CN114248073B - 一种钢质套圈及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢质套圈及其制备方法，其制备方法包括以下步骤：1）制备自耗铸坯；2）铸坯的冒口切割；3）高温锻造成棒材；4）将棒材切断后得到的小棒料镦粗；5）墩粗料冲孔；6）碾扩使沟道成形。本方法可以解决轴承钢套圈零件中的疏松、气孔以及应力集中导致的微小孔洞型缺陷，延迟裂纹萌生、扩展以及基体剥落时间，从而提高轴承服役寿命，确保主机的安全稳定性。

Description

一种钢质套圈及其制备方法

技术领域

本发明涉及钢质产品制备技术领域，特别是涉及一种钢质套圈及其制备方法。

背景技术

M50轴承钢由于其高的耐磨性、强度以及高温稳定性，被广泛应用在高端轴承的制备上。该类钢由于具有较高的碳含量和合金含量，导致其凝固区间大，凝固过程产生严重的缩孔疏松缺陷以及粗大的一次碳化物，这也是制约成品轴承长寿命的最重要因素。此外，宽的凝固区间也会导致局部凝固时间长，H、N、O等气体形成元素会自身严重富集或者依附已形成的夹杂物、碳化物而富集。

此外，对于制备轴承套圈而言，小尺寸棒料要经过镦饼、冲孔、碾扩等环件成形工序，在这些过程中，由于棒材中的粗大的一次碳化物的存在，会出现碳化物周围较大的应力集中甚至诱发微小裂纹，从而导致轴承在服役过程中此处成为薄弱环节。

由此可见，各阶段带入的孔洞型微缺陷都有可能存在于最终的轴承套圈中，而这些微缺陷的存在会缩短裂纹萌生时间，从而加速疲劳失效和剥落，大幅降低轴承的服役寿命，例如在严苛环境下低于500h。

因此，M50高温轴承钢套圈零件微缺陷的控制需要解决疏松、气孔以及应力集中导致的微小孔洞型缺陷。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种钢质套圈及其制备方法，主要目的在于制备一种钢质套圈，其材料中微小孔洞型缺陷得到控制，使得轴承能够满足长寿命、高可靠性要求。

为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：

一方面，本发明实施例提供一种钢质套圈的制备方法，包括以下步骤：

1）制备自耗铸坯；

2）铸坯的冒口切割：冒口切割高度H以避免铸坯顶部缩孔疏松遗传至锻材为准；

3）高温锻造成棒材：设置锻前温度和保温时间，或设置锻中温度和保温时间进行锻造成形；

4）将棒材切断后得到的小棒料镦粗：将小棒料镦粗呈饼状；

5）墩粗料冲孔：确定中间冲孔区域半径，并根据该中间冲孔区域半径对墩粗料冲孔；

6）碾扩使沟道成形：套圈沟道经碾扩成形后，得到钢质套圈，其中，套圈材料中孔洞缺陷小于2μm。

优选的，步骤1）中的自耗铸坯通过控制结晶器尺寸及采用充氦冷却方式进行加强冷却而制得。凝固的自耗铸坯和结晶器之间会产生气隙，其导热能力很差，而充入氦气可以增强冷却效果。熔池饱满后，在结晶器和已凝固坯壳之间自下而上冲入氦气，可以提高局部冷却速率。优选的，对于直径D≤550mm的自耗坯，充氦冷却采用氦气压力0.4-0.5MPa，可以使得自耗铸坯中碳化物尺寸≤380μm，冒口端1/2半径处孔洞缺陷尺寸小于30μm。

