CN114250521B - 熔喷模具的加工工艺及熔喷模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开熔喷模具的加工工艺，属于熔喷设备领域，解决了现有技术中熔喷模具生产成本高的问题，解决该问题的技术方案主要包括S1、加工左模体和右模体；S2、加工喷丝头，喷丝头可由左模体与右模体夹紧固定于主流道的末端；S2包括以下内容：S21、在轴件的外周侧面加工出轴向平面，轴向平面不经过轴件的轴心；S22、在轴件的外周侧面加工出周向凹槽；S23、在轴件的外周侧面加工出沿轴件的轴向分布的分流槽，沿轴件的轴向看，在分流槽左、右两侧保留一定长度的周向凹槽，分别形成左喷丝凹槽和右喷丝凹槽。本发明主要用于有效降低熔喷模具的加工成本。本发明还提供了熔喷模具，采用上述加工工艺来加工。
Description
技术领域
本发明涉及熔喷设备，特别是一种熔喷模具的加工工艺及熔喷模具。
背景技术
现有的熔喷模具中，一般都是在一块喷丝板上钻出几百、上千甚至几千个 喷丝孔，喷丝孔的直径通常在0.1mm～0.3mm，喷丝孔细小到肉眼几乎快要看不 见。目前喷丝板的打孔工艺，基本上是钻孔、激光加工，这些加工方式都有可 能造成小孔内有毛刺或者表面粗糙，在持续流动的喷射中，大概率造成堵塞， 或是影响熔喷流速，形成结晶，而且使用寿命也很低。所以喷丝板在使用前， 必须要对这些小孔进行抛光。因此喷丝孔的加工工艺要求高，一个喷丝孔的平 均加工成本就要50～80元，直接结果就是导致喷丝板的加工成本非常高，熔喷 模具的售价自然就高居不下，一个600mm长度的熔喷模具就能卖到几万元，对于熔喷布生产厂家而言，设备采购成本非常高。另外，目前现有技术中出现过 双排喷嘴的熔喷布模头喷丝板结构，例如ZL202021575484.X公开的内容，也是 在喷丝板上开出两排一字排列的喷丝孔，虽然提高了熔喷布生产效率，但是仍 然采用现有的加工工艺来加工喷丝孔，对于熔喷模具的高成本问题仍然无解。
发明内容
本发明所要达到的目的之一就是提供一种熔喷模具的加工工艺，能有效降 低熔喷模具的加工成本。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：熔喷模具的加工工艺，包 括以下内容：
S1、加工左模体和右模体，左模体与右模体可拼接形成供高聚物热熔体流 动的主流道；
S2、加工喷丝头，喷丝头可由左模体与右模体夹紧固定于主流道的末端；
其特征在于，所述S2包括以下内容：
S21、在轴件的外周侧面加工出轴向平面，轴向平面不经过轴件的轴心；
S22、在轴件的外周侧面加工出周向凹槽；
S23、在轴件的外周侧面加工出沿轴件的轴向分布的分流槽，分流槽与轴向 平面位于轴件轴心相对的两侧，沿轴件的轴向看，在分流槽左、右两侧保留一 定长度的周向凹槽，分别形成左喷丝凹槽和右喷丝凹槽，左喷丝凹槽和右喷丝 凹槽均从分流槽贯通至轴向平面，左喷丝凹槽用于和左模体拼接形成左喷丝孔， 右喷丝凹槽用于和右模体拼接形成右喷丝孔；
其中，S1和S2不分先后顺序，S21、S22不分先后顺序，S23在S21和S22 之后。
进一步的，所述S22中，采用连续进给的方式加工出一个在轴件的轴向上 连续的螺旋状的周向凹槽；或者，所述S22中，采用步进进给的方式加工出多 个在轴件的轴向上排列的圆环状的周向凹槽。
进一步的，所述S23中，加工分流槽时，预留部分轴件的外周侧面形成凸 块，凸块与凸块之间形成分流槽。
进一步的，所述凸块包括面对主流道出口的缓冲凸块，缓冲凸块上加工出 面对主流道出口的缓冲槽，缓冲槽的两端与分流槽连通。
进一步的，所述凸块还包括沿轴件的轴向看位于缓冲凸块两侧的增塑凸块， 增塑凸块与缓冲凸块在轴件的轴向上相互错开分布。
