CN114226467A - 基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置及方法，包括两辊轧机、交叉角调整装置、液压传动系统、检测装置和数据处理控制中心；所述两辊轧机包括机架、上轧辊、下轧辊、交叉角调整装置、下轴承、上轴承和底座；两辊轧机为液压传动系统和检测装置提供安装和支撑位置；本发明采用上轧辊对称交叉角调整方式，单辊对称交叉角调整既简化了调整装置又提高了板形和凸度调控能力，且设计新颖，维护与操作方便；能很好地对轧辊交叉角进行精密测量和细微调整，并实时监测轧机运行过程中的交叉角波动情况，有效避免因交叉角变动造成轧制产品质量下降，具有重要的现实意义。

Description

基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置及方法

技术领域

本发明属于轧机轧辊交叉角调整技术领域，尤其涉及基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置及方法。

背景技术

板带钢材是钢铁制造业的主要产品之一，在航空、汽车、船舶、建筑、工程机械等领域都有广泛的应用。PC轧机，即轧辊交叉轧机，以其出众的板形和凸度控制能力在板带钢轧制领域得到了广泛推广和深入细致研究。PC轧机拥有交叉角和弯辊力两种板形控制手段，通过合理的分配和设定，能够有效避免浪型、飘曲、压折及侧弯等板形缺陷。由于当前PC轧机在使用上还存在交叉角设定不准、轧辊凸度与交叉角搭配不合理等问题，严重影响轧制产品质量；因此，如何依据轧辊凸度设定交叉角，使其最大限度发挥板形控制潜力，对于提升PC轧机的应用效果有积极的推动作用。随着轧机部件磨损及设备劣化，精度等级不可避免的下降，较为突出问题就是交叉角零调位置和角度设置的不准确，直接导致了实际交叉角与设置交叉角存在较大差异，辊系交叉点错移，引起板带钢跑偏，甚至造成废品并诱发设备故障。因此研究如何保证轧机交叉角稳定性，提高交叉角的调整精度，防止交叉点错移，是目前急需解决的技术问题。目前，国内外的PC轧机交叉角调整主要分为双辊交叉和单辊交叉两种形式，由于双辊交叉式轧机结构复杂和成本昂贵而在实际生产中受到一定限制；单辊交叉的形式简化了轧机结构从而实现对板形和凸度的有效控制；本发明单辊对称交叉以两辊交叉点为轴心在水平内仅转到上轧辊实现交叉角调整目的，该调整装置相比双辊交叉不仅简化了轧机结构节省设备投资还利于现有轧机的改造，研究调整精度高稳定性强的单辊对称交叉调整装置对实际生产具有重要的意义。

针对上述技术问题，故需要进行改进。

发明内容

本发明的目的在于提供了基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置及方法，该装置结构合理，操作简便，易于维保，能够全过程监测交叉角，提前预知轧制过程的交叉角变化，避免轧制过程板形控制不当造成的轧件浪费。

为了达到以上目的，本发明所采用的技术方案是：基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置，包括两辊轧机、交叉角调整装置、液压传动系统、检测装置和数据处理控制中心；所述两辊轧机包括机架、上轧辊、下轧辊、交叉角调整装置、下轴承、上轴承和底座；两辊轧机为液压传动系统和检测装置提供安装和支撑位置。

作为本发明的一种优选方案，所述上轧辊两端辊颈通过交叉角调整装置连接两侧机架；下轧辊两端辊颈通过下轴承连接两侧机架；两侧的机架分别与对应两侧的底座相连接。

作为本发明的一种优选方案，所述交叉角调整装置包括弧形滑轨、弧形滑块；弧形滑轨安装在机架的内部，弧形滑块镶嵌于弧形滑轨内部，弧形滑块的左右两侧的左内侧板14-1和右内侧板14-2分别与弧形滑轨对应的左右两侧的左外侧板10-1和右外侧板10-2形成第一油缸和第二油缸的主体，利用两油缸液压油的压力差，实现弧形滑块在弧形滑轨内的细微移动，达到调整轧辊交叉角角度的目的。

