CN114233792A - 一种用于油气弹簧的活塞杆结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于油气弹簧的活塞杆结构，包括端头、活塞杆、浮动活塞，活塞杆的右端设置有活塞，活塞杆与活塞一体加工成型，活塞杆的左端与端头螺纹连接，活塞杆为中空结构，端头一端设置为连接端，连接端中设置有充气通道，充气通道与活塞杆连通，端头上开设只有与充气通道连通的L形气道，浮动活塞设置在活塞杆的内部，端头、活塞杆与浮动活塞之间形成气腔，浮动活塞的外表面设置有环形密封槽Ⅰ，活塞的的外表面设置有环形密封槽Ⅱ，环形密封槽Ⅰ和环形密封槽Ⅱ内均设置有组合密封件；本发明结构设计新颖，活塞杆与活塞一体化结构设计，减少加工工体，提高生产效率，同时提高活塞杆的强度，防止活塞发生偏磨的现象。
Description
技术领域
本发明涉及活塞杆技术领域，具体为一种用于油气弹簧的活塞杆结构。
背景技术
随着特种车辆悬架系统采用油气弹簧越来越广泛，对油气弹簧的可靠性、模块化、轻量化、功能多元化等要求逐步在提高。随着特种车辆发展，要求特种车辆具备浮渡功能，在不降低油气弹簧原本身性能指标和可靠性前提下，将油气弹簧的轻量化设计纳入到整车设计指标里面。主要靠活塞杆对车辆进行支撑，所以需要活塞杆具有强度高，可靠性强的特点，现有的活塞杆结构简单，结构不牢固，活塞与活塞杆分开加工，加工工序复杂，生产效率低，而且活塞容易出现偏磨的现象，使用寿命短，密封效果不好，容易泄露，导致设备不能够正常使用，无法满足实际使用中的需求，所以市面上迫切需要能改进的技术，以解决上述问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种用于油气弹簧的活塞杆结构，结构设计新颖，活塞杆与活塞一体化结构设计，减少加工工体，提高生产效率，同时提高活塞杆的强度，防止活塞发生偏磨的现象，延长使用寿命，密封效果好，保证设备安全可靠的运行，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于油气弹簧的活塞杆结构，包括端头、活塞杆、浮动活塞，所述活塞杆的右端设置有活塞，活塞杆与活塞一体加工成型，活塞杆的左端与端头螺纹连接，活塞杆为中空结构，端头一端设置为连接端，连接端中设置有充气通道，充气通道与活塞杆连通，端头上开设只有与充气通道连通的L形气道，浮动活塞设置在活塞杆的内部，端头、活塞杆与浮动活塞之间形成气腔，浮动活塞的外表面设置有环形密封槽Ⅰ，活塞的的外表面设置有环形密封槽Ⅱ，环形密封槽Ⅰ和环形密封槽Ⅱ内均设置有组合密封件，所述环形密封槽Ⅱ的两侧设置有导向带Ⅰ，两个所述导向带Ⅰ选用不同材质制成，所述活塞的右端设置有连接孔，连接孔内设置有内螺纹。
进一步的，所述端头上设置有连接圆孔，连接圆孔的表面上设置有油槽，通过连接圆孔用于安装关节轴承，油槽由于储存润滑油，保证连接处的活动性，同时防止生锈。
进一步的，所述L形气道进气端设置有充气活门，充气活门与L形气道之间设置有组合垫圈，通过组合垫圈对充气活门进行密封防止漏气。
进一步的，所述组合密封件包括密封内圈和密封外圈，密封内圈设置为椭圆形结构，密封内圈设置在环形密封的内侧，密封外圈设置在密封内圈的外侧，密封外圈设置为矩形结构，密封外圈的环形表面上设置有密封内圈配合的凹槽，通过组合密封件使得活塞与缸体连接处和浮动活塞与活塞杆连接处密封性能好，密封内圈与密封外圈的配合使用，增大密封处的接触面积，同时使得接触的更加紧密，提高密封效果。
进一步的，所述密封内圈和密封外圈均选用丁腈橡胶制成。
进一步的，所述活塞杆的外表面上设置有限位环，用于限制活塞杆相对于缸筒的最大行程，通过限位环对活塞杆伸缩的最大长度进行限制，通过改变限位环的位置可改变活塞杆的伸缩长度。
进一步的，所述环形密封槽Ⅰ设置为两个，环形密封槽Ⅰ的两侧设置有导向带Ⅱ，通过导向带Ⅱ对浮动活塞进行导向，同时减少浮动活塞与活塞杆之间的磨损。
进一步的，所述环形密封槽Ⅱ左侧的导向带Ⅰ选用聚四氟乙烯材料支撑，环形密封槽Ⅱ右侧的导向带Ⅰ选用纤维聚酯复合材料制成，通过导向带Ⅰ防止活塞杆相对于导向套的偏磨，延长使用寿命。
进一步的，所述端头的外表面设置有喉箍槽，喉箍槽上设置有喉箍。
