CN114232984A - 模板及模板体系 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种模板体系及模板，模板体系包括预制墙及模板，模板包括成型板、连接件及安装件。连接件连接于成型板的边缘，连接件背离成型板的一侧具有收容腔及通槽，收容腔通过通槽连通外部。安装件包括依次相连的第一部、第二部及第三部，第二部的宽度小于第一部及第三部的宽度，以使第一部与第三部之间形成间隙，间隙用于收容通槽的槽壁，第一部置于收容腔内，第二部置于通槽内，第三部位于连接件背离成型板的一侧，第三部具有弹性，用于填充模板及预制墙之间的缝隙。上述模板体系通过模板降低了施工强度，实现了提升拼接效率及成型质量的目的。

Description

模板及模板体系

技术领域

本申请涉及建筑领域，具体为一种模板及具有该模板的模板体系。

背景技术

目前在建筑生产中，为了提升效率通常使用预先浇筑好的预制墙，并将铝模与预制墙拼接至一起，铝模用于浇筑水泥，最终成型的水泥与预制墙共同形成所需的墙体。但在拼接作业时，铝模与预制墙之间通常会存在3～7mm的正公差，且各个位置的公差不一致，使铝模难以直接装配。传统的处理方法为打磨或凿平预制墙，或在铝模与预制墙之间的缝隙中塞入木片，但这两种方式均存在施工难度大、效率低下以及易漏浆的风险，最终影响成型质量。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种能够提升拼接效率及成型质量的模板及具有该模板的模板体系。

本申请一实施例中提供一种模板，包括成型板、连接件及安装件。连接件连接于成型板的边缘，连接件背离成型板的一侧具有收容腔及通槽，收容腔通过通槽连通外部。安装件包括依次相连的第一部、第二部及第三部，第二部的宽度小于第一部及第三部的宽度，以使第一部与第三部之间形成间隙，间隙用于收容通槽的槽壁，第一部置于收容腔内，第二部置于通槽内，第三部位于连接件背离成型板的一侧，第三部具有弹性。

上述模板先通过安装件的第一部及第二部能够安装至连接件的收容腔及通槽内，使得模板能够提前组装，无需现场组装影响安装效率，并且连接件及安装件之间的配合结构能够杜绝脱落隐患；再通过具有弹性的第三部填充模板与其他部件之间的缝隙，并起到了密封不漏浆的作用，降低了施工强度，实现了提升拼接效率及成型质量的目的。

在一些实施例中，连接件包括第一壁、两个第二壁及两个第三壁，第一壁连接于成型板的边缘，两第二壁分别连接于第一壁背离成型板一侧的相对两端，且其中一个第二壁与成型板平齐，两第三壁分别连接于两个第二壁远离第一壁的一端，两第三壁相向延伸且之间形成通槽，第一壁、第二壁及第三壁围绕形成收容腔。

在一些实施例中，第一壁垂直于成型板，两第三壁平行于第一壁，且两第三壁相平齐设置。

在一些实施例中，两第二壁相平行设置。

在一些实施例中，第三部靠近成型板的一端与成型板平齐。

在一些实施例中，收容腔及通槽贯穿连接件沿长度方向的两端。

在一些实施例中，连接件及安装件沿一平行于成型板的平面对称设置。

在一些实施例中，成型板四周的边缘还垂直设有侧壁。

本申请一实施例中还提供一种模板体系，包括预制墙及上述任一实施例中的模板，第三部背离连接件的一侧接触预制墙，以填充模板与预制墙之间的缝隙。

在一些实施例中，模板体系还包括平面模板，平面模板连接模板背离预制墙的一侧，且平面模板的板面与成型板平齐。

上述模板体系通过上述模板的第三部填充模板与预制墙之间的缝隙，可适应预制墙各个位置的厚度差异，并避免了漏浆风险，同样实现了降低了施工强度，实现了提升拼接效率及成型质量的目的。

附图说明

图1为本申请一实施例中模板的剖视图。

图2为图1中连接件的剖视图。

图3为图1中安装件的剖视图。

图4为另一实施例中连接件及安装件的剖视图。

图5为另一实施例中连接件及安装件的剖视图。

图6为另一实施例中连接件及安装件的剖视图。

图7为另一实施例中连接件及安装件的剖视图。

图8为另一实施例中连接件及安装件的剖视图。

图9为本申请一实施例中模板体系的剖视图。

主要元件符号说明

模板 100

成型板 100a

侧壁 100b

连接件 10

第一壁 11

第二壁 12

第三壁 13

收容腔 10a

通槽 10b

安装件 20

间隙 20a

圆角 20b

第一部 21

第二部 22

第三部 23

模板体系 200

预制墙 210

平面模板 220

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请的技术方案进行描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请一实施例中提供一种模板，包括成型板、连接件及安装件。连接件连接于成型板的边缘，连接件背离成型板的一侧具有收容腔及通槽，收容腔通过通槽连通外部。安装件包括依次相连的第一部、第二部及第三部，第二部的宽度小于第一部及第三部的宽度，以使第一部与第三部之间形成间隙，间隙用于收容通槽的槽壁，第一部置于收容腔内，第二部置于通槽内，第三部位于连接件背离成型板的一侧，第三部具有弹性。