作为本发明的一种优选方案，所述弧形滑轨包括左外侧板、右外侧板、液压油压力传感器、弧形轨道、第一强力电磁铁、第二强力电磁铁、第三强力电磁铁、第四强力电磁铁、角度位置传感器；弧形滑轨对应的左右两侧的左外侧板和右外侧板与弧形滑块对应的左右两侧的左内侧板和右内侧板形成第一油缸和第二油缸，左外侧板和右外侧板分别设有第一油道和第二油道；液压油通过第一油道和第二油道调节油缸内的液压油压力；左右两液压油压力传感器分别装在左右两侧的左外侧板和右外侧板的内侧面，用于检测第一油缸和第二油缸内的液压油压力。

作为本发明的一种优选方案，弧形滑轨上顶面和下底面分别设有弧形轨道；第一强力电磁铁和第三强力电磁铁、装在弧形滑轨下底面内侧和上顶面内侧，分别与弧形滑块的上、下侧强力电磁铁配合工作，当通电工作时，两对强力电磁铁生成强吸力，使弧形滑轨与弧形滑块固定；角度位置传感器装在弧形滑轨下部中间位置，用于检测弧形滑块的滑移角度。

作为本发明的一种优选方案，所述弧形滑块包括轴承、左内侧板、右内侧板、密封环、第二强力电磁铁和第四强力电磁铁；轴承镶嵌于弧形滑块内部，与上轧辊辊颈连接；左内侧板和右内侧板与分别装在弧形滑块的左右两侧，并与弧形滑轨对应的左外侧板和右外侧板形成第一油缸和第二油缸主体，左内侧板和右内侧板分别安装密封环，确保油缸的密封性；第二强力电磁铁和第四强力电磁铁分别装在弧形滑块的上顶面、下底面，并与弧形滑轨的第一强力电磁铁、第三强力电磁铁配合工作，当通电工作时，两对强力电磁铁生成强吸力，使弧形滑块与弧形滑轨固定。

作为本发明的一种优选方案，所述液压传动系统包括增压油泵、第一压力控制阀、第二压力控制阀、第一电磁溢流阀、第二电磁溢流阀、油箱、油管、集滤器、过滤器、第一油道、第二油道、液压油和液压油压力传感器；第一油道、第一压力控制阀、第一电磁溢流阀与油管连接形成第一油缸的供油路；第二油道、第二压力控制阀、第二电磁溢流阀与油管连接形成第二油缸供油路；当需要供给液压油时，增压油泵抽吸油箱里的液压油，液压油经过集滤器进行第一次过滤，滤掉金属屑、粉尘油泥等粗颗粒杂质，液压油在油管中通过过滤器进行第二次过滤，滤除油、水等浑浊液，经过两次过滤后洁净液压油流经第一压力控制阀和第二压力控制阀通过第一油道和第二油道分别进入第一油缸和第二油缸，高压洁净的液压油分别在左右两油缸建立液压油压力，未流入第一压力控制阀和第二压力控制阀的液压油通过第一电磁溢流阀和第二电磁溢流阀回流至油箱；也能接收来自数据处理控制中心的控制信号，协调增压油泵、第一压力控制阀、第二压力控制阀、电磁溢流阀20-1/20-2部件的工作模式改变油缸内的液压油压力。

作为本发明的一种优选方案，所述检测装置包括液压油压力传感器和角度位置传感器，液压油压力传感器监测油缸内液压油压力，角度位置传感器测量轧辊交叉角的角度，并将检测数值反馈至数据处理控制中心；数据处理控制中心主要根据轧辊凸度计算轧机的交叉角，控制液压系统精密细微调整交叉角，并实时监测轧机运行过程中的交叉角波动情况。

作为本发明的一种优选方案，所述数据处理控制中心主要包括数据库、有效性分析模块、数据过滤模块、显示/警报装置、液压油压力传感器、角度位置传感器、第一强力电磁铁、第二强力电磁铁、第三强力电磁铁、第四强力电磁铁、增压油泵24、第一压力控制阀、第二压力控制阀、第一电磁溢流阀、第二电磁溢流阀；处理控制中心根据数据库写入的轧机设备参数、轧制过程工艺参数、轧辊凸度，利用公式：