优选的，步骤2）中的冒口切割高度 H:D＞9%，其中，D为自耗坯直径。

进一步优选的，自耗坯直径D≤550mm，冒口切割高度≥50mm。

优选的，步骤3）中，锻前或者锻中温度为1140-1190℃，保温时间≥15h。

优选的，步骤3）中，锻造过程采用三镦三拔工艺，坯料锻造比≥5。

进一步优选的，锻造之后进行球化退火，获得棒材；更优选的，球化退火的温度为820-870℃，退火时间为5-10h。

经过上述处理，棒材1/2半径处孔洞缺陷尺寸小于10μm。

优选的，步骤4）中棒料镦饼过程的整体镦粗比≤2.5，空气锤镦粗次数≥3次，分步进行。墩粗可以进一步提高孔洞愈合，但是镦粗比太大或者一次镦下量过大，会导致产生新的裂纹。

优选的，步骤5）中，以碳化物尺寸确定中间冲孔区域的半径，在中间冲孔区域半径范围之外，碳化物尺寸≤26μm。这一步的选择尤为重要。以碳化物尺寸≤26μm为界，可以最大限度地界定冲孔区域，减少团簇型碳化物应力集中导致的微缺陷产生。此处，碳化物尺寸可以按照当量直径计量，即，以碳化物当量直径≤26μm为界，界定冲孔区域。

优选的，步骤6）中，轧制比处于1.5-3.5之间。

轧制比控制在一定区域，能够既保证进一步愈合缺陷，又防止变形太大撕裂基体产生新的孔洞。

进一步优选的，套圈沟道经碾扩成形后，滚道面所在位置处于原始棒材的1/2半径以外区域。该区域碳化物富集现象很小。

轧制比处于1.5-3.5之间，且滚道面所在位置处于原始棒材的1/2半径以外区域，可以很好地保证流线完整性和碳化物分布的连续性，减少后续服役过程中不协调变形导致的微缺陷。

另一方面，本发明实施例提供一种钢质套圈，其中，套圈材料中孔洞缺陷小于2μm。

优选的，所述的钢质套圈为M50轴承钢套圈。

与现有技术相比，本发明的钢质套圈及其制备方法至少具有下列有益效果：

1、本发明通过控制结晶器尺寸、冒口切除量、长时保温、充分变形等方式控制铸坯中缩孔疏松和气孔缺陷，并通过碳化物有效破碎降低后续环件成形过程的微裂纹产生风险。

通过控制自耗铸坯直径和充氦冷却，可以提升冷却速率，减小局部凝固时间，使得凝固阶段的缩孔疏松、气孔缺陷减少。

通过冒口切割高度的合理控制，避免将疏松缺陷遗传到锻材中，不仅使得锻造过程顺利进行，无需多次清伤处理和回炉，降低能耗，节约成本，还避免成为裂纹源，减小了锻造过程的开裂风险。

通过控制锻前、锻中加热温度和保温时间，充分实现热-机械作用下的孔洞愈合，为后续环件成形提供尽可能少缺陷的优质锻坯。

2、本发明通过棒料镦粗、冲孔、碾扩工艺的精确控制，避免塑性变形过程中由于碳化物富集和团簇化导致的应力集中开裂，并保证了组织细晶化和连续性，增加了成形以及后续服役过程中的协调变形能力，抑制裂纹萌生，从而提高轴承服役寿命。

控制墩饼过程的镦粗比和墩粗次数，再次愈合了孔洞型缺陷，又避免了产生新的裂纹，从而实现慢速小变形，减少大变形速率和变形量引进的裂纹缺陷。

以碳化物尺寸确定中间冲孔区域的半径，在中间冲孔区域半径范围之外，碳化物尺寸≤26μm。控制冲孔操作，一方面是可以保证棒材心部大型碳化物富集区得以去除，避免后续服役过程中成为裂纹源；同时，避免了冲孔过程中冲头与碳化物的硬接触，从而减小冲孔过程裂纹萌生风险，减少新孔洞的产生。

控制沟道碾扩操作，可以实现孔洞型缺陷的再次闭合，并将碳化物进一步破碎，同时保证了组织的协调性和连续性，提升轴承运转过程中的协同变形和抗载能力。

3、本发明制备的少而小直至无缺陷的M50轴承钢，因为其基体高致密性和无微裂纹特性，可用于航空、航天、重型燃机、海工装备等领域高温轴承的制造，采用本发明生产的轴承具有服役寿命长、可靠性高等优点。