进一步的，所述S2还包括以下内容：
S24、沿轴件的轴向钻出轴向内孔；
S25、在轴向平面上加工出与轴向内孔连通的出风通孔；
其中S24与S21、S22不分先后顺序；
或者，所述轴件为带有轴向内孔的空心轴，S2还包括以下内容：
S24′、在轴向平面上加工出与轴向内孔连通的出风通孔。
进一步的，所述出风通孔为多个沿轴件的轴向排列的通孔；或者，所述出 风通孔为一个沿轴件的轴向延伸的通孔。
进一步的，所述轴件为圆轴件，在S21中，加工出轴向平面后使轴件剩余 的外周侧面为优弧面。
进一步的，所述左模体在主流道的末端加工出左圆弧槽，右模体在主流道 的末端加工出右圆弧槽，左模体与右模体拼接使左圆弧槽和右圆弧槽夹紧喷丝 头，左圆弧槽的内壁盖住一部分分流槽形成左分流道、盖住左喷丝凹槽形成左 喷丝孔，右圆弧槽的内壁盖住一部分分流槽形成右分流道、盖住右喷丝凹槽形 成右喷丝孔。
本发明还提供了熔喷模具，包括左模体、右模体和喷丝头，喷丝头由左模 体、右模体夹紧固定，左模体、右模体和喷丝头采用上述任一技术方案所述的 加工工艺来加工。
采用上述技术方案后，本发明具有如下优点：利用左模体与右模体夹紧喷 丝头来拼接形成左喷丝孔和右喷丝孔，周向凹槽为开放式结构，相对孔而言是 更容易加工且加工成本更低的结构，也能采用更低成本的方式进行抛光，因此 本发明能够以更低的成本来加工喷丝孔，从而有效降低熔喷模具的加工成本。 此外，在喷丝孔出现堵塞时，清理起来也更方便，清理成本也得以下降。而利 用左模体与右模体夹紧喷丝头来拼接形成左喷丝孔和右喷丝孔，可以同时喷出 两排高聚物热熔丝，熔喷效率可以翻倍，而且两排高聚物热熔丝能够形成层叠 效果，熔喷效果更好，生产出来的熔喷布强度更好、透气性也更好。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1为本发明中熔喷模具的结构示意图；
图2为本发明中熔喷模具的剖视图；
图3为图2中I处的放大图；
图4为本发明中喷丝头的示意图(一)；
图5为图4中II处的放大图；
图6为本发明中喷丝头的示意图(二)；
图7为图6中III处的放大图；
图8为本发明中左模体、右模体在主流道的末端处的剖视图。
具体实施方式
实施例一：
本发明提供一种熔喷模具的加工工艺，包括以下内容：
S1、加工左模体11和右模体12，左模体11与右模体12可拼接形成供高聚 物热熔体流动的主流道100；
S2、加工喷丝头2，喷丝头2可由左模体11与右模体12夹紧固定于主流道 100的末端；
S2包括以下内容：
S21、在轴件的外周侧面加工出轴向平面200，轴向平面200不经过轴件的 轴心；
S22、在轴件的外周侧面加工出周向凹槽201；
S23、在轴件的外周侧面加工出沿轴件的轴向分布的分流槽202，分流槽202 与轴向平面200位于轴件轴心相对的两侧，沿轴件的轴向看，在分流槽202左、 右两侧保留一定长度的周向凹槽201，分别形成左喷丝凹槽201a和右喷丝凹槽 201b，左喷丝凹槽201a和右喷丝凹槽201b均从分流槽202贯通至轴向平面200， 左喷丝凹槽201a用于和左模体11拼接形成左喷丝孔，右喷丝凹槽201b用于和 右模体12拼接形成右喷丝孔；
其中，S1和S2不分先后顺序，S21、S22不分先后顺序，S23在S21和S22 之后。
S1和S2不分先后顺序，即先进行S1或先进行S2或S1和S2同时进行都是 可行的。
S21、S22不分先后顺序，即先进行S21或先进行S22都是可行的，由于都 是针对喷丝头2的加工工序，一般无法同时进行，而且先进行S21或先进行S22 的结果都是获得预期的喷丝头2。