，其中为轧件的宽度，为轧辊凸度，为轧辊直径，为轧辊交叉角

基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置的方法，包括以下步骤：

步骤A：数据处理控制中心控制液压油传动系统，通过协调增压油泵、压力控制阀、第一电磁溢流阀、第二电磁溢流阀的工作模式，使交叉角调整装置的左右两油缸建立不同的液压油压力，弧形滑块在液压力作用下向油缸压力小的一侧细微滑动，起动改变轧辊交叉角的作用，角度位置传感器会实时检测调整过程的交叉角，

步骤B：当将交叉角调至目标值时，增压油泵停止工作，压力控制阀和电磁溢流阀关闭，左右两油缸处于恒压状态，同时数据处理控制中心给交叉角调整装置的两对强力电磁铁供电，两对强力电磁铁产生足够大的吸力，牢牢地将弧形滑块和弧形滑轨固定在一起，确保轧辊交叉状态更加稳定；

步骤C：油缸内的液压油压力传感器会检测油缸内的液压油压力，如果轧机在运行过程中出现油缸内液压油压力波动，引起轧辊交叉角变化，数据处理控制中心会根据液压油压力传感器传输的检测数据进行警报，第一时间提醒工作人员进行工况修复，避免出现实际轧辊交叉角与设置交叉角不完全一致，导致轧制过程板带钢跑偏造成废品或诱发设备故障。

本发明的有益效果是：本发明采用上轧辊对称交叉角调整方式，单辊对称交叉角调整既简化了调整装置又提高了板形和凸度调控能力，且设计新颖，维护与操作方便；能很好地对轧辊交叉角进行精密测量和细微调整，并实时监测轧机运行过程中的交叉角波动情况，有效避免因交叉角变动造成轧制产品质量下降，具有重要的现实意义。

附图说明

图1为本发明基于实施例液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置整体结构示意图；

图2为本发明实施例交叉角调整装置结构示意图；

图3为本发明实施例弧形滑轨结构示意图；

图4为本发明实施例弧形滑块结构示意图

图5为本发明实施例液压传动系统工作原理示意图；

图6为本发明实施例的数据处理控制中心原理示意图。

图中附图标记：机架1，交叉角调整装置2，下轴承3-1，上轴承3-2，底座4，下轧辊5，上轧辊6，弧形滑轨7，弧形滑块8，角度位置传感器9，左外侧板10-1，右外侧板10-2，液压油压力传感器11，弧形轨道12，第一强力电磁铁13-1，第二强力电磁铁13-2，第三强力电磁铁13-3，第四强力电磁铁13-4，左内侧板14-1，右内侧板14-2，密封环15，第一油缸16-1，第二油缸16-2，第一油道17-1，第二油道17-2，油管18，第一压力控制阀19-1，第二压力控制阀19-2，第一电磁溢流阀20-1，第二电磁溢流阀20-2，油箱21，液压油22，集滤器23，增压油泵24，过滤器25，数据库26，显示/警报装置27，数据过滤模块28，有效性分析模块29。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例：

如图1所示，基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置，包括两辊轧机、交叉角调整装置、液压传动系统、检测装置和数据处理控制中心；所述两辊轧机包括机架1、上轧辊6、下轧辊5、交叉角调整装置2、下轴承3-1、上轴承3-2和底座4；两辊轧机为液压传动系统和检测装置提供安装和支撑位置；上轧辊6两端辊颈通过交叉角调整装置2连接两侧机架1；下轧辊5两端辊颈通过下轴承3-1连接两侧机架1；两侧的机架1分别与对应两侧的底座4相连接。

