运动可以借助于钻和/或工件引起。这同样适用于进给运动。

后刀面是钻头的与加工的工件表面相对的尖端处的表面。

在钻头的圆周上布置有导向垫，以支撑钻孔中的在切削期间产生的切削力。导向垫是具有钻头直径的圆柱段；它们在钻孔过程中邻接孔壁。在钻头上在导向垫之间沿周向布置有具有较小直径的径向凹入部分，使得在孔壁与钻头之间形成间隙。该间隙用于收集用以冷却和润滑导向垫的冷却剂。

导向垫具有不同的布置；设计取决于待加工的材料。与钻的旋转方向相反地邻接前刀面的第一导向垫被称为圆形磨削倒角。

冷却剂或冷却剂和空气的混合物(最小量润滑)被输送通过冷却通道，以润滑和冷却钻头和导向垫，并且将切屑带离到钻头的尖端。冷却剂在压力下被供应到后端，穿过冷却通道并在钻头处离开。压力取决于钻的直径和长度。

通过调整冷却剂的压力，单刃钻可以一次性钻出非常小且非常深的孔。

在钻孔过程期间，将实际钻孔中心轴线与理论钻孔中心轴线的偏差【mm】作为中心偏差。中心偏差是孔质量的一个方面。目的是尽可能实现最小的中心偏差。在理想情况下，根本没有中心偏差。

重新磨削可以使已经变钝的单刃钻再次可用。重新磨削意味着重新调节/磨削主要是在端面上的钻头的磨损部分，直到所有磨损区域(特别是前刀面和后刀面的磨损区域)都被去除，并且形成新的锋利的切削刃。然后，头部磨削部恢复到其原始形状。

前刀面与圆形磨削倒角之间的接触线(边缘)被称为副切削刃。外切削刃与副切削刃之间的交点被称为切削角部。

钻头具有切削刃，该切削刃可被分成多个切削刃部分和多个阶段。切削刃是加工中涉及的区域。切削刃是前刀面和后刀面的交线。切削刃通常被分成多个直的部分切削刃。

前刀面是切屑排出的区域；它也可以由多个部分表面构成。

切屑形成装置是加工到前刀面中的凹部，该凹部平行于切削刃延伸并直接邻接切削刃。换言之：在切削刃与切屑形成装置之间没有前刀面。

切屑分割器构成外切削刃中的“断裂部”，其减小了切屑的宽度。

Claims (18)

1.一种单刃钻，所述单刃钻包括钻头(5)，所述钻头(5)具有旋转轴线(3)、钻孔直径(D)和切削刃(17)，前刀面(23)被分配到所述切削刃(17)，在所述前刀面(23)中设置有彼此平行延伸的纵向槽(33.1、33.2)，即内纵向槽(33.1)和外纵向槽(33.2)，并且脊(35)设置在内纵向槽(33.1)与外纵向槽(33.2)之间，其特征在于，所述脊(35)向外开口到切削尖端(19)中。

2.根据权利要求1所述的单刃钻，其特征在于，所述纵向槽(33.1、33.2)在横截面上相对于所述脊(35)对称地布置或几何上类似地布置。

3.根据权利要求1或2所述的单刃钻，其特征在于，所述纵向槽(33.1、33.2)在切削平面中具有第一直线(37)和切向邻接的曲线(39)的形状，所述切削平面正交于所述单刃钻的所述旋转轴线(3)延伸，所述第一直线(37)与所述前刀面(23)形成角度(α)，并且所述曲线(39)以角度(β)与所述前刀面(23)相交。

4.根据权利要求1或2所述的单刃钻，其特征在于，所述纵向槽(33.1、33.2)在截面中具有第一直线(37)和邻接的第二直线(41)的形状，所述截面正交于所述单刃钻的所述旋转轴线(3)延伸，所述第一直线(37)与所述前刀面(23)形成角度(α)，并且所述第二直线(41)与所述前刀面(23)形成角度(β)。

5.根据权利要求3所述的单刃钻，其特征在于，所述角度(α)小于或等于30°和/或所述角度(α)大于或等于10°。

6.根据权利要求3所述的单刃钻，其特征在于，所述角度(α)小于或等于25°和/或所述角度(α)大于或等于15°。

7.根据权利要求3所述的单刃钻，其特征在于，所述角度(α)等于20°。

8.根据权利要求3所述的单刃钻，其特征在于，所述角度(β)小于或等于60°和/或所述角度(β)大于或等于20°。

9.根据权利要求3所述的单刃钻，其特征在于，所述角度(β)小于或等于50°和/或所述角度(β)大于或等于35°。

10.根据权利要求3所述的单刃钻，其特征在于，所述角度(β)等于45°。

11.根据权利要求1或2所述的单刃钻，其特征在于，所述纵向槽(33.1、33.2)在正交于所述单刃钻的所述旋转轴线(3)延伸的截面中具有圆弧段、等腰三角形或非等腰三角形的形状。

12.根据权利要求1或2所述的单刃钻，其特征在于，所述切削尖端(19)和所述脊(35)距副切削刃(21)的距离(L₁)大于所述钻孔直径(D)的0.2倍(L₁＞0.2×D)。

13.根据权利要求1或2所述的单刃钻，其特征在于，所述切削尖端(19)和所述脊(35)距副切削刃(21)的距离(L₁)小于所述钻孔直径(D)的0.36倍(L₁＜0.36×D)。

14.根据权利要求1或2所述的单刃钻，其特征在于，所述切削尖端(19)和所述脊(35)距副切削刃(21)的距离(L₁)是所述钻孔直径(D)的0.25倍(L₁＝0.25×D)。

15.根据权利要求1或2所述的单刃钻，其特征在于，在外纵向槽(33.2)的边缘与副切削刃(21)之间的距离(S₁)至少为0.05mm或为所述钻孔直径的0.1倍(S₁＝0.1×D)。

16.根据权利要求1或2所述的单刃钻，其特征在于，所述脊(35)在其最高点处具有宽度(B)，并且所述宽度(B)最大为0.4mm。

17.根据权利要求1或2所述的单刃钻，其特征在于，所述内纵向槽(33.1)的宽度(B_33.1)与所述外纵向槽(33.2)的宽度(B_33.2)之和大于所述单刃钻的所述钻孔直径(D)的0.4倍(B_33.1+B_33.2＞0.4×D)。

18.根据权利要求1或2所述的单刃钻，其特征在于，所述钻头(5)完全或部分地设置有硬材料涂层。

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