CN114260479A - 瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，包括镗杆、变径结构及拉杆。所述拉杆贯穿于镗杆内，并连有传动定位块，通过外部伺服控制的丝杠螺母副传动系统与传动定位块连接，驱动拉杆进行轴向直线伸缩运动，拉杆将轴向运动通过销钉传递给芯轴，芯轴将轴向伸缩运动通过斜面转化为滑块的径向伸缩运动，从而实现了变径结构内刀座及刀片的径向伸缩。同时，本装置变径结构的径向驱动比为2：1，驱动精确可靠，外部布设导向块和减振条，可实现自导向和抑制振动的效果，内部设有第一滑块导轨、第二滑块导轨及滑块导轨支撑可满足变径结构斜面传动的刚性。本发明具有结构合理、精确可靠等特点，可广泛用于各种具有复杂内部轮廓的瓶腔孔的加工。

Description

瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀

技术领域

本发明属于深孔内轮廓加工领域，尤其涉及深孔内轮廓精密加工刀具。

背景技术

深孔中存在一种特殊的孔，该类孔由于具有复杂的内部轮廓以及轮廓类瓶状的特点，被称之为瓶腔孔。瓶腔孔广泛存在于飞机起落架、汽车发动机缸体、石油采油树等具有复杂内轮廓的零件当中。对于这些零件的加工通常靠电解加工和镗削加工来实现，电解加工虽然不会产生残余应力，加工硬化，刀具磨损等现象，但由于其加工效率低、成本高、污染严重等原因应用较少，因而镗削工艺应用较为广泛。

而瓶腔孔的镗削加工通常会出现刀具悬伸长度过长，刚度降低，极容易产生颤振严重进而影响加工质量等现象。同时，瓶腔孔由于内部尺寸不一致使内部轮廓存在梯度，而普通的镗削加工刀具，由于无法实现刀头的径向伸缩或伸缩量较少，或刀具刚性不足，很难实现具有复杂内部轮廓的瓶腔孔的加工，如专利号为：201110151356.1，提供的一种基于盲深孔连续自动后排屑的内扩孔刀具，其具体包括如下不足之处：

a.该装置的刀具与滑块直接相连，当应用在不同的加工环境时，仅能更换刀片，而滑块处的装刀部位只适配一种刀片，随意更换刀片可能会使刀片和滑块出现不兼容的现象，进而影响加工质量；

b.该装置不存在独立的滑块导轨，将滑块的滑道直接设置在镗杆上，且滑道上未设有凹槽，对滑块的限位精度不够，当滑块的滑道出现问题时，需要更换整个镗杆，经济损失较大；

c.该装置的斜面变径结构采用单排斜面配合，在进行加工时，变径结构的刚性很难满足，斜面很容易因为刚性不足而产生弯曲，进而影响滑块径向伸缩的流畅性及精度；

d.该装置的芯轴未与滑块接触的部位，与装置内其他部件采用平面配合或配合面积较少，使芯轴受到的力更加集中，同时，现有的内轮廓加工装置不具备滑块导轨支撑，使芯轴及滑块配合的刚性很难得到满足；

e.该装置由于结构的原因，只适用于长度范围较小的的深孔零件的加工，适应能力较弱；且为防止拉杆轴向转动，该装置采用螺钉进行周向限位，但限位精度很难满足加工要求。

发明内容

本发明的目的在于避免现有技术的不足提供一种能人为控制切削轨迹，刀具可径向伸缩且伸缩量较大，以及切削刚性能满足加工要求的瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，包括刀座及同轴设置的前镗杆、后镗杆和拉杆，端盖以圆柱面配合安装在所述前镗杆的端部，所述前镗杆和后镗杆均为中空筒体，所述的拉杆设置在所述中空筒体的腔体内，且所述拉杆的一端伸出所述的后镗杆的筒体与传动定位块相连接，所述的传动定位块用于驱动拉杆沿轴向运动，所述拉杆的另一端通过销钉固定连接有用于驱动刀座径向移动的芯轴；