如图2所示，所述交叉角调整装置2包括弧形滑轨7、弧形滑块8；弧形滑轨7安装在机架4的内部，弧形滑块8镶嵌于弧形滑轨7内部，弧形滑块8的左右两侧的左内侧板14-1和右内侧板14-2分别与弧形滑轨7对应的左右两侧的左外侧板10-1和右外侧板10-2形成第一油缸16-1和第二油缸16-2的主体，利用两油缸液压油的压力差，实现弧形滑块8在弧形滑轨7内的细微移动，达到调整轧辊交叉角角度的目的；且弧形滑块8和弧形滑轨7作弧形设计，轧辊与机架无需柔性连接件进行连接，保证轧辊交叉角调整精度。

如图3、5所示，弧形滑轨7包括左外侧板10-1、右外侧板10-2、液压油压力传感器11、弧形轨道12、第一强力电磁铁13-1、第二强力电磁铁13-2、第三强力电磁铁13-3、第四强力电磁铁13-4、角度位置传感器9；弧形滑轨7对应的左右两侧的左外侧板10-1和右外侧板10-2与弧形滑块8对应的左右两侧的左内侧板14-1和右内侧板14-2形成第一油缸16-1和第二油缸16-2，左外侧板10-1和右外侧板10-2分别设有第一油道17-1和第二油道17-2；液压油22通过第一油道17-1和第二油道17-2调节油缸内的液压油压力；左右两液压油压力传感器11分别装在左右两侧的左外侧板10-1和右外侧板10-2的内侧面，用于检测第一油缸16-1和第二油缸16-2内的液压油压力。

弧形滑轨7上顶面和下底面分别设有弧形轨道12；第一强力电磁铁13-1和第三强力电磁铁13-3、装在弧形滑轨7下底面内侧和上顶面内侧，分别与弧形滑块8的上、下侧强力电磁铁配合工作，当通电工作时，两对强力电磁铁生成强吸力，使弧形滑轨7与弧形滑块8固定；角度位置传感器9装在弧形滑轨7下部中间位置，用于检测弧形滑块8的滑移角度。

如图4、5所示，弧形滑块8包括轴承3-2、左内侧板14-1、右内侧板14-2、密封环15、第二强力电磁铁13-2和第四强力电磁铁13-4；轴承3-2镶嵌于弧形滑块8内部，与上轧辊6辊颈连接；左内侧板14-1和右内侧板14-2与分别装在弧形滑块8的左右两侧，并与弧形滑轨7对应的左外侧板10-1和右外侧板10-2形成第一油缸16-1和第二油缸16-2主体，左内侧板14-1和右内侧板14-2分别安装密封环15，确保油缸的密封性；第二强力电磁铁13-2和第四强力电磁铁13-4分别装在弧形滑块8的上顶面、下底面，并与弧形滑轨7的第一强力电磁铁13-1、第三强力电磁铁13-3配合工作，当通电工作时，两对强力电磁铁生成强吸力，使弧形滑块8与弧形滑轨7固定。

如图5所示，液压传动系统包括增压油泵24、第一压力控制阀19-1、第二压力控制阀19-2、第一电磁溢流阀20-1、第二电磁溢流阀20-2、油箱21、油管18、集滤器23、过滤器25、第一油道17-1、第二油道17-2、液压油22和液压油压力传感器11；第一油道17-1、第一压力控制阀19-1、第一电磁溢流阀20-1与油管18连接形成第一油缸16-1的供油路；第二油道17-2、第二压力控制阀19-2、第二电磁溢流阀20-2与油管18连接形成第二油缸16-2供油路；当需要供给液压油22时，增压油泵24抽吸油箱21里的液压油22，液压油22经过集滤器23进行第一次过滤，滤掉金属屑、粉尘油泥等粗颗粒杂质，液压油22在油管中通过过滤器25进行第二次过滤，滤除油、水等浑浊液，经过两次过滤后洁净液压油22流经第一压力控制阀19-1和第二压力控制阀19-2通过第一油道17-1和第二油道17-2分别进入第一油缸16-1和第二油缸16-2，高压洁净的液压油22分别在左右两油缸建立液压油压力，未流入第一压力控制阀19-1和第二压力控制阀19-2的液压油22通过第一电磁溢流阀20-1和第二电磁溢流阀20-2回流至油箱21；也能接收来自数据处理控制中心的控制信号，协调增压油泵21、第一压力控制阀19-1、第二压力控制阀19-2、电磁溢流阀20-1/20-2部件的工作模式改变油缸内的液压油22压力；当两侧油缸液压油压力不一致时，弧形滑块8在液压力作用下向油缸液压油压力小的一侧细微滑动，起动改变上轧辊6交叉角的作用，当将交叉角调至目标值时，第一压力控制阀19-1和第二压力控制阀19-2和第一电磁溢流阀20-1、第二电磁溢流阀20-2关闭，左右第一油缸16-1和第二油缸16-2处于恒压状态，此时的左右两个液压油压力传感器11检测对应油缸的液压油压力，并把测量数据传输至数据处理控制中心，如果轧机在运行过程中出现油缸内液压油压力波动，数据处理控制中心会根据液压油压力传感器传输的检测数据进行警报。

