CN114226458A - 一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备 - Google Patents

一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，其包括：密封墙板，被配置多组，构成密封腔室，并由两组平行设置的分隔板将密封腔室分隔成三组独立运行的温控腔室，且顶部密封墙板上安装有横向导轨架；横移座，安装于所述横向导轨架上，其前后侧固定有纵向独立运行的提拉杆，对应所述提拉杆下输出端均固定有挂钩；熔炼炉，设置于最上方所述温控腔室中，其内部设有反应容器，且所述反应容器前侧靠上端、后侧靠下端侧壁上均安装有挂座；处理箱，贯穿两组所述分隔板，并被分隔板将其内部空间由上至下分隔为塑形腔室、滚压腔室、传送腔室，并依次对应安装有塑形组件、滚压组件、传送组件，且所述处理箱上端安装有引流筒。

Description

一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备
技术领域
本发明涉及存金属合金滚压成型技术领域，具体为一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备。
背景技术
滚压成型，通过压辊对塑形合金进行施压，将其压制呈所需厚度的板材。现有的镁合金薄板滚压成型的合金熔炼设备中，大多数将熔融的镁合金导入塑形模具中进行塑形后，并再次取出，采用水平滚压方式进行滚压，其在塑形取出过程较为繁琐，耗时耗力，效率较低，并在滚压过程中，单面滚压，其镁合金受滚压后，高于所需成型厚度的镁合金，流动方向难以确定，自行流动，致使镁合金的反复滚压次数较高，增大滚压工作量，且滚压后镁合金的内部密度不够均匀，从而使得成型后的镁合金薄板的品质较差。
因此，本领域技术人员提供了一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，其包括：
密封墙板，被配置多组，呈方形结构设置，形成密封腔室，其内部设有两组纵向平行的分隔板，将密封腔室分隔成三组独立的温控腔室，且顶部所述密封墙板上安装有横向导轨架；
横移座，安装于所述横向导轨架上，其前后侧均固定有纵向设置的提拉杆，且对应所述提拉杆下输出端均固定有挂钩；
熔炼炉，设置于最上方所述温控腔室中，其内部设有反应容器，且所述反应容器前侧靠上端、后侧靠下端侧壁上均安装有挂座；
处理箱，贯穿两组所述分隔板，并被分隔板将其内部空间由上至下分隔为塑形腔室、滚压腔室、传送腔室，其内部依次对应安装有塑形组件、滚压组件、传送组件，且所述处理箱上端安装有多组引流筒。
作为本发明的一种优选技术方案，所述塑形组件呈水平并列结构设置，其包括：
塑形壳罩，呈筒形并左右拼接结构形式，与所述引流筒对应设置，其左右侧靠上、下端均对应设有推拉杆，所述推拉杆外、内端分别对应铰接于处理箱上、塑形壳罩上，且所述塑形壳罩靠下端左右侧安装有固定座一；
旋转轴，与所述固定座一对应安装设置，其轴端固定有折形板，所述折形板外侧端固定有半椭球形罩。
作为本发明的一种优选技术方案，所述塑形壳罩水平横截面为椭圆环结构。
作为本发明的一种优选技术方案，所述滚压组件呈水平并列结构设置，并与所述塑形组件一一对应设置，其包括：
导轨一，被配置为四组，呈上下、前后对称设置，并安装于所述处理箱前后侧壁上；
驱动座一，与所述导轨一对应设置，且一组所述导轨一上安装有两组所述驱动座一，并对应设置于所述塑形壳罩左右侧；
固定条板，被配置四组，分别对应将处于纵向同平面内上、下方驱动座一衔接固定，且位于左、右侧同平面内侧前后侧固定条板之间靠上端处均安装有呈左右面向设置的一级压辊。
作为本发明的一种优选技术方案，位于一级压辊下方的所述固定条板上开设有纵向的条形孔，所述条形孔内安装有导轨二，且所述导轨二上安装有多组纵向设置的监测滚压装置，其包括：
驱动座二，设置于固定条板后侧，并安装于所述导轨二上；
滑行条板，呈凹型结构，夹罩于所述导轨二外侧滑动连接，其后端固定于对应所述驱动座二上，且所述滑行条板前侧靠上下端面均固定有固定座二，上方所述固定座二上安装有平滑监测组件，下方所述固定座二右侧安装有伸缩杆，所述伸缩杆输出端铰接有二级压辊。
作为本发明的一种优选技术方案，所述平滑监测组件包括：
弹性监测杆，其包括T型滑杆、复位弹簧，所述T型滑杆横向贯穿上方所述固定座二并滑动连接，其右端套有复位弹簧，所述复位弹簧左端与上方所述固定座二右侧相连接；
监测辊，铰接于所述弹性监测杆右端；
伸缩量监测元件，对应设置与所述T型滑杆左端与上方所述固定座二左侧端并向对应所述驱动座二、伸缩杆进行反馈调节。
作为本发明的一种优选技术方案，相邻所述监测滚压装置中的驱动座二上安装有相互反馈控制的升降控制元件。
作为本发明的一种优选技术方案，所述传送组件呈水平并列结构设置，并与所述滚压组件一一对应设置，其包括：
导轨三，呈上下对应设置；
传送辊，呈左右对称设置，其上下端分别转动连接于转轴座上、固定于电机上输出端上，且所述转轴座安装于上方对应所述导轨三上呈左右滑动连接，所述电机固定于对应驱动座上，所述驱动座安装于下方对应所述导轨三上；
