CN114269077B - 一种pcb硬板弯折方法及其使用的弯折设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种PCB硬板弯折方法及其使用的弯折设备，其方法工艺新颖，包括设计电路‑电路板制作‑定深切削‑折弯成型几个步骤，对硬板结构进行加工弯折，保证整体结构的连接稳固性，也可降低生产难度，提高产品质量，延长使用寿命；而对应的弯折设备结构新颖，包括输送带及安装在输送带上的夹持装置，夹持装置可对插入的工件进行自动夹持的效果，以便工件随着输送带进行稳固的移动；工件途径加热折弯装置内部时，工件的切削部位得以加热及折弯成型，实现工件的自动弯折，有效提高工作效率。

Description

一种PCB硬板弯折方法及其使用的弯折设备

技术领域

本发明涉及PCB板加工领域，更具体的，涉及一种PCB硬板弯折方法及其使用的弯折设备。

背景技术

PCB板是电路结构中最常使用的基板材料，对于不用的电器，需要不同形状的电路板，甚至部分需要进行弯折状态的电路板；现有技术中，为满足弯折要求，大多是采用软硬结合板设计，而软硬结合板生产工艺相对较复杂，制作良率较低，成本相对较高；并且，中间的软板连接，在安装使用过程中容易出现松脱或破损的问题，容易造成浪费，故此有待改进。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提出一种PCB硬板弯折方法及其使用的弯折设备，其方法工艺新颖，对硬板结构进行加工弯折，保证整体结构的连接稳固性，也可降低生产难度，提高产品质量，延长使用寿命；而对应的弯折设备结构新颖，可对工件进行自动弯折，有效提高工作效率。

为达此目的，本发明采用以下的技术方案：

本发明提供了一种PCB硬板弯折方法，包括以下步骤：

S1、设计电路；在计划弯曲部位处留有接电线路，用以作为弯曲部位两侧的接电导通；

S2、电路板制作；加工制成所需的线路板结构；

S3、定深切削；对预设弯曲部位的背面进行定深切削，切割部位延伸至电路板的两侧；

S4、折弯成型；对电路板进行加热、并弯折至所需预设角度。

本发明还提供了一种用于PCB硬板弯折方法的弯折设备，在S4步骤中，使用弯折设备对电路板进行加热折弯；弯折设备包括呈闭环结构的输送带，输送带的带面上固定安装有多个夹持装置，夹持装置可对插入的工件进行夹持固定；输送带的其中一段直行区域途径加热折弯装置，工件在加热折弯装置内部得以加热及折弯成型。

在本发明较佳的技术方案中，加热折弯装置包括两端敞开的箱体，输送带从箱体内部穿过；

箱体的内壁安装有第一电热管，第一电热管沿箱体的长度方向延伸，高度与工件的切削部位对应且临近；箱体的内部安装有折弯推动结构，可在折弯方向的一侧对工件的折弯区域进行抵持支撑，且可对工件进行分次折弯；折弯推动结构靠近箱体的输出口一侧设置。

在本发明较佳的技术方案中，折弯推动结构包括第一推压机构、第二推压机构、第三推压机构；第一推压机构位于工件远离第一电热管的一侧、且朝工件的方向推压，在折弯方向的一侧对工件的折弯区域进行抵持支撑；第二推压机构位于第一电热管的上方、且高于第一推压机构所处高度，第二推压机构对工件的顶端进行推压、实现初步的倾斜弯折；第三推压机构位于第一推压机构的上方、且靠近工件的一侧，第三推压机构向下推压、对工件的倾斜弯折处朝下推压，工件抵持第一推压机构后形成90°弯折。

在本发明较佳的技术方案中，第一推压机构包括固定在箱体内壁的第一托架，安装在第一托架上的第一气缸，第一气缸的活塞杆端部固定设有第一推块，第一推块抵持第一托架的顶面滑动；第一推块靠近工件的侧壁顶部设有圆弧部，圆弧部为1/4圆；第二推压机构包括固定在箱体内壁的第二托架，安装在第二托架上的第二气缸，第二气缸的活塞杆端部固定设有第二推块，第二推块呈长条状结构、且沿第一电热管方向延伸，第二推块靠近工件的一侧呈半圆状结构，第二推块对应工件的顶部侧壁设置，推出的第二推块可带动工件顶部倾斜弯折；第三推压机构包括固定在箱体内壁的第三托架，安装在第三托架上的第三气缸，第三气缸的活塞杆端部固定设有第三推块，第三推块呈长条状结构、且沿第一推块的移动方向延伸，第三推块靠近工件的一侧呈半圆状结构，朝下推动的第三推块可对工件的倾斜弯折部继续下压、并抵持第一推块，呈90°弯折。