检测装置包括液压油压力传感器11和角度位置传感器9，液压油压力传感器11监测油缸内液压油压力，角度位置传感器9测量轧辊交叉角的角度，并将检测数值反馈至数据处理控制中心；数据处理控制中心主要根据轧辊凸度计算轧机的交叉角，控制液压系统精密细微调整交叉角，并实时监测轧机运行过程中的交叉角波动情况。

如图6所示，数据处理控制中心主要包括数据库26、有效性分析模块29、数据过滤模块28、显示/警报装置27、液压油压力传感器11、角度位置传感器9、第一强力电磁铁13-1、第二强力电磁铁13-2、第三强力电磁铁13-3、第四强力电磁铁13-4、增压油泵24、第一压力控制阀19-1、第二压力控制阀19-2、第一电磁溢流阀20-1、第二电磁溢流阀20-2；处理控制中心根据数据库写入的轧机设备参数、轧制过程工艺参数、轧辊凸度，利用公式：

，其中为轧件的宽度，为轧辊凸度，为轧辊直径，为轧辊交叉角。

基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置的方法，包括以下步骤：

步骤A：数据处理控制中心控制液压油传动系统，通过协调增压油泵、压力控制阀、第一电磁溢流阀20-1、第二电磁溢流阀20-2的工作模式，使交叉角调整装置的左右两油缸建立不同的液压油压力，弧形滑块在液压力作用下向油缸压力小的一侧细微滑动，起动改变轧辊交叉角的作用，角度位置传感器会实时检测调整过程的交叉角，

步骤B：当将交叉角调至目标值时，增压油泵停止工作，压力控制阀和电磁溢流阀关闭，左右两油缸处于恒压状态，同时数据处理控制中心给交叉角调整装置的两对强力电磁铁供电，两对强力电磁铁产生足够大的吸力，牢牢地将弧形滑块和弧形滑轨固定在一起，确保轧辊交叉状态更加稳定；

步骤C：油缸内的液压油压力传感器会检测油缸内的液压油压力，如果轧机在运行过程中出现油缸内液压油压力波动，引起轧辊交叉角变化，数据处理控制中心会根据液压油压力传感器传输的检测数据进行警报，第一时间提醒工作人员进行工况修复，避免出现实际轧辊交叉角与设置交叉角不完全一致，导致轧制过程板带钢跑偏造成废品或诱发设备故障。

上轧辊两端的交叉角调整装置工作原理一致，本发明能实现单棍对称交叉角精准细微地调整。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置，其特征在于：包括两辊轧机、交叉角调整装置、液压传动系统、检测装置和数据处理控制中心；所述两辊轧机包括机架（1）、上轧辊（6）、下轧辊（5）、交叉角调整装置（2）、下轴承（3-1）、上轴承（3-2）和底座（4）；两辊轧机为液压传动系统和检测装置提供安装和支撑位置。

2.根据权利要求1所述的基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置，其特征在于：所述上轧辊（6）两端辊颈通过交叉角调整装置（2）连接两侧机架（1）；下轧辊（5）两端辊颈通过下轴承（3-1）连接两侧机架（1）；两侧的机架（1）分别与对应两侧的底座（4）相连接。