在所述前镗杆端部的轴向设有定位槽口，在定位槽口的槽底安装有第一滑块导轨，在第一滑块导轨的对侧的定位槽口内设有第二滑块导轨，且所述的第二滑块导轨固定安装在所述的端盖内侧，滑块的两侧滑动设置在第一滑块导轨与第二滑块导轨内，所述的刀座设置在滑块上，所述的滑块带动刀座径向移动；

所述芯轴圆柱面配合设置在所述前镗杆的腔体内，在芯轴上设有轴向延伸至所述定位槽口处的导块座，导块座一侧面与前镗杆的腔体轴向圆柱面配合，导块座的另一侧面上设有倾斜导块，在所述的滑块的上设有与所述倾斜导块配合的倾斜凹槽，所述芯轴通过倾斜导块和倾斜凹槽的斜面配合运动，将所述拉杆传递给芯轴的轴向直线伸缩运动转化为滑块的径向直线伸缩运动。

进一步的，在所述导块座对侧的前镗杆腔体内还设有用于增加导轨和滑块支撑强度的导轨滑块支撑座座，所述的导轨滑块支撑座座的一侧面与前镗杆的腔体轴向圆柱面配合，导轨滑块支撑座座的另一侧与导轨及滑块紧密配合，在所述导轨滑块支撑座座靠近所述的芯轴一侧的端部设有定位凹槽，导轨滑块支撑座座的另一侧端面与所述端盖的内壁紧贴设置；在所述第一滑块导轨上设有与所述定位凹槽配合的定位凸起，所述的导轨滑块支撑座座通过定位凹槽和定位凸起的配合与第一滑块导轨连接，并通过螺钉固定在前镗杆上。

进一步的，所述的倾斜导块为至少三个相对于轴向延伸并倾斜的斜面矩形凸块，所述的斜面矩形凸块与轴线的倾斜夹角为45°或26.565°或14.043°，使所述拉杆与滑块之间所达到的驱动比为1:1或2：1或4:1，即拉杆每轴向直线伸缩1mm或2mm或4mm，所述刀座上设有的刀片跟随滑块径向直线伸缩1mm。

进一步的，所述滑块的径向伸缩极限为20mm。

进一步的，还包括用于调节镗刀长短的接杆，接杆两端分别与所述前镗杆的一端和后镗杆的一端圆柱面配合连接，且所述接杆是与前镗杆和后镗杆同轴设置的空心杆件；

所述的接杆的两端均通过镗杆定位块限位安装在前镗杆和后镗杆上，并通过螺钉固定；所述拉杆上设有圆柱面凸台与接杆的内壁圆柱面配合设置。

进一步的，所述的螺钉两两并行设置，且在镗杆上呈120～180°的周向分布。

进一步的，用于定位所述前镗杆的镗杆定位块的一端固定设置在接杆上的第一接杆定位槽内，镗杆定位块的另一端设置在前镗杆上的镗杆定位槽内；

用于定位所述后镗杆的镗杆定位块的一端固定设置在后镗杆柱面上设有的定位槽内，镗杆定位块的另一端设置在接杆上的第二定位槽内。

进一步的，所述的后镗杆的尾部与机床主轴通过矩形螺纹连接，后镗杆尾端开有至少四个沿镗杆内壁呈30～90°周向分布的矩形槽，与所述拉杆上设有的拉杆限位块相配合，并通过螺钉固定；所述的拉杆限位块用于防止拉杆的周向转动。

进一步的，所述的前镗杆上开有沿镗杆外侧呈120～180°周向排布的导向块底座槽和减振块座槽，导向块底座配合设置在所述导向块底座槽内，且每个导向块底座内安装至少三个导向块，并通过螺钉固定，减振条配合设置在减振块座槽中，并通过减振条螺钉连接，所述的导向块用于定位导向，所述的减振条用于平稳切削减振。