在本发明较佳的技术方案中，圆弧部的内部安装有第二电热管，第二电热管与第一电热管平行。

在本发明较佳的技术方案中，第一推块的顶面固定设有凸棱，凸棱沿第一电热管的长度方向延伸，凸棱靠近第一气缸的一侧设置，且与弯折后的工件的端部侧壁对应。

在本发明较佳的技术方案中，夹持装置包括底座，固定在底座顶面的支撑块，底座的顶面向下凹陷设有滑动卡槽，滑动卡槽远离支撑块的一端敞开，滑动卡槽的封闭端中心固定设有导向杆，滑动卡槽处滑动卡接有滑块，滑块对应导向杆开设有导向孔，贯穿滑块的导向杆端部安装有螺帽；滑动卡槽内部设有第一弹簧，第一弹簧套设于导向杆的外侧，第一弹簧的一端固定卡于滑动卡槽的封闭端，另一端固定卡于滑块的底部侧壁；支撑块的内部固定设有第一电磁铁，滑块的内部固定设有第二电磁铁，底座的两端均安装有接电柱组，两接电柱组分别与第一电磁铁及第二电磁铁接电，接电后的第一电磁铁及第二电磁铁相互磁吸，滑块往支撑块方向移动、形成夹持效果；箱体的两侧均安装有接电滑槽，接电滑槽的长度大于箱体的长度，且接电滑槽与接电柱组位置对应，接电柱组进入接电滑槽内实现接触接电。

在本发明较佳的技术方案中，接电滑槽包括槽体，槽体的内壁固定设有接电片，槽体的槽底处凹设有沉槽，沉槽沿槽体的长度方向延伸，沉槽的顶部安装有限位板，限位板上对应开设有条形孔，沉槽的内部设有接电凸条，接电凸条的底部设有多条第二弹簧，接电凸条经第二弹簧的弹力朝上顶起、并通过条形孔突出；限位板、接电凸条、接电片均由导电金属制成，且限位板与接电片相接。

在本发明较佳的技术方案中，支撑块及滑块的相近壁面上均固定设有薄胶垫。

本发明的有益效果为：

本发明提供的一种PCB硬板弯折方法及其使用的弯折设备，其方法工艺新颖，包括设计电路-电路板制作-定深切削-折弯成型几个步骤，对硬板结构进行加工弯折，保证整体结构的连接稳固性，也可降低生产难度，提高产品质量，延长使用寿命；而对应的弯折设备结构新颖，包括输送带及安装在输送带上的夹持装置，夹持装置可对插入的工件进行自动夹持的效果，以便工件随着输送带进行稳固的移动；工件途径加热折弯装置内部时，工件的切削部位得以加热及折弯成型，实现工件的自动弯折，有效提高工作效率。

附图说明

图1是本发明的具体实施例中提供的一种PCB硬板弯折方法的流程图；

图2是本发明的具体实施例中提供的弯折设备的俯视图；

图3是本发明的具体实施例中提供的加热折弯装置的正视图；

图4是本发明的具体实施例中提供的第一推块的结构示意图；

图5是本发明的具体实施例中提供的夹持装置的结构示意图；

图6是本发明的具体实施例中提供的接电滑槽的结构示意图。

图中：

100、输送带；200、夹持装置；210、底座；211、滑动卡槽；220、支撑块；230、导向杆；240、滑块；250、第一弹簧；261、第一电磁铁；262、第二电磁铁；270、接电柱组；280、薄胶垫；300、加热折弯装置；310、箱体；320、第一电热管；330、第一推压机构；331、第一气缸；332、第一推块；333、圆弧部；334、第二电热管；335、凸棱；340、第二推压机构；341、第二气缸；342、第二推块；350、第三推压机构；351、第三气缸；352、第三推块；400、接电滑槽；410、槽体；411、沉槽；420、接电片；430、限位板；440、接电凸条；450、第二弹簧。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1所示，本发明的具体实施例中公开了一种PCB硬板弯折方法，包括以下步骤：

