CN114245620A - 高频线路板的制作方法 - Google Patents

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刘国汉
李静
关志锋
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Abstract

本发明公开了一种高频线路板的制作方法，包括如下步骤：分别对若干第一芯板和若干第二芯板进行开料和第一次内层线路蚀刻；对第一多层板进行第二次内层线路蚀刻，并在第一多层板上加工出槽孔；再对槽孔进行钻孔和孔金属化加工，完成金属化的盲槽加工；在外层上使用丝网印刷的方式将粘结剂渗入盲槽底部，并将铜块放入盲槽内；在高频线路板的顶部覆盖一层干膜，烘干固化后将干膜退去；对高频线路板的凸起位置进行打磨，并将高频线路板依次经过电镀铜、外层线路蚀刻和表面处理，完成嵌铜加工，实现对高频板的任意层进行盲、埋孔加工，且不会影响高频板的使用和散热，进而满足高传导率和散热的功能。

Description

高频线路板的制作方法
技术领域
本发明涉及印制电路板制造技术领域，特别涉及一种高频线路板的制作方法。
背景技术
随着电子工业的发展，电子产品体积越来越小，功率密度越来越大，如何寻求散热及结构设计的最佳方法，就成了当今电子工业设计的一个巨大的挑战。目前常用的散热方法有采用金属基板制作电路板或采用电路板上焊接金属基板，然而这两种工艺都存在金属材料消耗大、制作工艺复杂、成本高、体积笨重的缺点。一些对于散热功率要求相对较低的场合，采用成本高的工艺已无法满足市场需求。埋嵌铜块就是在这样的一个环境下应用而生的。所谓埋嵌铜块板，是在PCB上局部埋嵌铜块的PCB，发热元器件直接贴装到铜块上面，热量通过铜块传导出去。埋嵌铜块主要有两种类型，铜块贯穿型和铜块半埋型。
相关技术中，铜块半埋型的常规加工方法无法实现半埋型铜块上的位置的第一层到第二层之间设计盲孔，不利于批量化生产并增加生产成本，盲孔加工后容易因半固化片的流胶不均与铜块形成微短，影响使用和散热；且铜块半埋型的常规加工方法对半固化片的厚度有要求，如果半固化片厚度不达标，则无法使铜块牢固粘结；铜块半埋型的常规加工方法无法实现与上下开窗槽等大的嵌铜加工，因为上下槽等大则无法完成铜块的底部固定，进而影响使用。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种高频线路板的制作方法，实现对高频板的任意层进行盲、埋孔加工，且不会影响高频板的使用和散热，进而满足高传导率和散热的功能。
根据本发明实施例的高频线路板的制作方法，所述高频线路板的内层芯板具有第一多层板和第二多层板，所述第一多层板具有若干第一芯板，所述第二多层板具有若干第二芯板，加工方法包括如下步骤：
分别对若干所述第一芯板和若干所述第二芯板进行开料和第一次内层线路蚀刻；
将若干所述第一芯板通过半固化片压合形成所述第一多层板，将若干第二芯板通过半固化片压合形成所述第二多层板；
对所述第一多层板进行第二次内层线路蚀刻，并在所述第一多层板上加工出槽孔；
将所述第一多层板与所述第二多层板通过半固化片压合形成所述内层芯板，再对所述槽孔进行钻孔和孔金属化加工，完成金属化的盲槽加工；
在外层上使用丝网印刷的方式将粘结剂渗入所述盲槽底部，并将铜块放入所述盲槽内；
在所述高频线路板的顶部覆盖一层干膜，烘干固化后将干膜退去；
对所述高频线路板的凸起位置进行打磨，并将所述高频线路板依次经过电镀铜、外层线路蚀刻和表面处理，完成嵌铜加工。
根据本发明实施例的高频线路板的制作方法，至少具有如下有益效果：利用上述制作方法实现对高频板的任意层进行盲、埋孔加工，解决了外层不需要压合的问题，铜块底部能够与内层芯板形成导通，且不需要半固化片粘结铜块，且不会影响高频板的使用和散热，进而满足高传导率和散热的功能。
根据本发明的一些实施例，在外层上使用丝网印刷的方式将粘结剂渗入所述盲槽底部还包括：
所述粘结剂的填充量为所述盲槽容积的一半。
根据本发明的一些实施例，所述粘结剂为银浆或导电胶。
根据本发明的一些实施例，将所述第一多层板与所述第二多层板通过半固化片压合形成所述内层芯板还包括：
在所述第一多层板与所述第二多层板通过半固化片压合前，在所述槽孔内放入阻胶物。
根据本发明的一些实施例，并将所述高频线路板依次经过电镀铜、外层线路蚀刻和表面处理还包括：
在所述电镀铜的工步中进行电多次沉铜和电镀。
根据本发明的一些实施例，所述丝网印刷采用挡点网，所述挡点网与所述盲槽的单边开窗距离为0.75mm。