本发明的钢质套圈的制备方法，尤其针对M50轴承钢，能够控制M50轴承钢套圈微缺陷的产生。其中，采用合适直径尺寸的真空自耗铸坯，即控制结晶器的尺寸和冷却方式，通过自耗铸坯尺寸的选择降低缩孔疏松和气孔尺寸，冒口端1/2半径处孔洞缺陷尺寸小于30μm；采用合适的冒口切割高度去除缩孔疏松区域，避免顶部缩孔疏松遗传至锻材，避免毫米级大型孔洞缺陷遗留；采用锻前或锻中高温长时均匀化以及充分塑性变形实现充分的孔洞愈合和气体均匀化扩散，棒材1/2半径处孔洞缺陷尺寸小于10μm；采用合适的镦粗比进行小棒料镦饼操作，通过控制镦粗比和镦粗速度降低镦饼过程微裂纹产生，以减少大变形引起的碳化物硬质点与基体变形不协调导致的小裂纹型微缺陷；采用合适的冲孔工艺，避免冲孔过程冲头与碳化物聚集区的直接作用，通过控制冲孔区域减少团簇型碳化物应力集中导致的微缺陷产生，从而减少大型碳化物应力集中引起的微裂纹；采用合适的碾扩工艺进行沟道成形，通过控制碾扩比和沟道成形保证碳化物分布的连续性、流线完整性和细晶化，增加后续协调变形能力以降低微裂纹产生风险，最终实现孔洞缺陷小于2μm。通过上述凝固、锻造、成环过程的全流程控制，减少孔洞型缺陷的产生，从而延长轴承服役寿命。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明的控制M50轴承钢套圈微缺陷的方法原理示意图；

图2为采用本发明方法制备的Φ506mm铸坯的轴承套圈微缺陷检测结果，其中，（a）为二维SEM图，（b）为三维CT检测图；

图3为采用本发明方法制备的Φ406mm铸坯的轴承套圈微缺陷检测结果，其中，（a）为二维SEM图，（b）为三维CT检测图；

图4为采用本发明方法制备的Φ280mm铸坯的轴承套圈微缺陷检测结果，其中，（a）为二维SEM图，（b）为三维CT检测图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

本发明实施例提供一种钢质套圈及其制备方法，主要技术方案如下：

一方面，本发明实施例提供一种钢质套圈的制备方法，包括如下步骤：

1）制备自耗铸坯；

优选的，控制结晶器的尺寸并采用充氦冷却以提高局部凝固速率，得到自耗铸坯；充氦的位置位于结晶器与凝固壳之间的气隙内。采用充氦冷却方式进行加强冷却，可以减少局部凝固时间，降低疏松、气孔等孔洞型缺陷的数量和尺寸。

具体的，通过控制结晶器的尺寸并采用充氦冷却，控制自耗坯直径D≤550mm，优选直径D≤500mm，进一步优选直径D≤460mm，再进一步优选直径D≤300mm，充氦冷却的氦气压力为0.4-0.5MPa，可以使得制备所得的自耗铸坯中碳化物尺寸≤380μm，冒口端1/2半径处孔洞缺陷尺寸小于30μm，即，刚开始封顶时刻高度处的1/2半径处，孔洞缺陷尺寸小于30μm。

2）铸坯的冒口切割：冒口切割高度以避免铸坯顶部缩孔疏松遗传至锻材为准；

通过适宜的冒口切割操作去除自耗铸坯的缩孔疏松区域，以避免毫米级大型孔洞缺陷遗留下来。具体的，对自耗铸坯的冒口切割高度H进行控制，其中，H:D＞9%，D为自耗坯直径。优选切割高度H≥50mm，进一步优选切割高度H≥80mm，再进一步优选切割高度H≥120mm，最优选切割高度H≥150mm，以降低热封顶时期补缩不充分导致的缩孔疏松缺陷遗留到铸坯中，从而保证后续锻造过程的平稳稳定进行。