S1、设计电路；在计划弯曲部位处留有接电线路，用以作为弯曲部位两侧的接电导通；

S2、电路板制作；加工制成所需的线路板结构；

S3、定深切削；对预设弯曲部位的背面进行定深切削，切割部位延伸至电路板的两侧；

S4、折弯成型；对电路板进行加热、并弯折至所需预设角度。

在S2步骤中，线路板制作过程中，需进行防焊工艺，对线路板的外壁印刷柔性油墨，且油墨厚度控制在22～28μm；并且，柔性油墨不需要添加稀释剂，在顶层、底层分别印油墨后，分别静置30分钟，避免油墨中有气泡产生；

在S3步骤中，使用CCD锣机对预设部位进行定深切削，弯曲部位的残余板厚为0.5mm～0.6mm。

上述的一种PCB硬板弯折方法，方法工艺新颖，包括设计电路-电路板制作-定深切削-折弯成型几个步骤，对硬板结构进行加工弯折，保证整体结构的连接稳固性，也可降低生产难度，提高产品质量，延长使用寿命。

如图2至图6所示，本发明还提供了一种用于PCB硬板弯折方法的弯折设备，在S4步骤中，使用弯折设备对电路板进行加热折弯；弯折设备包括呈闭环结构的输送带100，输送带100的带面上固定安装有多个夹持装置200，夹持装置200可对插入的工件进行夹持固定；输送带100的其中一段直行区域途径加热折弯装置300，工件在加热折弯装置300内部得以加热及折弯成型。

上述的弯折设备结构新颖，包括输送带及安装在输送带上的夹持装置，夹持装置可对插入的工件进行自动夹持的效果，以便工件随着输送带进行稳固的移动；工件途径加热折弯装置内部时，工件的切削部位得以加热及折弯成型，实现工件的自动弯折，有效提高工作效率；需要说明的是，在进入加热折弯装置内部时，需要工作人员手动将待加工工件插入夹持装置内。

进一步地，加热折弯装置300包括两端敞开的箱体310，输送带100从箱体310内部穿过；箱体310的内壁安装有第一电热管320，第一电热管320沿箱体310的长度方向延伸，高度与工件的切削部位对应且临近；需要对切削部位进行有效的加热，提供变形基础，防止折弯过程中出现折断；箱体310的内部安装有折弯推动结构，可在折弯方向的一侧对工件的折弯区域进行抵持支撑，且可对工件进行分次折弯；折弯推动结构靠近箱体310的输出口一侧设置；采用至少两次的折弯，可进一步防止折断，可有效提高成功率。

进一步地，折弯推动结构包括第一推压机构330、第二推压机构340、第三推压机构350；

第一推压机构330位于工件远离第一电热管320的一侧、且朝工件的方向推压，在折弯方向的一侧对工件的折弯区域进行抵持支撑；第二推压机构340位于第一电热管320的上方、且高于第一推压机构330所处高度，第二推压机构340对工件的顶端进行推压、实现初步的倾斜弯折；第三推压机构350位于第一推压机构330的上方、且靠近工件的一侧，第三推压机构350向下推压、对工件的倾斜弯折处朝下推压，工件抵持第一推压机构330后形成90°弯折；当工件移动到位后，此时的工件的切削部进行了足够的加热，具有变形的基础，第一推压机构先启动，抵持工件的底部侧壁；第二推压机构启动，对工件的顶部进行推送、工件在第一推压机构的支撑作用下发生倾斜折弯变形，接着第二推杆机构复位；然后，第三推压机构启动，对工件的倾斜折弯处进行下压，使得工件朝第一推压机构处进行进一步的完成、形成90°的弯折；而后第一推压机构及第三推压机构复位，输送带启动，将制作成型的工件送离，将下一个预热好的工件送至折弯推动结构的加工位置上。

进一步地，第一推压机构330包括固定在箱体310内壁的第一托架，安装在第一托架上的第一气缸331，第一气缸331的活塞杆端部固定设有第一推块332，第一推块332抵持第一托架的顶面滑动；第一推块332靠近工件的侧壁顶部设有圆弧部333，圆弧部333为1/4圆，通过圆弧部作为弯曲支撑，可进行有效的支撑；第二推压机构340包括固定在箱体310内壁的第二托架，安装在第二托架上的第二气缸341，第二气缸341的活塞杆端部固定设有第二推块342，第二推块342呈长条状结构、且沿第一电热管320方向延伸，第二推块342靠近工件的一侧呈半圆状结构，第二推块342对应工件的顶部侧壁设置，推出的第二推块342可带动工件顶部倾斜弯折；该结构设计可实现第二推块顺利推动工件的倾斜弯折、并且不影响第二推块的正常复位；第三推压机构350包括固定在箱体内壁的第三托架，安装在第三托架上的第三气缸351，第三气缸351的活塞杆端部固定设有第三推块352，第三推块352呈长条状结构、且沿第一推块332的移动方向延伸，第三推块352靠近工件的一侧呈半圆状结构，朝下推动的第三推块352可对工件的倾斜弯折部继续下压、并抵持第一推块332，呈90°弯折。