3.根据权利要求2所述的基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置，其特征在于：所述交叉角调整装置（2）包括弧形滑轨（7）、弧形滑块（8）；弧形滑轨（7）安装在机架（4）的内部，弧形滑块（8）镶嵌于弧形滑轨（7）内部，弧形滑块（8）的左右两侧的左内侧板14-1和右内侧板14-2分别与弧形滑轨（7）对应的左右两侧的左外侧板10-1和右外侧板10-2形成第一油缸（16-1）和第二油缸（16-2）的主体，利用两油缸液压油的压力差，实现弧形滑块（8）在弧形滑轨（7）内的细微移动，达到调整轧辊交叉角角度的目的。

4.根据权利要求3所述的基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置，其特征在于：所述弧形滑轨（7）包括左外侧板（10-1）、右外侧板（10-2）、液压油压力传感器（11）、弧形轨道（12）、第一强力电磁铁（13-1）、第二强力电磁铁（13-2）、第三强力电磁铁（13-3）、第四强力电磁铁（13-4）、角度位置传感器（9）；弧形滑轨（7）对应的左右两侧的左外侧板（10-1）和右外侧板（10-2）与弧形滑块（8）对应的左右两侧的左内侧板（14-1）和右内侧板（14-2）形成第一油缸（16-1）和第二油缸（16-2），左外侧板（10-1）和右外侧板（10-2）分别设有第一油道（17-1）和第二油道（17-2）；液压油（22）通过第一油道（17-1）和第二油道（17-2）调节油缸内的液压油压力；左右两液压油压力传感器（11）分别装在左右两侧的左外侧板（10-1）和右外侧板（10-2）的内侧面，用于检测第一油缸（16-1）和第二油缸（16-2）内的液压油压力。

5.根据权利要求4所述的基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置，其特征在于：弧形滑轨（7）上顶面和下底面分别设有弧形轨道（12）；第一强力电磁铁（13-1）和第三强力电磁铁（13-3）、装在弧形滑轨（7）下底面内侧和上顶面内侧，分别与弧形滑块（8）的上、下侧强力电磁铁配合工作，当通电工作时，两对强力电磁铁生成强吸力，使弧形滑轨（7）与弧形滑块（8）固定；角度位置传感器（9）装在弧形滑轨（7）下部中间位置，用于检测弧形滑块（8）的滑移角度。

6.根据权利要求5所述的基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置，其特征在于：所述弧形滑块（8）包括轴承（3-2）、左内侧板（14-1）、右内侧板（14-2）、密封环（15）、第二强力电磁铁（13-2）和第四强力电磁铁（13-4）；轴承（3-2）镶嵌于弧形滑块（8）内部，与上轧辊（6）辊颈连接；左内侧板（14-1）和右内侧板（14-2）与分别装在弧形滑块（8）的左右两侧，并与弧形滑轨（7）对应的左外侧板（10-1）和右外侧板（10-2）形成第一油缸（16-1）和第二油缸（16-2）主体，左内侧板（14-1）和右内侧板（14-2）分别安装密封环（15），确保油缸的密封性；第二强力电磁铁（13-2）和第四强力电磁铁（13-4）分别装在弧形滑块（8）的上顶面、下底面，并与弧形滑轨（7）的第一强力电磁铁（13-1）、第三强力电磁铁（13-3）配合工作，当通电工作时，两对强力电磁铁生成强吸力，使弧形滑块（8）与弧形滑轨（7）固定。

