CN114257948A - 鼓纸胴体生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种鼓纸胴体生产方法。该鼓纸胴体生产方法，包括如下步骤：S1、将纤维料和水混合，并将所述纤维料打碎，形成纤维浆料；S2、将所述纤维浆料定量取出并成型，形成初压件；S3、将所述初压件浸于色料液中第二预设时间，形成带有色料的初压件；S4、抽掉所述带有色料的初压件的水分，形成半成品；S5、将所述半成品热压成型，形成初成品。本发明所述鼓纸胴体生产方法，可以连续供料，不用加入色料和化学药剂，对环境友好，大大节省了水处理的成本以及水资源和纤维料资源的成本，每批次的纤维浆料浓度一致，保证产品的一致性和良率。

Description

鼓纸胴体生产方法

技术领域

本发明属于喇叭产品技术领域，具体涉及鼓纸胴体生产方法。

背景技术

鼓纸是喇叭中的主要发声部件，喇叭的音质的好坏与鼓纸有很大关系，除能够提供喇叭和扬声器较佳的输出功率及音频特性外，也是喇叭和扬声器制造者在制造喇叭和扬声器时品质管制的基础，还能够有效延长喇叭和扬声器的使用寿命。

目前，在世界范围内，制备鼓纸胴体的方法大同小异，一般是先将纤维料(通常是纸纤维)浸泡并打碎形成纤维浆料，然后将纤维浆料染色，再沥干纤维浆料的水分，放置至纤维浆料干燥后，再加水取料进行成型，这种方法有以下缺陷：

一、在染色时需要加入固色的化学组分，由于色料在酸性条件下才能更好地染色，因此纤维浆料沥出来的水分呈酸性，带有很多污染物，而且水本身带有色料，后期处理水的成本非常大，还不能保证处理后的水能够直接回用，浪费了很多水资源，提高了生产成本，对环境的压力也非常大。

二、纤维浆料沥干的程度不能每批次保证一样，不能保证都是绝干状态，再加水后每批次的纤维浆料浓度难以保证一致，导致每批次产出的鼓纸胴体质量不同，难以达到用户要求；而且在取出纤维浆料的过程中，原有的水里面的纤维会流失，进一步提高了原材料成本；湿的纤维料在沥干过程中可能会滋生霉菌，导致纤维料失效或者产品不合格。

三、后期再将纤维浆料加入供料桶中再加水搅拌至均匀取用，每次取出纤维浆料过滤，取用一段时间后，纤维浆料会变稀，需要调节取料的速度，因调节精度有限，仍然导致同一批的产品质量也会不一致，导致产品的良率大大下降。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明提供了一种鼓纸胴体生产方法，其可以连续供料，不用加入色料和化学药剂，对环境友好，大大节省了水处理的成本以及水资源和纤维料资源的成本，每批次的纤维浆料浓度一致，保证产品的一致性和良率。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种鼓纸胴体生产方法，包括如下步骤：

S1、将纤维料和水混合，并将所述纤维料打碎，形成纤维浆料；

S2、将所述纤维浆料定量取出并成型，形成初压件；

S3、将所述初压件浸于色料液中第二预设时间，形成带有色料的初压件；

S4、抽掉所述带有色料的初压件的水分，形成半成品；

S5、将所述半成品热压成型，形成初成品。

上述的鼓纸胴体生产方法，直接将纤维料打碎与水形成纤维浆料，纤维料的纤维混合在水中至均匀，直接将纤维浆料用于成型，成型后再进行染色，这样保证了供料的连续性，整个纤维浆料呈中性，没有酸性物质，也没有加入化学药剂，也不会排到环境中，避免了对环境的污染，而且没有沥干的过程，水不会排到外部，提高了水资源的利用率；从泡浆、打碎的过程中一直连续供料，没有纤维流失，也不会产生霉菌，大大降低了生产成本，提高了产品良率；另外，由于定量取出浆料，又等量补充，保证供料桶内的浆料体积不变，这样每次取出的浆料浓度就能保证均匀、一致性，由此大大提高了鼓纸胴体的质量一致性，提高产品良率；着色工序是将初压件浸于色料液中，然后抽去水分，再热压成型并固色，这样固色效果好，色料不加入化学成分，也不直接与环境接触，对环境友好，大大节省了后期污水处理的成本。

一实施例中，所述步骤S1具体是：将所述纤维料和水按照预设配比混合，浸泡第一预设时间后将纤维料打碎，形成纤维浆料。

一实施例中，所述步骤S2中，成型产生的水通入所述纤维料和水的混合物中回用。产生的循环水加入纤维料和水中循环使用，既重复利用了水，降低了生产的成本，也回收利用了循环水中的很少量纤维，保证纤维回收利用，节省了纤维资源，降低了生产成本。