S23在S21和S22之后，即需要先加工出轴向平面200和周向凹槽201，最 后加工出分流槽202。
利用左模体与右模体夹紧喷丝头来拼接形成左喷丝孔和右喷丝孔，通过两 个部件紧贴拼接形成喷丝孔的方式，将孔结构分成两个部分，例如一部分是凹 槽结构、另一部分是面结构，面结构盖住凹槽结构即可形成孔结构，又例如一 部分是凹槽结构、另一部分也是凹槽结构，两个凹槽结构拼接形成孔结构，随 着数控加工精度的提升，两个部分拼接形成孔结构后可以不留连接缝隙，拼接 形成的孔结构也能满足喷丝要求，而且凹槽结构和面结构都是开放式结构，相 对孔而言是更容易加工且加工成本更低的结构，也能采用更低成本的方式进行 抛光，因此本发明能够以更低的成本来加工喷丝孔，从而有效降低熔喷模具的 加工成本。此外，在喷丝孔出现堵塞时，清理起来也更方便，清理成本也得以 下降。
左模体11、右模体12和喷丝头2加工完成后，即可用于组装熔喷模具，如 图1至图3所示，左模体11和右模体12拼接固定，形成供高聚物热熔体流动 的主流道100，同时将喷丝头2夹紧固定，左模体11和右模体12盖住分流槽 202分别形成左分流通道101和右分流通道102，主流道100内的高聚物热熔体 可以分别流入左分流通道101和右分流通道102，然后到达左喷丝孔103和右喷 丝孔104，最后喷出熔喷模具，可以同时喷出两排高聚物热熔丝，熔喷效率可以 翻倍，而且两排高聚物热熔丝能够形成层叠效果，熔喷效果更好，生产出来的熔喷布强度更好、透气性也更好。
在一个实施例中，在S22中，可以采用连续进给的方式加工出一个在轴件 的轴向上连续的螺旋状的周向凹槽201。在另一个实施例中，在S22中，也可以 采用步进进给的方式加工出多个在轴件的轴向上排列的圆环状的周向凹槽201。 这两种加工方式都可以实现一次装夹即可完成周向凹槽201的加工，能够保证 周向凹槽201的加工精度。
为了降低高聚物热熔体在分流槽202内的流动速度，在S23中，加工分流 槽202时，可以预留部分轴件的外周侧面形成凸块，凸块与凸块之间形成供高 聚物热熔体流动的分流槽202。凸块可以降低高聚物热熔体进入分流槽202后的 流动速度，可以让高聚物热熔体更加均匀地进入两侧的分流槽202，也可以延长 高聚物热熔体的塑化时间，提高塑化效果，有利于提高熔喷布的质量。
凸块包括面对主流道100出口的缓冲凸块21，缓冲凸块21上加工出面对主 流道100出口的缓冲槽211，缓冲槽211的两端与分流槽202连通。缓冲凸块 21可以缩小主流道100出口的流通面积，挡住一部分高聚物热熔体向旁边通过， 减缓高聚物热熔体的流动速度。在缓冲凸块21的基础上，还可以设计凸块还包 括沿轴件的轴向看位于缓冲凸块21两侧的增塑凸块22，增塑凸块22与缓冲凸 块21在轴件的轴向上相互错开分布。高聚物热熔体从主流道100进入分流通道 后，分别向左、右两侧流动，流动一段距离后会遇到增塑凸块22的阻挡，高聚 物热熔体的流动方向改变，流动速度进一步降低，塑化时间延长，塑化效果更好，有利于提高熔喷布的质量。
由于S23在S21和S22之后，因此缓冲凸块21和增塑凸块22上可以保留 有周向凹槽201的结构，一部分高聚物热熔体也可以进入这些周向凹槽201，再 进一步进行分流，然后从这些周向凹槽201流入分流槽202的高聚物热熔体也 会对分流槽202中的高聚物热熔体产生冲击、混合，可以增加高聚物热熔体的 塑化效果。
由于采用双排喷丝孔的结构，如果基布离左喷丝孔103和右喷丝孔104较 远，左喷丝孔103和右喷丝孔104喷出的高聚物热熔丝可能在接触基布前粘连， 影响熔喷布质量，因此可以在左喷丝孔103和右喷丝孔104之间增加出风通孔 203，具体是S2还包括以下内容：
S24、沿轴件的轴向钻出轴向内孔204；