上述模板先通过安装件的第一部及第二部能够安装至连接件的收容腔及通槽内，使得模板能够提前组装，无需现场组装影响安装效率，并且连接件及安装件之间的配合结构能够杜绝脱落隐患；再通过具有弹性的第三部填充模板与其他部件之间的缝隙，并起到了密封不漏浆的作用，降低了施工强度，实现了提升拼接效率及成型质量的目的。

本申请一实施例中还提供一种模板体系，包括预制墙及上述任一实施例中的模板，第三部背离连接件的一侧接触预制墙，以填充模板与预制墙之间的缝隙。上述模板体系通过上述模板的第三部填充模板与预制墙之间的缝隙，可适应预制墙各个位置的厚度差异，并避免了漏浆风险，同样实现了降低了施工强度，实现了提升拼接效率及成型质量的目的。

下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

请参阅图1至图3，本申请一实施例中提供一种模板100，用于浇筑混凝土。模板100包括成型板100a、连接件10及安装件20。成型板100a为平板并用于成型混凝土。连接件10连接于成型板100a的一边缘处。连接件10背离成型板100a的一侧具有相连通的收容腔10a及通槽10b，且收容腔10a通过通槽10b连通连接件10的外部。安装件20包括依次相连的第一部21、第二部22及第三部23。第二部22的宽度小于第一部21及第三部23的宽度，以使第一部21与第三部23之间形成间隙20a。在安装件20安装至连接件10上时，第一部21置于收容腔10a内，第二部22置于通槽10b内，同时间隙20a用于收容通槽10b的槽壁，而第三部23位于连接件10背离成型板100a的一侧。

第三部23具有弹性，用于在模板100与其他部件拼接时，能够填充模板100与其他部件的缝隙，以避免漏浆风险。另外，由于第三部23的恢复弹性，使得模板100通过第三部23能够适应一定范围内公差的缝隙，提升模板100的适用性。其次，第一部21、第二部22、收容腔10a及通槽10b的结构配合能够紧固连接件10及安装件20之间的连接，杜绝脱落隐患，保证了成型质量。而且，第一部21、第二部22、收容腔10a及通槽10b之间的结构配合使得连接件10及安装件20能够提前组装(如厂内组装)，无需现场组装进而提升安装效率。作为示范性举例，安装件20为一体成型的三元乙丙橡胶，耐温130度，硬度40HA。

在一些实施例中，如图2所示，连接件10包括第一壁11、两个第二壁12及两个第三壁13。第一壁11的一边缘连接于成型板100a的一边缘处。两个第二壁12分别连接于第一壁11背离成型板100a一侧的相对两端，且其中一个第二壁12与成型板100a平齐，即位于同一平面内，以便浇筑成型平整的墙面。两第三壁13分别连接于两个第二壁12远离第一壁11的一端。两第三壁13相向延伸且之间间隔一定距离以形成通槽10b。第一壁11、第二壁12及第三壁13围绕形成收容腔10a。作为示范性举例，连接件10及成型板100a均为铝材，且连接件10为一片整板通过弯折的方式成型。

在一些实施例中，第三部23靠近成型板100a的一端与成型板100a平齐，以使浇筑时能够成型平整的墙面。

在一些实施例中，收容腔10a及通槽10b贯穿连接件10沿长度方向的两端，且收容腔10a及通槽10b沿连接件10的长度方向延伸，以使安装件20的第一部21、第二部22能够从连接件10的一端插入收容腔10a及通槽10b，然后沿收容腔10a及通槽10b滑动至另一端。其中，连接件10的长度与安装件20的长度相同，以使第三部23能够覆盖连接件10的外侧。可以理解的是，连接件10与安装件20之间的尺寸配合为间隙配合以便安装件20能够相对连接件10滑动。另外，第一部21的边角处、第一部21与第二部22的连接处、第二部22与第三部23的连接处均具有圆角20b，以便安装件20插入连接件10。

在一些实施例中，如图1所示，第一壁11垂直焊接于成型板100a的边缘。两个第三壁13平行于第一壁11，且两个第三壁13相平齐设置，即第一壁11、第二壁12及第三壁13之间相垂直连接。而在其他实施例中，如图4及图5所示，两个第三壁13与第一壁11也可以不相平行或平齐设置，第三壁13与第二壁12之间可以具有锐角或钝角，以使间隙20a的长度更长以更好的防止漏浆，同时为安装件20提供更多的变形空间以提升密封性能。