3）高温锻造成棒材：设置锻前温度和保温时间，或设置锻中温度和保温时间进行锻造成形，实现高温均匀化以及充分塑性变形、愈合孔洞；

控制锻前或者锻中温度在1140-1190℃之间，保温时间≥15h，从而实现通过长时间保温消除一部分孔洞的目的。锻造过程中，采用三镦三拔工艺，优选坯料锻造比≥5，实现热机械作用下的充分塑性变形和孔洞愈合。之后进行球化退火，获得棒材，球化退火的温度优选设置为820-870℃，退火时间优选为5-10h。

通过锻前或锻中高温均匀化以及塑性变形使得孔洞愈合，气体元素充分扩散，经过上述处理，棒材1/2半径处孔洞缺陷尺寸小于10μm。

4）将棒材切断后得到的小棒料镦粗：以实现孔洞再次愈合；

对锻造所得的棒材切断后得到的小棒料，进行镦粗处理。优选的，小棒料镦饼过程的整体镦粗比≤2.5，空气锤镦粗次数≥3次，分步进行，从而实现慢速小变形，减少大变形速率和变形量诱发的裂纹缺陷，而且实现孔洞再次愈合。

5）墩粗料冲孔：使冲头边缘避开碳化物富集的坯料中心区域，避免新孔洞引入，减小冲孔过程导致的裂纹风险；

经过前述步骤，碳化物富集于坯料中心区域，通过控制冲孔区域减少团簇型碳化物应力集中导致的微缺陷产生。具体地，以碳化物尺寸26μm为界，确定中间冲孔区域半径，即，确定中间冲孔区域半径，并根据该中间冲孔区域半径对墩粗料冲孔，在该半径范围之外，碳化物尺寸≤26μm，以保证冲头不与碳化物富集区硬接触，从而减小冲孔过程导致的裂纹风险。

6）碾扩使沟道成形：制备得到的套圈材料中孔洞缺陷小于2μm。

优选的，轧制比处于1.5-3.5之间；进一步优选的，滚道面所在位置处于原始棒材的1/2半径以外区域，以保证流线完整性和碳化物分布的连续性，减少后续服役过程中不协调变形导致的微缺陷。

通过控制轧制比、沟道成形工艺保证组织连续性和细晶化，增加后续协调变形能力以降低微裂纹产生风险，最终实现套圈材料中孔洞缺陷小于2μm。

图1为本发明的控制M50轴承钢套圈微缺陷的方法原理示意图，通过上述轴承钢和套圈成形协同控制，具体的，通过自耗坯尺寸控制、切冒口控制、锻前/锻中高温均匀化+三向大变形、镦粗比和速率控制、冲孔区域控制、碾扩工艺控制，制备得到M50轴承钢套圈。该工艺制备的轴承套圈通过二维SEM和三维CT检测，均没有发现2μm以上孔洞型缺陷。

下面通过具体实验实施例进一步对本发明说明如下：

实施例1

本实施例制备一种M50轴承钢套圈，具体制备步骤如下：

1）制备自耗铸坯：采用真空自耗铸态坯料，材质为M50钢，自耗锭直径为506mm，重量1t，冒口端1/2半径处孔洞缺陷尺寸26μm；

2）铸坯的冒口切割：铸坯冒口切割量为150mm；

3）高温锻造成棒材：铸坯锻前保温温度为1160℃高温，保温时间25h，以使气体扩散均匀；锻造过程中，采用三镦三拔工艺实现三向大变形，整个坯料锻造比约为8；870℃球化退火5h后，获得Φ90棒材；