S25、在轴向平面上加工出与轴向内孔204连通的出风通孔203；
其中S24与S21、S22不分先后顺序；
在另一个实施例中，也可以直接选择轴件为带有轴向内孔204的空心轴， S2还包括以下内容：
S24′、在轴向平面上加工出与轴向内孔204连通的出风通孔203。
加工好之后的结构可以参考图4至图7，轴向内孔204在喷丝头2的至少一 端形成进风口205，出风通孔203与轴向内孔204连通，风源与进风口205连接， 气流通过轴向内孔204从出风通孔203中吹出。熔喷模具一般还具有左吹风口105和右吹风口106，具体结构及形成方式，都可以参考现有技术，这里不再赘 述，左吹风口105位于左喷丝孔103的左侧，右吹风口106位于右喷丝孔104 的右侧，左吹风口105与出风通孔203将左喷丝孔喷出的高聚物热熔丝吹向基 布，右吹风口106与出风通孔203将右喷丝孔喷出的高聚物热熔丝吹向基布， 有效防止两者粘连。
在一个实施例中，S25中，出风通孔203为多个沿轴件的轴向排列的通孔； 在另一个实施例中，S25中，出风通孔203为一个沿轴件的轴向延伸的通孔。
作为方便比较加工的坯件，可以选择轴件为圆轴件，在S21中，加工出轴 向平面200后使轴件剩余的外周侧面为优弧面。可以理解的，在另一个实施例 中，轴件也可以采用方轴件等加工比较方便的坯件，在方轴件上加工周向凹槽， 除了采用车削加工，也可以采用镗或刨等常见方式加工。
为了配合采用圆轴件加工的喷丝头2，在本实施例中，左模体11在主流道 100的末端加工出左圆弧槽111，右模体12在主流道100的末端加工出右圆弧 槽121，左模体11与右模体12拼接使左圆弧槽111和右圆弧槽121夹紧喷丝头 2，左圆弧槽111的内壁盖住一部分分流槽202形成左分流通道、盖住左喷丝凹 槽201a形成左喷丝孔103，右圆弧槽121的内壁盖住一部分分流槽202形成右 分流通道、盖住右喷丝凹槽201b形成右喷丝孔104。由于加工出轴向平面200 后使轴件剩余的外周侧面为优弧面，左圆弧槽111的内壁和右圆弧槽121的内 壁拼成的结构也是优弧面，如图8中所示为240°优弧面，用左模体11与右模 体12拼接使左圆弧槽111和右圆弧槽121夹紧喷丝头2后，左圆弧槽111和右 圆弧槽121可以托住喷丝头2，不需要紧固件与喷丝头2连接，即可固定喷丝头 2，装配比较方便。可以理解的，除了采用弧形结构来托住喷丝头2，也可以采 用其他如V形结构、倒梯形结构等能够克服重力影响的结构来固定喷丝头2。
喷丝头2与左模体11、右模体12的长度相适配，喷丝头2的轴向即喷丝头 2的长度方向。本发明提到的左、右等方位描述，可以参考图2所示，是为了方 便描述清楚技术方案，并非对使用时的方位限定。其他涉及左模体11与右模体 12的拼接方式、主流道100的结构，及熔喷模具中其它部件的加工与装配等内 容，都可以参考现有技术，这里不再赘述。
实施例二：
本发明还提供了熔喷模具，包括左模体、右模体和喷丝头，参考图1至图8， 喷丝头由左模体、右模体夹紧固定，左模体、右模体和喷丝头采用实施例一所 述的加工工艺来加工，加工成本明显降低，装配方便，后续拆开维护清洗也很 方便。
本实施例未描述的其他内容可以参考实施例一。
除上述优选实施例外，本发明还有其他的实施方式，本领域技术人员可以 根据本发明作出各种改变和变形，只要不脱离本发明的精神，均应属于本发明 权利要求书中所定义的范围。
Claims (10)
1.熔喷模具的加工工艺，包括以下内容：
S1、加工左模体和右模体，左模体与右模体可拼接形成供高聚物热熔体流动的主流道；
S2、加工喷丝头，喷丝头可由左模体与右模体夹紧固定于主流道的末端；
其特征在于，所述S2包括以下内容：