进一步的，所述端头、活塞杆、浮动活塞和活塞均采用高强度铝合金7075材料，高强度铝合金材料在保证各个部件强度的同时减轻重量，且对其表面进行瓷质阳极氧化，以增加产品耐磨性。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明上设置了连接圆孔，通过连接圆孔用于安装关节轴承，油槽由于储存润滑油，保证连接处的活动性，同时防止生锈，通过组合垫圈对充气活门进行密封防止漏气，通过组合密封件使得活塞与缸体连接处和浮动活塞与活塞杆连接处密封性能好，密封内圈与密封外圈的配合使用，增大密封处的接触面积，同时使得接触的更加紧密，提高密封效果。
2、本发明上设置了限位环，通过限位环对活塞杆伸缩的最大长度进行限制，通过改变限位环的位置可改变活塞杆的伸缩长度，通过导向带Ⅱ对浮动活塞进行导向，同时减少浮动活塞与活塞杆之间的磨损，高强度铝合金材料在保证各个部件强度的同时减轻重量，对其表面进行瓷质阳极氧化，以增加产品耐磨性。
3、本发明上设置了导向带Ⅰ，通过导向带Ⅰ防止活塞杆相对于导向套的偏磨，延长使用寿命，本发明结构设计新颖，活塞杆与活塞一体化结构设计，减少加工工体，提高生产效率，同时提高活塞杆的强度，防止活塞发生偏磨的现象，延长使用寿命，密封效果好，保证设备安全可靠的运行。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明端头结构示意图；
图3为本发明活塞杆结构示意图；
图4为本发明组合密封件截面结构示意图。
图中：1端头、2密封圈、3活塞杆、4环形密封槽Ⅰ、5浮动活塞、6限位环、7活塞、8连接孔、9导向带Ⅰ、10组合密封件、11环形密封槽Ⅱ、12导向带Ⅱ、13紧定螺钉、14喉箍、15组合垫圈、16充气活门、17油槽、18 L形气道、19充气通道、20连接端、21连接圆孔、22内螺纹、23喉箍槽、101密封内圈、102密封外圈。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种用于油气弹簧的活塞杆结构，包括端头1、活塞杆3、浮动活塞5，活塞杆3的右端设置有活塞7，活塞杆3与活塞7一体加工成型，活塞杆3的左端与端头1螺纹连接，端头1的外表面设置有喉箍槽23，喉箍槽23上设置有喉箍14，端头1上设置有连接圆孔21，连接圆孔21的表面上设置有油槽17，通过连接圆孔21用于安装关节轴承，油槽17由于储存润滑油，保证连接处的活动性，同时防止生锈，活塞杆3为中空结构，端头1一端设置为连接端20，连接端20中设置有充气通道19，充气通道19与活塞杆3连通，端头1上开设只有与充气通道19连通的L形气道18，L形气道18进气端设置有充气活门16，充气活门16与L形气道18之间设置有组合垫圈15，通过组合垫圈15对充气活门16进行密封防止漏气，浮动活塞5设置在活塞杆3的内部，端头1、活塞杆3与浮动活塞5之间形成气腔，浮动活塞5的外表面设置有环形密封槽Ⅰ4，环形密封槽Ⅰ4设置为两个，环形密封槽Ⅰ4的两侧设置有导向带Ⅱ12，环形密封槽Ⅱ11左侧的导向带Ⅰ9选用聚四氟乙烯材料支撑，环形密封槽Ⅱ11右侧的导向带Ⅰ9选用纤维聚酯复合材料制成，通过导向带Ⅰ9防止活塞杆3相对于导向套的偏磨，延长使用寿命，通过导向带Ⅱ12对浮动活塞5进行导向，同时减少浮动活塞5与活塞杆3之间的磨损，活塞7的的外表面设置有环形密封槽Ⅱ11，环形密封槽Ⅰ4和环形密封槽Ⅱ11内均设置有组合密封件10，组合密封件10包括密封内圈101和密封外圈102，密封内圈101设置为椭圆形结构，密封内圈101设置在环形密封的内侧，密封外圈102设置在密封内圈101的外侧，密封外圈102设置为矩形结构，密封外圈102的环形表面上设置有密封内圈101配合的凹槽，密封内圈101和密封外圈102均选用丁腈橡胶制成，通过组合密封件10使得活塞7与缸体连接处和浮动活塞5与活塞杆3连接处密封性能好，密封内圈101与密封外圈102的配合使用，增大密封处的接触面积，同时使得接触的更加紧密，提高密封效果，环形密封槽Ⅱ11的两侧设置有导向带Ⅰ9，两个导向带Ⅰ9选用不同材质制成，活塞7的右端设置有连接孔8，连接孔8内设置有内螺纹22，活塞杆3的外表面上设置有限位环6，用于限制活塞杆3相对于缸