7.根据权利要求1所述的基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置，其特征在于：所述液压传动系统包括增压油泵（24）、第一压力控制阀（19-1）、第二压力控制阀（19-2）、第一电磁溢流阀（20-1）、第二电磁溢流阀（20-2）、油箱（21）、油管（18）、集滤器（23）、过滤器（25）、第一油道（17-1）、第二油道（17-2）、液压油（22）和液压油压力传感器（11）；第一油道（17-1）、第一压力控制阀（19-1）、第一电磁溢流阀（20-1）与油管（18）连接形成第一油缸（16-1）的供油路；第二油道（17-2）、第二压力控制阀（19-2）、第二电磁溢流阀（20-2）与油管（18）连接形成第二油缸（16-2）供油路；当需要供给液压油（22）时，增压油泵（24）抽吸油箱（21）里的液压油（22），液压油（22）经过集滤器（23）进行第一次过滤，滤掉金属屑、粉尘油泥等粗颗粒杂质，液压油（22）在油管中通过过滤器（25）进行第二次过滤，滤除油、水等浑浊液，经过两次过滤后洁净液压油（22）流经第一压力控制阀（19-1）和第二压力控制阀（19-2）通过第一油道（17-1）和第二油道（17-2）分别进入第一油缸（16-1）和第二油缸（16-2），高压洁净的液压油（22）分别在左右两油缸建立液压油压力，未流入第一压力控制阀（19-1）和第二压力控制阀（19-2）的液压油（22）通过第一电磁溢流阀（20-1）和第二电磁溢流阀（20-2）回流至油箱（21）；也能接收来自数据处理控制中心的控制信号，协调增压油泵（21）、第一压力控制阀（19-1）、第二压力控制阀（19-2）、电磁溢流阀20-1/20-2部件的工作模式改变油缸内的液压油（22）压力。

8.根据权利要求1所述的基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置，其特征在于：所述检测装置包括液压油压力传感器（11）和角度位置传感器（9），液压油压力传感器（11）监测油缸内液压油压力，角度位置传感器（9）测量轧辊交叉角的角度，并将检测数值反馈至数据处理控制中心；数据处理控制中心主要根据轧辊凸度计算轧机的交叉角，控制液压系统精密细微调整交叉角，并实时监测轧机运行过程中的交叉角波动情况。

9.根据权利要求1所述的基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置，其特征在于：所述数据处理控制中心主要包括数据库（26）、有效性分析模块（29）、数据过滤模块（28）、显示/警报装置（27）、液压油压力传感器（11）、角度位置传感器（9）、第一强力电磁铁（13-1）、第二强力电磁铁（13-2）、第三强力电磁铁（13-3）、第四强力电磁铁（13-4）、增压油泵24、第一压力控制阀（19-1）、第二压力控制阀（19-2）、第一电磁溢流阀（20-1）、第二电磁溢流阀（20-2）；处理控制中心根据数据库写入的轧机设备参数、轧制过程工艺参数、轧辊凸度，利用公式：

，其中为轧件的宽度，为轧辊凸度，为轧辊直径，为轧辊交叉角。

10.一种如权利要求1-9所述的基于液压油缸压力控制的轧辊对称交叉角微调装置的方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤A：数据处理控制中心控制液压油传动系统，通过协调增压油泵、压力控制阀、第一电磁溢流阀（20-1）、第二电磁溢流阀（20-2）的工作模式，使交叉角调整装置的左右两油缸建立不同的液压油压力，弧形滑块在液压力作用下向油缸压力小的一侧细微滑动，起动改变轧辊交叉角的作用，角度位置传感器会实时检测调整过程的交叉角，

步骤B：当将交叉角调至目标值时，增压油泵停止工作，压力控制阀和电磁溢流阀关闭，左右两油缸处于恒压状态，同时数据处理控制中心给交叉角调整装置的两对强力电磁铁供电，两对强力电磁铁产生足够大的吸力，牢牢地将弧形滑块和弧形滑轨固定在一起，确保轧辊交叉状态更加稳定；

步骤C：油缸内的液压油压力传感器会检测油缸内的液压油压力，如果轧机在运行过程中出现油缸内液压油压力波动，引起轧辊交叉角变化，数据处理控制中心会根据液压油压力传感器传输的检测数据进行警报，第一时间提醒工作人员进行工况修复，避免出现实际轧辊交叉角与设置交叉角不完全一致，导致轧制过程板带钢跑偏造成废品或诱发设备故障。

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