S21、在轴件的外周侧面加工出轴向平面，轴向平面不经过轴件的轴心；
S22、在轴件的外周侧面加工出周向凹槽；
S23、在轴件的外周侧面加工出沿轴件的轴向分布的分流槽，分流槽与轴向平面位于轴件轴心相对的两侧，沿轴件的轴向看，在分流槽左、右两侧保留一定长度的周向凹槽，分别形成左喷丝凹槽和右喷丝凹槽，左喷丝凹槽和右喷丝凹槽均从分流槽贯通至轴向平面，左喷丝凹槽用于和左模体拼接形成左喷丝孔，右喷丝凹槽用于和右模体拼接形成右喷丝孔；
其中，S1和S2不分先后顺序，S21、S22不分先后顺序，S23在S21和S22之后。
2.根据权利要求1所述的熔喷模具的加工工艺，其特征在于，所述S22中，采用连续进给的方式加工出一个在轴件的轴向上连续的螺旋状的周向凹槽；或者，所述S22中，采用步进进给的方式加工出多个在轴件的轴向上排列的圆环状的周向凹槽。
3.根据权利要求1所述的熔喷模具的加工工艺，其特征在于，所述S23中，加工分流槽时，预留部分轴件的外周侧面形成凸块，凸块与凸块之间形成分流槽。
4.根据权利要求3所述的熔喷模具的加工工艺，其特征在于，所述凸块包括面对主流道出口的缓冲凸块，缓冲凸块上加工出面对主流道出口的缓冲槽，缓冲槽的两端与分流槽连通。
5.根据权利要求4所述的熔喷模具的加工工艺，其特征在于，所述凸块还包括沿轴件的轴向看位于缓冲凸块两侧的增塑凸块，增塑凸块与缓冲凸块在轴件的轴向上相互错开分布。
6.根据权利要求1所述的熔喷模具的加工工艺，其特征在于，所述S2还包括以下内容：
S24、沿轴件的轴向钻出轴向内孔；
S25、在轴向平面上加工出与轴向内孔连通的出风通孔；
其中S24与S21、S22不分先后顺序；
或者，所述轴件为带有轴向内孔的空心轴，S2还包括以下内容：
S24′、在轴向平面上加工出与轴向内孔连通的出风通孔。
7.根据权利要求6所述的熔喷模具的加工工艺，其特征在于，所述出风通孔为多个沿轴件的轴向排列的通孔；或者，所述出风通孔为一个沿轴件的轴向延伸的通孔。
8.根据权利要求1所述的熔喷模具的加工工艺，其特征在于，所述轴件为圆轴件，在S21中，加工出轴向平面后使轴件剩余的外周侧面为优弧面。
9.根据权利要求8所述的熔喷模具的加工工艺，其特征在于，所述左模体在主流道的末端加工出左圆弧槽，右模体在主流道的末端加工出右圆弧槽，左模体与右模体拼接使左圆弧槽和右圆弧槽夹紧喷丝头，左圆弧槽的内壁盖住一部分分流槽形成左分流道、盖住左喷丝凹槽形成左喷丝孔，右圆弧槽的内壁盖住一部分分流槽形成右分流道、盖住右喷丝凹槽形成右喷丝孔。
10.熔喷模具，包括左模体、右模体和喷丝头，其特征在于，喷丝头由左模体、右模体夹紧固定，左模体、右模体和喷丝头采用权利要求1至9任一所述的加工工艺来加工。
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Denomination of invention: The Processing Technology of Melt Blown Mold and Melt Blown Mold Effective date of registration: 20231109 Granted publication date: 20221125 Pledgee: Zhejiang Tailong Commercial Bank Co.,Ltd. Wenzhou Pingyang Wanquan small and micro enterprise franchise sub branch Pledgor: ZHEJIANG KEDA PACKING MACHINE FACTORY Registration number: Y2023980064806 |