进一步的，所述刀座上装有的刀片为可拆卸及替换的机夹式刀片；

在用于安装所述刀座的滑块的端部设有十字形凹槽，所述的刀座底部设有十字形凸起，刀座通过十字形凸起匹配安装所述的十字形凹槽内。

本发明的有益效果是：

本发明的复杂深孔内轮廓精密加工装置通过外部的伺服控制的丝杠螺母副传动系统与传动定位块连接，进而驱动拉杆轴向直线伸缩运动，拉杆将轴向直线运动通过销钉传递给芯轴，芯轴将轴向直线伸缩运动通过斜面转化为滑块的径向直线伸缩运动，从而实现了滑块上刀座及刀片的径向伸缩；同时，本装置变径结构的径向驱动比为2：1，即拉杆每轴向直线伸缩2mm，刀片跟随滑块径向直线伸缩1mm；本装置外部布设导向块和减振条，可实现自导向和抑制振动的效果，内部设有第二滑块导轨、第一滑块导轨及导轨支撑座可满足斜面传动的刚性，本发明还具有如下优点：

a)本刀具采用刀片与刀座直接相连的方式，使刀片连同刀座都可更换，具体为，本装置刀片不与滑块直接相连，而是与其专用的刀座(5)连接，这样可以做到刀片及其专用的刀座可根据不同的加工需求及作业要求，来进行高效的替换，刀座上具有与刀片适配的装刀部位，使刀片可有效避免与滑块直接连接而不适配的情况。

b)本刀具设有前滑块导轨及第一滑块导轨，内部具有与滑块的凸起相适配的凹槽，精确的到达了对滑块的限位作用，使滑块只能径向移动。

c)本刀具变径结构中的斜面采用多排斜面配合，可有效避免切削过程中滑块及芯轴的斜面由于刚性不足而产生的变形问题。

d)本刀具的芯轴的背侧与前镗杆圆柱面配合，使整个芯轴的受力面积变大，可有效较少芯轴因受力过大而产生的变形。同时，在整个装置中，芯轴的对侧设有与前镗杆圆柱面配合，与前滑块导轨、第一滑块导轨、滑块平面配合的滑块导轨支撑，滑块导轨支撑与芯轴配合使用可有效增强刀具内部变径结构的刚性。

e)本刀具中间部分设有可替换的接杆，其长短可根据加工环境而改变，在加工时，可根据不同的孔深环境来更换适配工件长短的接杆。

f)本刀具设有拉杆限位块，当将拉杆限位块装到拉杆上并与后镗杆相配合时，可以防止拉杆在整个镗杆内发生周向转动。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明图1的A-A向剖视图；

图3为本发明图1的B-B向剖视图；

图4为本发明立体结构示意图；

图5为本发明前镗杆的立体结构示意图；

图6为本发明拉杆的立体结构示意图；

图7为本发明接杆的立体结构示意图；

图8为本发明变径结构装配立体结构示意图；

图9为本发明的滑块立体结构示意图。

图中：1、端盖；2、第二滑块导轨支撑；3、刀片螺钉；4、刀片；5、刀座；51、十字形凸起；6、第一滑块导轨；61、滑块导轨支撑定位凸起；7、销钉；8、前镗杆；81、定位槽口；82、镗杆定位槽；83、导向块底座槽；84、减振块座槽；9、拉杆；91、圆柱面凸台；10、螺钉；11、拉杆限位块；12、传动定位块；13、后镗杆；131、后镗杆定位槽；132、矩形螺纹；14、接杆；141、第一接杆定位槽；142、第二接杆定位槽；15、减振条；16、减振条螺钉；17、导向块底座；18、导向块；19、芯轴；191、导块座；192、倾斜导块；20、滑块；201、倾斜凹槽；202、十字形凹槽；21、导轨螺钉；22、镗杆定位块；23、滑块导轨支撑座；231、滑块导轨支撑定位凹槽；24、端盖螺钉。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例1：如图1至图9所示，一种瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，包括刀座5及同轴设置的前镗杆8、后镗杆13和拉杆9，端盖1以圆柱面配合安装在前镗杆8的端部，前镗杆8和后镗杆13均为中空筒体，拉杆9设置在中空筒体的腔体内，且拉杆9的一端伸出后镗杆13的筒体与传动定位块12相连接，传动定位块12用于驱动拉杆9沿轴向运动，拉杆9的另一端通过销钉7固定连接有用于驱动刀座5径向移动的芯轴19；