根据本发明的一些实施例，所述铜块的整体尺寸比所述槽孔的整体尺寸小，所述铜块与所述槽孔之间的单边距离为0.05mm，所述槽孔的R角尺寸为0.05mm。
根据本发明的一些实施例，所述铜块的高度比所述槽孔的深度少0.05mm。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：
图1是本发明一实施例高频线路板的制作方法中第一多层板加工出槽孔的结构示意图图；
图2是本发明一实施例高频线路板的制作方法中完成嵌铜加工的结构示意图图。
附图标记：铜块1；银浆2；干膜3；半固化片4；
第一多层板10；第一芯板11；槽孔12；
第二多层板20；第二芯板21；
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
本发明的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
本发明一些实施例提供了高频线路板的制作方法。
本发明实施例的高频线路板的制作方法包括但不限于步骤S100、步骤S200、步骤S300、步骤S400、步骤S500、步骤S600、步骤S700。
步骤S100、分别对若干第一芯板11和若干第二芯板21进行开料和第一次内层线路蚀刻；
步骤S200、将若干第一芯板11通过半固化片4压合形成第一多层板10，将若干第二芯板21通过半固化片4压合形成第二多层板20；
步骤S300、对第一多层板10进行第二次内层线路蚀刻，并在第一多层板10上加工出槽孔12；
步骤S400、将第一多层板10与第二多层板20通过半固化片4压合形成内层芯板，再对槽孔12进行钻孔和孔金属化加工，完成金属化的盲槽加工；
步骤S500、在外层上使用丝网印刷的方式将粘结剂渗入盲槽底部，并将铜块1放入盲槽内；
步骤S600、在高频线路板的顶部覆盖一层干膜3，烘干固化后将干膜3退去；
步骤S700、对高频线路板的凸起位置进行打磨，并将高频线路板依次经过电镀铜、外层线路蚀刻和表面处理，完成嵌铜加工。
参照图1，高频线路板的内层芯板具有第一多层板10和第二多层板20，第一多层板10具有若干第一芯板11，第二多层板20具有若干第二芯板21，相邻第一芯板11之间通过半固化片4进行压合连接，相邻第二芯板21之间通过半固化片4进行压合连接，对若干第一芯板11进行开料和第一次内层线路蚀刻，且同时对若干第二芯板21进行开料和第一次内层线路蚀刻，将若干第一芯板11通过半固化片4压合形成第一多层板10，将若干第二芯板21通过半固化片4压合形成第二多层板20，对第一多层板10进行第二次内层线路蚀刻，并在第一多层板10上加工出槽孔12，槽孔12上端贯穿位于第一多层板10顶部的第一芯板11，槽孔12下端贯穿位于第一多层板10底部的第一芯板11，将第一多层板10与第二多层板20通过半固化片4压合形成内层芯板，再对槽孔12进行钻孔和孔金属化加工，完成金属化的盲槽加工。需要说明的是，在第一多层板10与第二多层板20通过半固化片4压合前，在槽孔12内放入阻胶物，第一多层板10与第二多层板20使用阻胶物完成压合，防止半固化片4进入到盲槽内，进而保证盲槽的完整性。
参照图2，在外层上使用丝网印刷的方式将粘结剂渗入盲槽底部，并将铜块1放入盲槽内，在高频线路板的顶部覆盖一层干膜3，烘干固化后将干膜3退去，对高频线路板的凸起位置进行打磨，并将高频线路板依次经过电镀铜、外层线路蚀刻和表面处理，完成嵌铜加工。需要说明的是，粘结剂的填充量为盲槽容积的一半，使得铜块1能够与粘结剂充分的接触，保证有足够的银浆2使铜块1与盲槽粘结。粘结剂为银浆2或导电胶，银浆2和导电胶均为本领域技术人员所熟知的常用导电材料，在此不再赘述。在电镀铜的工步中进行电多次沉铜和电镀，能够保证板面平整性。
利用上述制作方法步骤实现对高频板的任意层进行盲、埋孔加工，解决了外层不需要压合的问题，铜块1底部能够与内层芯板形成导通，且不需要半固化片4粘结铜块1，且不会影响高频板的使用和散热，进而满足高传导率和散热的功能。
进一步，在一些实施例中，丝网印刷采用挡点网，挡点网与盲槽的单边开窗距离为0.75mm，使得粘结剂能够更好地渗入盲槽底部，铜块1的整体尺寸比槽孔12的整体尺寸小，铜块1与槽孔12之间的单边距离为0.05mm，槽孔12的R角尺寸为0.05mm，铜块1的高度比槽孔12的深度少0.05mm，确保盲槽内能够放进铜块1。需要说明的是，槽孔12加工中只能在内层进行铣铜槽，进一步确保盲槽内能够放进铜块1。
上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