4）将棒材切断后得到的小棒料镦粗成饼状：棒材切断后尺寸为Φ90*92mm，进行合适的镦粗处理，镦粗比为2.31，镦粗共分4次进行，分步进行从而控制镦粗速率；

5）墩饼冲孔：以碳化物尺寸26μm为界，确定中间冲孔区域半径为45mm，其与镦粗后半径比值为0.45，以保证中心处碳化物富集区得以充分去除，且避免新孔洞引入；

6）碾扩使沟道成形：沟道进行碾扩成形，轧制比为2.5，且滚道面所在位置处于原始棒材的1/2半径以外区域。

最终获得了无明显缺陷的某航空轴承外套圈，如图2所示，二维SEM和三维CT检测没有发现2μm以上孔洞型缺陷。

实施例2

本实施例制备一种M50轴承钢套圈，具体制备步骤如下：

1）制备自耗铸坯：采用真空自耗铸态坯料，材质为M50钢，自耗锭直径为406mm，重量1t，冒口端1/2半径处孔洞缺陷尺寸23μm；

2）铸坯的冒口切割：铸坯冒口切割量为120mm；

3）高温锻造成棒材：铸坯锻前在1140℃进行高温保温，保温时间为23h，以使气体扩散均匀；锻造过程中，采用三镦三拔工艺实现三向大变形，整个坯料锻造比为9；860℃球化退火6h后，获得Φ80棒材；

4）将棒材切断后得到的小棒料镦粗：棒材切断后尺寸为Φ80*110mm，进行合适的镦粗处理，镦粗比为2.0，镦粗共分3次进行，分步进行从而控制镦粗速率；

5）墩粗料冲孔：以碳化物尺寸26μm为界，确定中间冲孔区域半径为40mm，其与镦粗后半径比值为0.43，以保证中心处碳化物富集区得以充分去除，避免新孔洞引入；

6）碾扩使沟道成形：沟道经碾扩成形，轧制比为1.5，且滚道面所在位置处于原始棒材的1/2半径以外区域。

最终获得了无明显缺陷的某航空轴承外套圈，如图3所示，二维SEM和三维CT检测没有发现2μm以上孔洞型缺陷。

实施例3

本实施例制备一种M50轴承钢套圈，具体制备步骤如下：

1）制备自耗铸坯：采用真空自耗铸态坯料，材质为M50钢，自耗锭直径为280mm，重量550kg，冒口端1/2半径处孔洞缺陷尺寸20μm；

2）铸坯的冒口切割：铸坯冒口切割量为50mm；

3）高温锻造成棒材：为了使气体扩散均匀，铸坯在第一次锻后1190℃进行高温保温，保温时间为15h；锻造过程中，采用三墩三拔工艺实现三向大变形，整个坯料锻造比为8；经820℃球化退火10h后，获得了Φ90棒材；

4）将棒材切断后得到的小棒料镦粗成饼状：棒材切断后尺寸为Φ90*96mm，进行合适的镦粗处理，镦粗比为1.95，镦粗共分5次进行，分步进行从而控制镦粗速率；

5）墩粗料冲孔：以碳化物尺寸26μm为界，确定中间冲孔区域半径为40mm，其与镦粗后半径比值0.44，以保证中心处碳化物富集区得以充分去除，避免新孔洞引入；

6）碾扩使沟道成形：沟道进行碾扩成形，轧制比为3.5，且滚道面所在位置处于原始棒材的1/2半径以外区域。

最终获得了无明显缺陷的某航空轴承外套圈，如图4所示，二维SEM和三维CT检测没有发现2μm以上孔洞型缺陷。

对比例1

与实施例1制备方法基本相同，不同之处在于，自耗锭直径为580mm，未采用充氦冷却，铸锭冒口切割量为30mm，最终套圈采用二维SEM和三维CT检测后，分别发现了最大尺寸为5μm和11μm的孔洞型缺陷。

对比例2

与实施例2制备方法基本相同，不同之处在于，铸坯在第一次锻后1210℃进行高温保温，保温时间为8h，最终套圈采用二维SEM和三维CT检测后，分别发现了最大尺寸为8μm和17μm的孔洞型缺陷。