在一些实施例中，如图1所示，两第二壁12相平行设置，即均垂直于第一壁11。而在其他实施例中，如图6及图7所示，两第二壁12也可以不相平行设置，远离成型板100a的一个第二壁12可以与第一壁11之间具有夹角，当夹角为钝角时(如图6)，能够使第三部23的长度更长以防止漏浆；或当夹角为锐角时(如图7)，能够缩短第三部23的长度以起到减轻模板100重量的作用。

在一些实施例中，如图1所示，连接件10及安装件20沿一平行于成型板100a的平面w对称设置，以便加工。而在其他实施例中，连接件10及安装件20也可以不对称设置，如图8所示，靠近成型板100a一侧的第三壁13的长度大于远离成型板100a一侧的第三壁13的长度，以使靠近浇筑侧的间隙20a更长，从而进一步防止漏浆风险。

在一些实施例中，如图1所示，成型板100a四周的边缘还垂直设有侧壁100b，侧壁100b用于连接其他模板。

请参阅图9，本申请一实施例中还提供了一种模板体系200，包括预制墙210、模板100及平面模板220。平面模板220的侧壁连接于模板100的侧壁100b上，且平面模板220的板面与成型板100a平齐，以成型平整墙面。其中，模板100连接于平面模板220与预制墙210之间，安装件20位于靠近预制墙210的一侧，第三部23用于填补模板100与预制墙210之间的缝隙，以防止漏浆。

综上所述，上述模板100先通过安装件20的第一部21及第二部22能够安装至连接件10的收容腔10a及通槽10b内，使得模板100能够提前组装，无需现场组装影响安装效率，并且连接件10及安装件20之间的配合结构能够杜绝脱落隐患；再通过具有弹性的第三部23填充模板100与其他部件之间的缝隙，并起到了密封不漏浆的作用，降低了施工强度，实现了提升拼接效率及成型质量的目的。

上述模板体系200通过上述模板100的第三部23填充模板100与预制墙210之间的缝隙，可适应预制墙210各个位置的厚度差异，并避免了漏浆风险，同样实现了降低了施工强度，实现了提升拼接效率及成型质量的目的。

另外，本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本申请，而并非用作为对本申请的限定，只要在本申请的实质精神范围之内，对以上实施例所作的适当改变和变化都落在本申请的公开范围之内。

Claims (10)

1.一种模板，其特征在于，包括：

成型板；

连接件，连接于所述成型板的边缘，所述连接件背离所述成型板的一侧具有收容腔及通槽，所述收容腔连通所述通槽；和

安装件，包括相连的第一部、第二部及第三部，所述第一部与所述第三部之间形成间隙，所述间隙用于收容所述通槽的槽壁，所述第一部位于所述收容腔内，所述第二部位于所述通槽内，所述第三部位于所述连接件背离所述成型板的一侧，所述第三部具有弹性。

2.如权利要求1所述的模板，其特征在于：所述连接件包括第一壁、两个第二壁及两个第三壁，所述第一壁连接于所述成型板的边缘，两所述第二壁分别连接于所述第一壁背离所述成型板一侧的相对两端，且其中一个所述第二壁与所述成型板平齐，两所述第三壁分别连接于两个所述第二壁远离所述第一壁的一端，两所述第三壁相向延伸且之间形成所述通槽，所述第一壁、所述第二壁及所述第三壁围绕形成所述收容腔。

3.如权利要求2所述的模板，其特征在于：所述第一壁垂直于所述成型板，两所述第三壁平行于所述第一壁，且两所述第三壁相平齐设置。

4.如权利要求2所述的模板，其特征在于：两所述第二壁相平行设置。

5.如权利要求2所述的模板，其特征在于：所述第三部靠近所述成型板的一端与所述成型板平齐。

6.如权利要求1所述的模板，其特征在于：所述收容腔及所述通槽贯穿所述连接件沿长度方向的两端。

7.如权利要求2所述的模板，其特征在于：所述连接件及所述安装件沿一平行于所述成型板的平面对称设置。

8.如权利要求1所述的模板，其特征在于：所述成型板四周的边缘还垂直设有侧壁。

9.一种模板体系，其特征在于：包括预制墙及如权利要求1-8任一项所述的模板，所述第三部背离所述连接件的一侧接触所述预制墙，以填充所述模板与所述预制墙之间的缝隙。

10.如权利要求9所述的模板体系，其特征在于：还包括平面模板，所述平面模板连接所述模板背离所述预制墙的一侧，且所述平面模板的板面与所述成型板平齐。

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