Claims (8)

1.一种高频线路板的制作方法，其特征在于，所述高频线路板的内层芯板具有第一多层板和第二多层板，所述第一多层板具有若干第一芯板，所述第二多层板具有若干第二芯板，加工方法包括如下步骤：
分别对若干所述第一芯板和若干所述第二芯板进行开料和第一次内层线路蚀刻；
将若干所述第一芯板通过半固化片压合形成所述第一多层板，将若干第二芯板通过半固化片压合形成所述第二多层板；
对所述第一多层板进行第二次内层线路蚀刻，并在所述第一多层板上加工出槽孔；
将所述第一多层板与所述第二多层板通过半固化片压合形成所述内层芯板，再对所述槽孔进行钻孔和孔金属化加工，完成金属化的盲槽加工；
在外层上使用丝网印刷的方式将粘结剂渗入所述盲槽底部，并将铜块放入所述盲槽内；
在所述高频线路板的顶部覆盖一层干膜，烘干固化后将干膜退去；
对所述高频线路板的凸起位置进行打磨，并将所述高频线路板依次经过电镀铜、外层线路蚀刻和表面处理，完成嵌铜加工。
2.根据权利要求1所述的高频线路板的制作方法，其特征在于，在外层上使用丝网印刷的方式将粘结剂渗入所述盲槽底部还包括：
所述粘结剂的填充量为所述盲槽容积的一半。
3.根据权利要求2所述的高频线路板的制作方法，其特征在于，所述粘结剂为银浆或导电胶。
4.根据权利要求1所述的高频线路板的制作方法，其特征在于，将所述第一多层板与所述第二多层板通过半固化片压合形成所述内层芯板还包括：
在所述第一多层板与所述第二多层板通过半固化片压合前，在所述槽孔内放入阻胶物。
5.根据权利要求1所述的高频线路板的制作方法，其特征在于，并将所述高频线路板依次经过电镀铜、外层线路蚀刻和表面处理还包括：
在所述电镀铜的工步中进行电多次沉铜和电镀。
6.根据权利要求1所述的高频线路板的制作方法，其特征在于，所述丝网印刷采用挡点网，所述挡点网与所述盲槽的单边开窗距离为0.75mm。
7.根据权利要求1所述的高频线路板的制作方法，其特征在于，所述铜块的整体尺寸比所述槽孔的整体尺寸小，所述铜块与所述槽孔之间的单边距离为0.05mm，所述槽孔的R角尺寸为0.05mm。
8.根据权利要求1所述的高频线路板的制作方法，其特征在于，所述铜块的高度比所述槽孔的深度少0.05mm。
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