一实施例中，所述步骤S2具体是，将所述纤维浆料通入供料容器与补料容器，以使所述供料容器内装有第一体积的所述纤维浆料，所述供料容器定量取出第二体积的所述纤维浆料并成型，形成初压件，所述补料容器对所述供料容器补入所述第二体积的所述纤维浆料，以使所述供料容器内的所述纤维浆料保持所述第一体积。

一实施例中，所述纤维料和水在混料容器内混合，所述供料容器设有上限，如所述补料容器通入所述供料容器内的所述纤维浆料过多，所述供料容器内超过所述上限的所述纤维浆料通入所述混料容器内。

一实施例中，所述步骤S2中，所述纤维浆料采用常温压制成型。

一实施例中，所述步骤S4中，采用负压的方式抽掉所述带有色料的初压件的水分。

一实施例中，所述步骤S3具体是：采用一机械吸取装置吸住所述初压件，所述机械吸取装置带着所述初压件浸于色料液中第二预设时间，形成带有色料的初压件。

一实施例中，所述步骤S4具体是：所述机械吸取装置具有抽水功能，所述机械吸取装置带着所述带有色料的初压件离开所述色料液，抽掉所述带有色料的初压件的水分，留下色料，形成半成品。

一实施例中，所述步骤S4与所述步骤S5之间还具有步骤S40，将所述半成品进行常温压制。

一实施例中，所述的鼓纸胴体成型方法还包括如下步骤S6：将涵浸液分散至所述初成品上，形成预成品；抽掉所述预成品的水分，加热固化，得成品。

一实施例中，所述步骤S6具体是：将所述初成品置于模具上，所述涵浸液由所述初成品的上方分散至所述初成品上，保持第三预设时间，形成预成品，抽掉所述预成品的水分，加热固化，得成品。

一实施例中，所述第一预设时间为2h-7h。

一实施例中，所述第二预设时间为2s-120s。

一实施例中，所述第三预设时间为2s-120s。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

实施例一

本发明实施例所述的鼓纸胴体生产方法，包括如下步骤：

S1、将纤维料和水混合，并将所述纤维料打碎，形成纤维浆料；

S2、将所述纤维浆料定量取出并成型，形成初压件；

S3、将所述初压件浸于色料液中第二预设时间，形成带有色料的初压件；

S4、抽掉所述带有色料的初压件的水分，形成半成品；

S5、将所述半成品热压成型，形成初成品。

一实施例中，步骤S1具体是：将纤维料和水按照预设配比混合，浸泡第一预设时间后将纤维料打碎，形成纤维浆料。浸泡一段时间再打碎，纤维料更容易打碎分散形成纤维浆料。

其中，步骤S1中，纤维料和水根据纤维料的不同以及鼓纸胴体质量的要求设置合适的配比，在此不做限制，其配比不影响本方案的实施。纤维料可以是各种纤维的纤维料，如纸纤维、玻璃纤维等，根据用户要求选择，其纤维类型不影响本方案的实施。

纤维料在水中浸泡的时间即第一预设时间一般为2h-7h。更普遍地，一般选在4h左右，此时纤维料的纤维容易散开，便于打成纤维浆料。

将纤维料在水中打碎，形成纤维浆料，一般采用碎纸刀打碎，可以设置下刀时间、刀的参数等等。

将纤维料在水中打碎的步骤具体是：通过搅拌叶将纤维料初步搅碎，然后再通过打碎刀将纤维料打碎至浆状。

步骤S1中，将纤维料和水按照预设配比混合，浸泡第一预设时间后将纤维料打碎，形成纤维浆料。

将纤维浆料定量取出用于成型产品，定量取出的方法可以根据需要进行设置。定量取出纤维浆料的方法可以通过负压取出，也可以通过抽料设备定量抽取，均可以实现定量取出纤维浆料的目的。

该方案的主要目的是直接形成纤维浆料，除去了常规方法中的染色和沥干等步骤，这样保证了供料的连续性，整个纤维浆料呈中性，没有酸性物质，也没有加入化学药剂，没有污染物排放到环境中，避免了对环境的污染，而且没有沥干的过程，水不会排到外部，提高了水资源的利用率，大大降低了生产成本。

步骤S1中，纤维浆料为不带颜色的白色纤维浆料，经过泡浆、打浆、定量吸料至成型装置上进行初压成型，初压成型为常温压制，也就是业内常说的冷压成型，成型后得到的初压件初步形成鼓纸胴体的形状。