对比例3

与实施例3制备方法基本相同，不同之处在于，棒材镦粗过程一次性完成，未以碳化物尺寸26μm为界，确定中间冲孔区域，而是根据常规经验选择冲孔区域半径小于15mm，沟道经车沟成形，轧制比为5，最终套圈采用二维SEM和三维CT检测后，分别发现了最大尺寸为15μm和86μm的孔洞型缺陷。

实施例1-3中，通过在制备自耗铸坯过程中满足冷却强度，避免H、N、O等气体形成元素的自身严重富集或者依附已形成的夹杂物、碳化物而富集；通过冒口的有效切除、长时间保温以及充分塑性变形，以及合理的成形工艺，从自耗坯料凝固、铸坯冒口切割、锻造成形、棒料镦饼、冲孔、碾扩等全流程工序的严格控制，使得制备所得的套圈材料中孔洞缺陷小于2μm，最终使得轴承能够满足长寿命、高可靠性要求，以保证我国航空、航天、重型燃机、海工装备等关键基础零部件的服役安全。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各方式的有利技术特征可以自由地组合、叠加。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (13)

1.一种M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)制备自耗铸坯：控制结晶器的尺寸并采用充氦冷却以提高局部凝固速率，得到自耗铸坯；具体地，熔池饱满后，在结晶器和已凝固坯壳之间自下而上冲入氦气，自耗坯直径D≤550mm，充氦冷却的氦气压力为0.4-0.5Mpa，以控制使得自耗铸坯中碳化物尺寸≤380μm，冒口端1/2半径处孔洞缺陷尺寸小于30μm；

2)铸坯的冒口切割：冒口切割高度H以避免铸坯顶部缩孔疏松遗传至锻材为准；

3)高温锻造成棒材：设置锻前温度和保温时间，或设置锻中温度和保温时间进行锻造成形；其中，锻前或者锻中温度为1140-1190℃，保温时间≥15h，以控制获得棒材1/2半径处孔洞缺陷尺寸小于10μm的棒材；

4)将棒材切断后得到的小棒料镦粗：将小棒料镦粗呈饼状；

5)墩粗料冲孔：确定中间冲孔区域半径，并根据该中间冲孔区域半径对墩粗料冲孔；具体地，以碳化物尺寸确定中间冲孔区域的半径，在中间冲孔区域半径范围之外，碳化物尺寸≤26μm，以最大限度地界定冲孔区域，减少团簇型碳化物应力集中导致的微缺陷产生；

6)碾扩使沟道成形：套圈沟道经碾扩成形后，得到M50轴承钢套圈，其中，套圈材料中孔洞缺陷小于2μm。

2.根据权利要求1所述的M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，步骤1)中，自耗坯直径D≤500mm。

3.根据权利要求1所述的M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，步骤1)中，自耗坯直径D≤460mm。

4.根据权利要求1所述的M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，步骤1)中，自耗坯直径D≤300mm。

5.根据权利要求1所述的M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，步骤2)中的冒口切割高度H:D＞9％，其中，D为自耗坯直径。

6.根据权利要求1所述的M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，步骤2)中的自耗坯的冒口切割高度≥50mm。

7.根据权利要求1所述的M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，步骤3)中，锻造过程采用三镦三拔工艺，坯料锻造比≥5。

8.根据权利要求7所述的M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，锻造后进行球化退火，获得棒材。

9.根据权利要求8所述的M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，球化退火的温度为820-870℃，退火时间为5-10h。

10.根据权利要求1所述的M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，步骤4)中棒料镦饼过程的整体镦粗比≤2.5，空气锤镦粗次数≥3次。

11.根据权利要求1所述的M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，步骤6)中，轧制比处于1.5-3.5之间。

12.根据权利要求1所述的M50轴承钢套圈的制备方法，其特征在于，步骤6)中，套圈沟道经碾扩成形后，滚道面所在位置处于原始棒材的1/2半径以外区域。

13.一种M50轴承钢套圈，其特征在于，所述M50轴承钢套圈是由权利要求1-12任一项所述的方法制备而成，其中，套圈材料中孔洞缺陷小于2μm。

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