后镗杆13的尾部与机床主轴通过矩形螺纹132连接，后镗杆13尾端开有至少四个沿镗杆内壁呈30～90°周向分布的矩形槽，与拉杆9上设有的拉杆限位块11相配合，并通过螺钉固定；拉杆限位块11用于防止拉杆9的周向转动，保证芯轴19的轴向直线伸缩运动稳定可靠和准确性；

在前镗杆8端部的轴向设有定位槽口81，在定位槽口81的槽底安装有第一滑块导轨6，在第一滑块导轨6的对侧的定位槽口81内设有第二滑块导轨2，且第二滑块导轨2固定安装在端盖1内侧，滑块20的两侧滑动设置在第一滑块导轨6与第二滑块导轨2内，芯轴19圆柱面配合设置在前镗杆8的腔体内，在芯轴19上设有轴向延伸至定位槽口81处的导块座191，在导块座191对侧的前镗杆8腔体内设有用于增加导轨和滑块支撑强度的导轨滑块支撑座座23，导轨滑块支撑座座23的一侧面与前镗杆8的腔体轴向圆柱面配合，导轨滑块支撑座座23的另一侧与导轨及滑块紧密配合，在导轨滑块支撑座座23靠近芯轴19一侧的端部设有定位凹槽231，导轨滑块支撑座座23的另一侧端面与端盖1的内壁紧贴设置；在第一滑块导轨6上设有与定位凹槽231配合的定位凸起61，导轨滑块支撑座座23通过定位凹槽231和定位凸起61的配合与第一滑块导轨6连接，并通过螺钉固定在前镗杆8上，保证芯轴19的轴向直线伸缩运动稳定可靠，且准确的转化为滑块20的径向直线伸缩运动；

导块座191的一侧面与前镗杆8的腔体轴向圆柱面配合，导块座191的另一侧面上设有倾斜导块192，在滑块20的上设有与倾斜导块192配合的倾斜凹槽201，芯轴19通过倾斜导块192和倾斜凹槽201的斜面配合运动，将拉杆9传递给芯轴19的轴向直线伸缩运动转化为滑块20的径向直线伸缩运动，刀座5设置在滑块20上，滑块20带动刀座5径向移动；

刀座5上装有的刀片4为可拆卸及替换的机夹式刀片；在用于安装刀座5的滑块20的端部设有十字形凹槽202，刀座5底部设有十字形凸起51，刀座5通过十字形凸起51匹配安装十字形凹槽202内。

倾斜导块192为三个相对于轴向延伸并倾斜的斜面矩形凸块，斜面矩形凸块与轴线的倾斜夹角为45°或26.565°或14.043°，使拉杆9与滑块20之间所达到的驱动比为1:1或2：1或4:1，即拉杆9每轴向直线伸缩1mm或2mm或4mm，刀座5上设有的刀片4跟随滑块20径向直线伸缩1mm；滑块20的径向伸缩极限为20mm。

还包括用于调节镗刀长短的接杆14，接杆14两端分别与前镗杆8的一端和后镗杆13的一端圆柱面配合连接，且接杆14是与前镗杆8和后镗杆13同轴设置的空心杆件；接杆14的两端均通过镗杆定位块22限位安装在前镗杆8和后镗杆13上，并通过螺钉10固定；拉杆9上设有圆柱面凸台91与接杆14的内壁圆柱面配合设置，螺钉10两两并行设置，且在镗杆上呈120～180°的周向分布。