步骤S2中，纤维浆料采用常温压制成型。因后续要进行着色，先常温压制后再着色，然后再热压，能够保证较好的着色效果。

步骤S3中，色料液包括色粉和水，也可以包括促进着色的其他辅料，共同溶解形成色料液。该色料液也可以是黑色、绿色等任意颜色，根据用户的需要确定。

其中的初压件浸入色料液的时间即第二预设时间通常为2s-120s，即将初压件浸于色料液中2s-120s即取出，此时色料液浸入初压件中，初步使得初压件带有颜色。

步骤S3具体是：采用机械吸取装置吸住初压件，机械吸取装置带着初压件浸于色料液中第二预设时间，形成带有色料的初压件。该机械吸取装置可以任意选择，只要可以吸取纤维浆料形成的初压件即可。

步骤S4具体是：机械吸取装置具有抽水功能，机械吸取装置带着带有色料的初压件离开色料液，抽掉带有色料的初压件的水分，留下色料，形成半成品。采用抽水功能抽掉带有色料的初压件的水分，保证色料能够吸附在初压件上，而只抽走水分，从而实现着色的目的。该着色方法不同于以往的着色方法，其没有色料排到环境中，对环境非常友好，而且能够实现水资源循环利用。

一实施例中，步骤S4具体是采用带有抽水功能的机械手，将带有色料的初压件吸附在机械手后，通过抽水功能抽走水分，留下色料，从而达到着色的目的。当然，此处也可以采用其他的抽水部件，达到抽水的目的即可，不限制其装置结构。

由于原工艺的着色方式是将色料加入纤维浆料中，得到带有颜色的纤维浆料后，再将纤维浆料成型，最后涵浸，这样需要排掉带有色料的水，会产生大量的污水，污水处理的成本非常高。而本发明申请采用了先成型，后着色的方式，避免了前期产生大量的污水，而着色采用负压抽水的方式也可以保证几乎全部的色料都附着在初压件上，而不随水分流失，从而减少了水的污染，抽出的水可以直接循环回用，减少了水污染以及水处理的成本，极大地方便了生产。而生产出的产品成本要比原来降低很多，为企业提供了盈利空间。

采用该工艺，色料中不用加入固色剂，后续采用热压的方式就可以达到固色的目的，从而减少了化学药品的添加，对环境保护有很大益处。

步骤S4中，抽掉的水分循环至泡浆容器中，因该水分几乎不带有色料，所以能充分利用循环水，降低生产成本和资源消耗。

步骤S4与步骤S5之间还具有步骤S40，将半成品进行常温压制。半成品进行常温压制后再热压，常温压制起到定型的作用，能够防止直接热压时起皱，保证成品平整。

上述的鼓纸胴体生产方法，直接将纤维料打碎与水形成纤维浆料，纤维料的纤维混合在水中至均匀，直接将纤维浆料用于成型，成型后再进行染色，这样保证了供料的连续性，整个纤维浆料呈中性，没有酸性物质，也没有加入化学药剂，也不会排到环境中，避免了对环境的污染，而且没有沥干的过程，水不会排到外部，提高了水资源的利用率，从泡浆、打碎的过程中一直连续供料，没有纤维流失，也不会产生霉菌，大大降低了生产成本，提高了产品良率；另外，由于定量取出纤维浆料，又等量补充，保证供料桶内的纤维浆料体积不变，这样每次取出的纤维浆料浓度就能保证均匀、一致性，由此大大提高了鼓纸胴体的质量一致性，提高产品良率；着色工序是将初压件浸于色料液中，然后抽去水分，再热压成型并固色，这样固色效果好，色料不加入化学成分，也不直接与环境接触，对环境友好，大大节省了后期污水处理的成本。

实施例二

本发明实施例与实施例一不同的是，还包括如下步骤S6：将涵浸液分散至所述初成品上，形成预成品；抽掉预成品的水分，加热固化，得成品。初成品浸入涵浸液再固化，涵浸液中的胶体附着在初成品的表面，既能起到防水作用，又能够将色料进行封装，保证成品不会掉色。

一实施例中，步骤S6具体是：将初成品置于模具上，涵浸液由初成品的上方分散至初成品上，保持第三预设时间，形成预成品，抽掉预成品的水分，加热固化，得成品。其中，模具底部设有吸水孔及负压装置，涵浸液通过一密封的浇灌装置均匀地分散在初成品上。涵浸预设时间后，最后开启负压装置吸掉水分即可。采用密封的浇灌装置将涵浸液均匀分散，这样能够保证涵浸液不会接触外界环境，避免溶剂挥发造成空气污染，另外还可以保证初成品能够均匀地浸有涵浸液，提高产品良率。