筒的最大行程，通过限位环6对活塞杆3伸缩的最大长度进行限制，通过改变限位环6的位置可改变活塞杆3的伸缩长度，端头1、活塞杆3、浮动活塞5和活塞7均采用高强度铝合金材料，高强度铝合金材料在保证各个部件强度的同时减轻重量，且对其表面进行瓷质阳极氧化，以增加产品耐磨性，活塞杆3与端头1连接处通过紧定螺钉13进行紧固，活塞杆3与端头1连接面上设置有密封圈2，增大连接处的密封性能，本发明结构设计新颖，活塞杆与活塞一体化结构设计，减少加工工体，提高生产效率，同时提高活塞杆的强度，防止活塞发生偏磨的现象，延长使用寿命，密封效果好，保证设备安全可靠的运行。
在使用时：连接圆孔21用于安装关节轴承，油槽17由于储存润滑油，保证连接处的活动性，同时防止生锈，通过组合垫圈15对充气活门16进行密封防止漏气，通过组合密封件10使得活塞7与缸体连接处和浮动活塞5与活塞杆3连接处密封性能好，密封内圈101与密封外圈102的配合使用，增大密封处的接触面积，同时使得接触的更加紧密，提高密封效果，限位环6对活塞杆3伸缩的最大长度进行限制，通过改变限位环6的位置可改变活塞杆3的伸缩长度，通过导向带Ⅱ12对浮动活塞5进行导向，同时减少浮动活塞5与活塞杆3之间的磨损，导向带Ⅰ9防止活塞杆3相对于导向套的偏磨，延长使用寿命。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.一种用于油气弹簧的活塞杆结构，包括端头（1）、活塞杆（3）、浮动活塞（5），其特征在于：所述活塞杆（3）的右端设置有活塞（7），活塞杆（3）与活塞（7）一体加工成型，活塞杆（3）的左端与端头（1）螺纹连接，活塞杆（3）为中空结构，所述活塞杆（3）的外表面上设置有限位环（6），用于限制活塞杆（3）相对于缸筒的最大行程，端头（1）一端设置为连接端（20），连接端（20）中设置有充气通道（19），充气通道（19）与活塞杆（3）连通，端头（1）上开设只有与充气通道（19）连通的L形气道（18），浮动活塞（5）设置在活塞杆（3）的内部，端头（1）、活塞杆（3）与浮动活塞（5）之间形成气腔，浮动活塞（5）的外表面设置有环形密封槽Ⅰ（4），活塞（7）的的外表面设置有环形密封槽Ⅱ（11），环形密封槽Ⅰ（4）和环形密封槽Ⅱ（11）内均设置有组合密封件（10），所述组合密封件（10）包括密封内圈（101）和密封外圈（102），密封内圈（101）设置为椭圆形结构，密封内圈（101）设置在环形密封的内侧，密封外圈（102）设置在密封内圈（101）的外侧，密封外圈（102）设置为矩形结构，密封外圈（102）的环形表面上设置有密封内圈（101）配合的凹槽，所述环形密封槽Ⅱ（11）的两侧设置有导向带Ⅰ（9），两个所述导向带Ⅰ（9）选用不同材质制成，所述活塞（7）的右端设置有连接孔（8），连接孔（8）内设置有内螺纹（22），所述端头（1）、活塞杆（3）、浮动活塞（5）和活塞（7）均采用高强度铝合金材料，且对其表面进行瓷质阳极氧化。
2.根据权利要求1所述的一种用于油气弹簧的活塞杆结构，其特征在于：所述端头（1）上设置有连接圆孔（21），连接圆孔（21）的表面上设置有油槽（17）。
3.根据权利要求1所述的一种用于油气弹簧的活塞杆结构，其特征在于：所述L形气道（18）进气端设置有充气活门（16），充气活门（16）与L形气道（18）之间设置有组合垫圈（15）。
4.根据权利要求3所述的一种用于油气弹簧的活塞杆结构，其特征在于：所述密封内圈（101）和密封外圈（102）均选用丁腈橡胶制成。
5.根据权利要求1所述的一种用于油气弹簧的活塞杆结构，其特征在于：所述环形密封槽Ⅰ（4）设置为两个，环形密封槽Ⅰ（4）的两侧设置有导向带Ⅱ（12）。
6.根据权利要求1所述的一种用于油气弹簧的活塞杆结构，其特征在于：所述环形密封槽Ⅱ（11）左侧的导向带Ⅰ（9）选用聚四氟乙烯材料支撑，环形密封槽Ⅱ（11）右侧的导向带Ⅰ（9）选用纤维聚酯复合材料制成。
7.根据权利要求1所述的一种用于油气弹簧的活塞杆结构，其特征在于：所述端头（1）的外表面设置有喉箍槽（23），喉箍槽（23）上设置有喉箍（14）。
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