用于定位前镗杆8的镗杆定位块22的一端固定设置在接杆14上的第一接杆定位槽141内，镗杆定位块22的另一端设置在前镗杆8上的镗杆定位槽82内；

用于定位后镗杆13的镗杆定位块22的一端固定设置在后镗杆13柱面上设有的定位槽131内，镗杆定位块22的另一端设置在接杆14上的第二定位槽142内。

前镗杆8上开有沿镗杆外侧呈120～180°周向排布的导向块底座槽83和减振块座槽84，导向块底座17配合设置在导向块底座槽83内，且每个导向块底座17内安装至少三个导向块18，并通过螺钉固定，减振条15配合设置在减振块座槽84中，并通过减振条螺钉16连接，导向块18用于定位导向，减振条15用于平稳切削减振。

具体的参见图1至图5，镗刀头包括端盖1，端盖1的内侧与前滑块导轨2圆柱面配合，并通过6个螺钉24连接，前滑块导轨2的对侧设有第一滑块导轨6，第二滑块导轨2与第一滑块导轨6内设有能使滑块20的凸起滑动的凹槽，以便于限制滑块20向其他方位移动，滑块20的上侧通过螺钉与可替换的刀座5相连；镗刀体包括前镗杆8，前镗杆8的前侧与端盖1圆柱面配合并通过螺钉连接；前镗杆8开有滑块20进行滑动的开口槽，为滑块20提供伸缩空间，同时，前镗杆8的开口槽通过螺钉与第一滑块导轨6固连；前镗杆8的后端与可更换长短的接杆14圆柱面配合，通过6个两两并行且呈120～180°周向分布的螺钉10固连，并通过镗杆定位块22限位，保障了配合的精准度；接杆14与后镗杆13的连接方式和前镗杆8与接杆14的连接方式相同，后镗杆13的尾部与机床主轴通过矩形螺纹连接，使整个加工装置与外部形成连接；后镗杆13尾端开有四个呈120～180°周向分布的矩形槽，与连有拉杆限位块11的拉杆9相配合，可防止拉杆轴向转动；芯轴包括芯轴19，芯轴19设有3个与滑块20的凹槽相配合的凸起，使滑块20可以在芯轴19的斜面限位下滑动，芯轴19通过销钉7与拉杆9连接，拉杆9中后段的4个呈120～180°周向分布的矩形槽与4个拉杆限位块11通过螺钉连接；芯轴19的背侧与前镗杆8及端盖1圆柱面配合，可以有效增强芯轴19的支撑刚性；芯轴19的对侧设有与前镗杆8柱面配合的滑块导轨支撑座23。

参见图2、图4，刀座5上装有可拆卸及替换的刀片4，刀座5和刀片4可根据不同的加工环境进行更换，适应性能力强。

参见图1，图4，前镗杆8的前侧设有螺纹孔并与滑块导轨支撑通过螺钉固连；前镗杆8开有三个呈120～180°周向排布的与导向块底座17相配合的矩形槽，每个导向块底座17开设的矩形槽可以容纳三个导向块18，可在加工中为加工装置提供良好的导向功能；前镗杆8开有三个呈120～180°周向排布的与减振条15相配合的矩形槽，可容纳3个减振条15，有效较少加工中存在的振动。

参见图4、图6，镗杆定位块22呈半圆状的一端与接杆柱面配合，并通过螺钉10连接，镗杆定位块22的另一端可定位前镗杆8的平面凹槽。拉杆9中部设有圆柱面凸台91，与接杆14圆柱面配合形成刚性支撑，拉杆9尾部与传动定位块12通过螺纹连接。

参见图7、图8，图9第一滑块导轨6设有与滑块导轨支撑23的凹槽相配合凸起，并通过螺钉进行固连，对滑块导轨支撑23形成了多种约束，使滑块导轨支撑23能有效地为滑块20提供刚性。

本发明的工作原理为：本发明的复杂深孔内轮廓精密加工装置通过外部的伺服控制的丝杠螺母副传动系统与传动定位块12连接，进而驱动拉杆9轴向直线伸缩运动，拉杆9将轴向直线运动通过销钉7传递给芯轴19，芯轴19将轴向直线伸缩运动通过斜面转化为滑块20的径向直线伸缩运动，从而实现了滑块20上刀座5及刀片4的径向伸缩，其中，所达到的驱动比为2：1，即拉杆9每轴向直线伸缩2mm，刀片4跟随滑块20径向直线伸缩1mm，其径向伸缩极限为20mm。