进一步地，圆弧部333的内部安装有第二电热管334，第二电热管334与第一电热管320平行，第二电热管的设计，可对工件的弯曲部位进行二次的辅助加热，进一步维持弯折部位的温度。

进一步地，第一推块332的顶面固定设有凸棱335，凸棱335沿第一电热管320的长度方向延伸，凸棱335靠近第一气缸331的一侧设置，且与弯折后的工件的端部侧壁对应；凸棱的设计，可对下压的工件的端部进行支撑，减少工件与第一推块的接触面积，有效防止工件上电路层在移动过程中发生接触磨损，避免电路的损坏；尤其是在第一推杆电机带动第一推块往回移动时，凸棱可快速的脱离工件，从而使得工件完全脱离第一推块，方便工件的移动。

进一步地，夹持装置200包括底座210，固定在底座210顶面的支撑块220，底座210的顶面向下凹陷设有滑动卡槽211，滑动卡槽211远离支撑块220的一端敞开，滑动卡槽211的封闭端中心固定设有导向杆230，滑动卡槽211处滑动卡接有滑块240，滑块240对应导向杆230开设有导向孔，贯穿滑块240的导向杆230端部安装有螺帽；限定滑块的移动，以便后续提供平稳的移动，对工件进行稳固的夹持固定；

滑动卡槽211内部设有第一弹簧250，第一弹簧250套设于导向杆230的外侧，第一弹簧250的一端固定卡于滑动卡槽211的封闭端，另一端固定卡于滑块240的底部侧壁；第一弹簧的设计，可为滑块提供反向的移动的动力，解除施力后，确保滑块可朝远离支撑块的方向移动，从而露出工件插入的间距；

支撑块220的内部固定设有第一电磁铁261，滑块240的内部固定设有第二电磁铁262，底座210的两端均安装有接电柱组270，两接电柱组270分别与第一电磁铁261及第二电磁铁262接电，接电后的第一电磁铁261及第二电磁铁262相互磁吸，滑块240往支撑块220方向移动、形成夹持效果；通过磁吸的方式，对工件的底部进行夹持固定，方便后续断电后即可松开，以便后续成型工件的取下；箱体210的两侧均安装有接电滑槽400，接电滑槽400的长度大于箱体310的长度，且接电滑槽400与接电柱组270位置对应，接电柱组270进入接电滑槽400内实现接触接电，可使得夹持装置在加热折弯装置处维持接电，确保对工件进行稳固的夹持，在加热折弯前及后均解除接电，方便工件的插入及取下。

进一步地，接电滑槽400包括槽体410，槽体410的内壁固定设有接电片420，槽体410的槽底处凹设有沉槽411，沉槽411沿槽体410的长度方向延伸，沉槽411的顶部安装有限位板430，限位板430上对应开设有条形孔，沉槽411的内部设有接电凸条440，接电凸条440的底部设有多条第二弹簧450，接电凸条440经第二弹簧450的弹力朝上顶起、并通过条形孔突出；限位板430、接电凸条440、接电片420均由导电金属制成，且限位板430与接电片420相接；该结构设计可为接电滑槽提供抵持性的滑触接电，确保在加热折弯装置处维持接电，维持对工件的稳定的夹持固定。

进一步地，支撑块220及滑块240的相近壁面上均固定设有薄胶垫280，提供一定的缓冲效果，防止对工件造成破坏，并且也可增强摩擦力，进一步增强夹持效果。

本发明是通过优选实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，其他落入本申请的权利要求内的实施例都属于本发明保护的范围。

Claims (6)