其中初成品浸入涵浸液中的时间即第三预设时间通常为2s-120s。

其中，涵浸液包括胶体和溶剂，将胶体溶解在溶剂中，附着在预成品的表面后，加热时溶剂挥发，而胶体附着在预成品的表面，形成一层保护层，使得形成的鼓纸胴体能够防水，而且保护色料，防止掉色。例如，溶剂为乙酸乙酯。其他实施例中，溶剂可包括水，乙酸乙酯等。

由于原鼓纸胴体制备工艺的涵浸是多个鼓纸胴体叠放或一并放入涵浸槽中，这样会导致鼓纸胴体交叉重叠，涵浸液不能均匀地分布在鼓纸胴体表面，致使涵浸液分散不均匀，涵浸效果不好；另外涵浸液直接放在涵浸槽中，会有部分溶剂挥发在空气中，造成空气化学污染。而采用本工艺后，涵浸液直接分散在预成品上，每一个预成品都浸入相同量的涵浸液，保证每一个预成品的涵浸效果。而且涵浸液直接分散在预成品上的方式，涵浸时间短，采用密封的浇灌装置溶剂几乎不挥发，减少了空气污染。

一实施例中，上述加热固化为热压，即预成品直接在模具上热压即可实现固化。

另一实施例中，为使固化效果更佳，加热固化步骤包括热压步骤及烘干步骤，即先在模具热压后再进行烘干，确保胶体更好地固化于预成品上，保证固化效果。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (12)

1.一种鼓纸胴体生产方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1、将纤维料和水混合，并将所述纤维料打碎，形成纤维浆料；

S2、将所述纤维浆料定量取出并成型，形成初压件；

S3、将所述初压件浸于色料液中第二预设时间，形成带有色料的初压件；

S4、抽掉所述带有色料的初压件的水分，形成半成品；

S5、将所述半成品热压成型，形成初成品。

2.根据权利要求1所述的鼓纸胴体生产方法，其特征在于：所述步骤S1具体是：将所述纤维料和水按照预设配比混合，浸泡第一预设时间后将纤维料打碎，形成纤维浆料。

3.根据权利要求1所述的鼓纸胴体生产方法，其特征在于：所述步骤S2中，成型产生的水通入所述纤维料和水的混合物中回用。

4.根据权利要求1所述的鼓纸胴体生产方法，其特征在于：所述步骤S2具体是，将所述纤维浆料通入供料容器与补料容器，以使所述供料容器内装有第一体积的所述纤维浆料，所述供料容器定量取出第二体积的所述纤维浆料并成型，形成初压件，所述补料容器对所述供料容器补入所述第二体积的所述纤维浆料，以使所述供料容器内的所述纤维浆料保持所述第一体积。

5.根据权利要求4所述的鼓纸胴体生产方法，其特征在于：所述纤维料和水在混料容器内混合，所述供料容器设有上限，如所述补料容器通入所述供料容器内的所述纤维浆料过多，所述供料容器内超过所述上限的所述纤维浆料通入所述混料容器内。

6.根据权利要求1所述的鼓纸胴体生产方法，其特征在于：所述步骤S2中，所述纤维浆料采用常温压制成型。

7.根据权利要求1所述的鼓纸胴体生产方法，其特征在于：所述步骤S4中，采用负压的方式抽掉所述带有色料的初压件的水分。

8.根据权利要求7所述的鼓纸胴体成型方法，其特征在于：所述步骤S3具体是：采用一机械吸取装置吸住所述初压件，所述机械吸取装置带着所述初压件浸于色料液中第二预设时间，形成带有色料的初压件。

9.根据权利要求8所述的鼓纸胴体成型方法，其特征在于：所述步骤S4具体是：所述机械吸取装置具有抽水功能，所述机械吸取装置带着所述带有色料的初压件离开所述色料液，抽掉所述带有色料的初压件的水分，留下色料，形成半成品。

10.根据权利要求1所述的鼓纸胴体成型方法，其特征在于：所述步骤S4与所述步骤S5之间还具有步骤S40，将所述半成品进行常温压制。

11.根据权利要求1所述的鼓纸胴体成型方法，其特征在于：还包括如下步骤S6：将涵浸液分散至所述初成品上，形成预成品；抽掉所述预成品的水分，加热固化，得成品。

12.根据权利要求11所述的鼓纸胴体生产方法，其特征在于：所述步骤S6具体是：将所述初成品置于模具上，所述涵浸液由所述初成品的上方分散至所述初成品上，保持第三预设时间，形成预成品，抽掉所述预成品的水分，加热固化，得成品。