本发明适用于工件旋转刀具进给和刀具旋转工件进给的加工方式，加工时，根据不同的加工环境，先将适应所处加工环境的刀片4及对应的刀座5安装到滑块20上，并且可以根据工件的长短来更换不同长度的接杆14，随后将刀具的后镗杆13的尾部与机床主轴通过矩形螺纹连接，拉杆9尾部连接螺纹连接的传动定位块12与伺服系统连接。在工件旋转刀具进给的条件下，工件进行旋转运动，刀具负责轴向进给，伺服系统控制刀片4径向伸缩，即径向进给；在刀具旋转刀具进给的条件下，刀具负责旋转的主运动及轴向进给运动，伺服系统控制刀片4径向伸缩。

实施例2：与实施例1相同，不同的是：所述的倾斜导块192为三个相对于轴向延伸并倾斜的斜面矩形凸块，斜面矩形凸块与轴线的倾斜夹角为26.565°，使拉杆9与滑块20之间所达到的驱动比为2：1，即拉杆9每轴向直线伸缩2mm，刀座5上设有的刀片4跟随滑块20径向直线伸缩1mm。

由于斜面结构在传动的过程中存在压力角，为了使滑块20能在斜面上自由伸缩，斜面角必须要大于压力角。同时，当斜面角过大时，压力角也随之增大，从而使滑块20径向伸缩运动所消耗的功率增多；当斜面角过小时，单位时间内滑块20的径向伸缩量会减少，当达到所需伸缩量时，同样会使滑块20径向伸缩运动所消耗的功率增多。为了实现滑块20的径向自由伸缩，降低传动中所消耗的功率，以及保证驱动比的整数性，当斜面角为26.565°时，整个系统的传动比为2：1，使整个系统的传动精度更高，滑块能够径向自由伸缩，所消耗的功率也较低。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，其特征在于，包括刀座(5)及同轴设置的前镗杆(8)、后镗杆(13)和拉杆(9)，端盖(1)以圆柱面配合安装在所述前镗杆(8)的端部，所述前镗杆(8)和后镗杆(13)均为中空筒体，所述的拉杆(9)设置在所述中空筒体的腔体内，且所述拉杆(9)的一端伸出所述的后镗杆(13)的筒体与传动定位块(12)相连接，所述的传动定位块(12)用于驱动拉杆(9)沿轴向运动，所述拉杆(9)的另一端通过销钉(7)固定连接有用于驱动刀座(5)径向移动的芯轴(19)；

在所述前镗杆(8)端部的轴向设有定位槽口(81)，在定位槽口(81)的槽底安装有第一滑块导轨(6)，在第一滑块导轨(6)的对侧的定位槽口(81)内设有第二滑块导轨(2)，且所述的第二滑块导轨(2)固定安装在所述的端盖(1)内侧，滑块(20)的两侧滑动设置在第一滑块导轨(6)与第二滑块导轨(2)内，所述的刀座(5)设置在滑块(20)上，所述的滑块(20)带动刀座(5)径向移动；

所述芯轴(19)圆柱面配合设置在所述前镗杆(8)的腔体内，在芯轴(19)上设有轴向延伸至所述定位槽口(81)处的导块座(191)，导块座(191)一侧面与前镗杆(8)的腔体轴向圆柱面配合，导块座(191)的另一侧面上设有倾斜导块(192)，在所述的滑块(20)的上设有与所述倾斜导块(192)配合的倾斜凹槽(201)，所述芯轴(19)通过倾斜导块(192)和倾斜凹槽(201)的斜面配合运动，将所述拉杆(9)传递给芯轴(19)的轴向直线伸缩运动转化为滑块(20)的径向直线伸缩运动。