1.一种PCB硬板弯折方法，其特征在于：

包括以下步骤：

S1、设计电路；在计划弯曲部位处留有接电线路，用以作为弯曲部位两侧的接电导通；

S2、电路板制作；加工制成所需的线路板结构；

S3、定深切削；对预设弯曲部位的背面进行定深切削，切割部位延伸至电路板的两侧；

S4、折弯成型；对电路板进行加热、并弯折至所需预设角度；

在S4步骤中，使用弯折设备对电路板进行加热折弯；

弯折设备包括呈闭环结构的输送带，输送带的带面上固定安装有多个夹持装置，夹持装置可对插入的工件进行夹持固定；

输送带的其中一段直行区域途径加热折弯装置，工件在加热折弯装置内部得以加热及折弯成型；

加热折弯装置包括两端敞开的箱体，输送带从箱体内部穿过；

箱体的内壁安装有第一电热管，第一电热管沿箱体的长度方向延伸，高度与工件的切削部位对应且临近；

箱体的内部安装有折弯推动结构，可在折弯方向的一侧对工件的折弯区域进行抵持支撑，且可对工件进行分次折弯；折弯推动结构靠近箱体的输出口一侧设置；

夹持装置包括底座，固定在底座顶面的支撑块，底座的顶面向下凹陷设有滑动卡槽，滑动卡槽远离支撑块的一端敞开，滑动卡槽的封闭端中心固定设有导向杆，滑动卡槽处滑动卡接有滑块，滑块对应导向杆开设有导向孔，贯穿滑块的导向杆端部安装有螺帽；

滑动卡槽内部设有第一弹簧，第一弹簧套设于导向杆的外侧，第一弹簧的一端固定卡于滑动卡槽的封闭端，另一端固定卡于滑块的底部侧壁；

支撑块的内部固定设有第一电磁铁，滑块的内部固定设有第二电磁铁，底座的两端均安装有接电柱组，两接电柱组分别与第一电磁铁及第二电磁铁接电，接电后的第一电磁铁及第二电磁铁相互磁吸，滑块往支撑块方向移动、形成夹持效果；

箱体的两侧均安装有接电滑槽，接电滑槽的长度大于箱体的长度，且接电滑槽与接电柱组位置对应，接电柱组进入接电滑槽内实现接触接电；

接电滑槽包括槽体，槽体的内壁固定设有接电片，槽体的槽底处凹设有沉槽，沉槽沿槽体的长度方向延伸，沉槽的顶部安装有限位板，限位板上对应开设有条形孔，沉槽的内部设有接电凸条，接电凸条的底部设有多条第二弹簧，接电凸条经第二弹簧的弹力朝上顶起、并通过条形孔突出；限位板、接电凸条、接电片均由导电金属制成，且限位板与接电片相接。

2.根据权利要求1所述的一种PCB硬板弯折方法，其特征在于：

折弯推动结构包括第一推压机构、第二推压机构、第三推压机构；

第一推压机构位于工件远离第一电热管的一侧、且朝工件的方向推压，在折弯方向的一侧对工件的折弯区域进行抵持支撑；

第二推压机构位于第一电热管的上方、且高于第一推压机构所处高度，第二推压机构对工件的顶端进行推压、实现初步的倾斜弯折；

第三推压机构位于第一推压机构的上方、且靠近工件的一侧，第三推压机构向下推压、对工件的倾斜弯折处朝下推压，工件抵持第一推压机构后形成90°弯折。

3.根据权利要求2所述的一种PCB硬板弯折方法，其特征在于：

第一推压机构包括固定在箱体内壁的第一托架，安装在第一托架上的第一气缸，第一气缸的活塞杆端部固定设有第一推块，第一推块抵持第一托架的顶面滑动；第一推块靠近工件的侧壁顶部设有圆弧部，圆弧部为1/4圆；

第二推压机构包括固定在箱体内壁的第二托架，安装在第二托架上的第二气缸，第二气缸的活塞杆端部固定设有第二推块，第二推块呈长条状结构、且沿第一电热管方向延伸，第二推块靠近工件的一侧呈半圆状结构，第二推块对应工件的顶部侧壁设置，推出的第二推块可带动工件顶部倾斜弯折；

第三推压机构包括固定在箱体内壁的第三托架，安装在第三托架上的第三气缸，第三气缸的活塞杆端部固定设有第三推块，第三推块呈长条状结构、且沿第一推块的移动方向延伸，第三推块靠近工件的一侧呈半圆状结构，朝下推动的第三推块可对工件的倾斜弯折部继续下压、并抵持第一推块，呈90°弯折。

4.根据权利要求3所述的一种PCB硬板弯折方法，其特征在于：

圆弧部的内部安装有第二电热管，第二电热管与第一电热管平行。

5.根据权利要求4所述的一种PCB硬板弯折方法，其特征在于：

第一推块的顶面固定设有凸棱，凸棱沿第一电热管的长度方向延伸，凸棱靠近第一气缸的一侧设置，且与弯折后的工件的端部侧壁对应。

6.根据权利要求5所述的一种PCB硬板弯折方法，其特征在于：

支撑块及滑块的相近壁面上均固定设有薄胶垫。