2.如权利要求1所述的瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，其特征在于，在所述导块座(191)对侧的前镗杆(8)腔体内还设有用于增加导轨和滑块支撑强度的导轨滑块支撑座座(23)，所述的导轨滑块支撑座座(23)的一侧面与前镗杆(8)的腔体轴向圆柱面配合，导轨滑块支撑座座(23)的另一侧与导轨及滑块紧密配合，在所述导轨滑块支撑座座(23)靠近所述的芯轴(19)一侧的端部设有定位凹槽(231)，导轨滑块支撑座座(23)的另一侧端面与所述端盖(1)的内壁紧贴设置；在所述第一滑块导轨(6)上设有与所述定位凹槽(231)配合的定位凸起(61)，所述的导轨滑块支撑座座(23)通过定位凹槽(231)和定位凸起(61)的配合与第一滑块导轨(6)连接，并通过螺钉固定在前镗杆(8)上。

3.如权利要求1所述的瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，其特征在于，所述的倾斜导块(192)为至少三个相对于轴向延伸并倾斜的斜面矩形凸块，所述的斜面矩形凸块与轴线的倾斜夹角为45°或26.565°或14.043°，使所述拉杆(9)与滑块(20)之间所达到的驱动比为1:1或2：1或4:1，即拉杆(9)每轴向直线伸缩1mm或2mm或4mm，所述刀座(5)上设有的刀片(4)跟随滑块(20)径向直线伸缩1mm。

4.如权利要求3所述的瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，其特征在于，所述滑块(20)的径向伸缩极限为20mm。

5.如权利要求1所述的瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，其特征在于，还包括用于调节镗刀长短的接杆(14)，接杆(14)两端分别与所述前镗杆(8)的一端和后镗杆(13)的一端圆柱面配合连接，且所述接杆(14)是与前镗杆(8)和后镗杆(13)同轴设置的空心杆件；

所述的接杆(14)的两端均通过镗杆定位块(22)限位安装在前镗杆(8)和后镗杆(13)上，并通过螺钉(10)固定；所述拉杆(9)上设有圆柱面凸台(91)与接杆(14)的内壁圆柱面配合设置。

6.如权利要求4所述的瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，其特征在于，所述的螺钉(10)两两并行设置，且在镗杆上呈120～180°的周向分布。

7.如权利要求4所述的瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，其特征在于，用于定位所述前镗杆(8)的镗杆定位块(22)的一端固定设置在接杆(14)上的第一接杆定位槽(141)内，镗杆定位块(22)的另一端设置在前镗杆(8)上的镗杆定位槽(82)内；

用于定位所述后镗杆(13)的镗杆定位块(22)的一端固定设置在后镗杆(13)柱面上设有的定位槽(131)内，镗杆定位块(22)的另一端设置在接杆(14)上的第二定位槽(142)内。

8.如权利要求1-6任一所述的瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，其特征在于，所述的后镗杆(13)的尾部与机床主轴通过矩形螺纹(132)连接，后镗杆(13)尾端开有至少四个沿镗杆内壁呈30～90°周向分布的矩形槽，与所述拉杆(9)上设有的拉杆限位块(11)相配合，并通过螺钉固定；所述的拉杆限位块(11)用于防止拉杆(9)的周向转动。

9.如权利要求1-6任一所述的瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，其特征在于，所述的前镗杆(8)上开有沿镗杆外侧呈120～180°周向排布的导向块底座槽(83)和减振块座槽(84)，导向块底座(17)配合设置在所述导向块底座槽(83)内，且每个导向块底座(17)内安装至少三个导向块(18)，并通过螺钉固定，减振条(15)配合设置在减振块座槽(84)中，并通过减振条螺钉(16)连接，所述的导向块(18)用于定位导向，所述的减振条(15)用于平稳切削减振。

10.如权利要求1-6任一所述的瓶腔深孔内轮廓加工用精密镗刀，其特征在于，所述刀座(5)上装有的刀片(4)为可拆卸及替换的机夹式刀片；

在用于安装所述刀座(5)的滑块(20)的端部设有十字形凹槽(202)，所述的刀座(5)底部设有十字形凸起(51)，刀座(5)通过十字形凸起(51)匹配安装所述的十字形凹槽(202)内。

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