环形弹性环，与所述传送辊对应设置，并套于对应所述传送辊底端环面处；
辅助辊，设置于同层面上下方所述分隔板上，呈水平并列设置多组。
与现有技术相比，本发明提供了一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，具备以下有益效果：
1、本发明中将熔炼完成的镁合金液体，以纵向浇筑、塑形、滚压的方式进行处理，且滚压方式以左右夹持滚压结构形式对镁合金进行滚压成型，进而使得镁合金滚压工作面呈双面滚压结构形式，使得受压面的受压形变、强度均同步进行施压和取消，提高了镁合金滚压后的质量、密度以及镁合金的光滑度及滚压均匀性能。
2、本发明中并通过以呈椭圆柱形塑形壳罩对镁合金进行塑形，并填充式滚压方式，利用椭圆两端小于中心处厚度，促使滚压过程中的形变流动方向进行相对“预设置规定”，使得镁合金滚压过程中的金属微小形变的复位量及复位频率大幅降低，进而降低重复滚压频率，进而提高滚压效率及镁合金成型品质，再滚压组件中的平滑监测组件对镁合金进行实时监测，进一步提高镁合金滚压成型的表面光滑度与品质。
附图说明
图1为本发明的镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备结构示意图；
图2为本发明的处理箱局部结构放大示意图；
图3为本发明的塑形组件局部结构放大示意图；
图4为本发明的辊压组件局部结构放大示意图；
图5为本发明的塑形壳罩及半椭球形罩局部结构放大示意图；
图6为本发明的滚压原理实施示意图；
图7为本发明的镁合金滚压成型实施示意图
图中：1、密封墙板；2、横向导轨架；3、横移座；4、提拉杆；5、挂钩；6、熔炼炉；7、反应容器；8、挂座；9、处理箱；10、分隔板；11、引流筒；91、塑形组件；92、滚压组件；93、传送组件；911、塑形壳罩；912、推杆杆；913、固定座一；914、旋转轴；915、半椭球形罩；921、导轨一；922、驱动座一；923、固定条板；924、一级压辊；925、导轨二；926、滑行条板；927、驱动座二；928、固定座二；929、弹性监测杆；9210、监测辊；9211、伸缩量监测元件；9212、二级压辊；9213、伸缩杆；931、导轨三；932、驱动座三；933、电机；934、转轴座；935、传送辊；936、环形弹性环；937、辅助辊。
具体实施方式
参照图1-5，本发明提供一种技术方案：一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，其包括：
密封墙板1，被配置多组，呈方形结构设置，形成密封腔室，其内部设有两组纵向平行的分隔板10，将密封腔室分隔成三组独立的温控腔室，且顶部所述密封墙板1上安装有横向导轨架2；
横移座3，安装于所述横向导轨架2上，其前后侧均固定有纵向设置的提拉杆4，且对应所述提拉杆4下输出端均固定有挂钩5；
熔炼炉5，设置于最上方所述温控腔室中，其内部设有反应容器7，且所述反应容器7前侧靠上端、后侧靠下端侧壁上均安装有挂座8；
处理箱9，贯穿两组所述分隔板10，并被分隔板10将其内部空间由上至下分隔为塑形腔室、滚压腔室、传送腔室，其内部依次对应安装有塑形组件91、滚压组件92、传送组件93，且所述处理箱9上端安装有多组引流筒11；
本结构设计，主要将熔炼完成的镁合金液体，以纵向浇筑、塑形、滚压的方式进行处理，且滚压方式以左右夹持滚压结构形式对镁合金进行滚压成型，进而使得镁合金滚压工作面呈双面滚压结构形式，使得受压面的受压形变、强度均同步进行施压和取消，提高了镁合金滚压后的质量、密度以及镁合金的光滑度及滚压均匀性能。
本实施例中，所述塑形组件91呈水平并列结构设置，其包括：
塑形壳罩911，呈筒形并左右拼接结构形式，与所述引流筒11对应设置，其左右侧靠上、下端均对应设有推拉杆912，所述推拉杆912外、内端分别对应铰接于处理箱10上、塑形壳罩911上，且所述塑形壳罩911靠下端左右侧安装有固定座一913；
旋转轴914，与所述固定座一913对应安装设置，其轴端固定有折形板，所述折形板外侧端固定有半椭球形罩915；
本结构设计，由半椭球形罩进行封堵，并以左右拼接塑形壳罩承接液态镁合金，对镁合金进行塑形，提高镁合金塑形后的脱离、导出的便捷性；
推拉杆，控制塑形壳罩的合并、分离，尤其针对镁合金塑形完成后，其下方左右侧推拉杆先初始固定不动，由上方左右侧推拉杆左右微缩，完成后，再进行反向操作运行，从而有利于固态镁合金与塑形壳罩内壁相互脱离。
参照图6、7，本实施例中，所述塑形壳罩911水平横截面为椭圆环结构；
本结构设计，使得镁合金的塑形后的外表面，呈无棱端面，进一步辅助镁合金塑形后的脱离传送，且其中，所塑形完成的镁合金呈椭圆柱形结构，而其横截面椭圆的短直径长度为镁合金熔炼成型厚度，长直径长度为镁合金熔炼成型宽度，此中，所需成型厚度减去熔炼成型厚度所得出的厚度缩变量需小于零，致使所需成型厚度的上下平面与椭圆有交点，即，交点所在平面的外椭圆局部面域为待滚压区，交点所在平面的内椭圆局部面域为待填充区，大于椭圆长直径的两端区域为溢出区，即待滚压区中的镁合金被滚压后，向待填充区流向，并流至溢出区；
且需要注意的是，为满足处于椭圆曲面形态的镁合金的表面被滚压后，均呈平面形态，因此，作为最佳实施例，交点选取处于椭圆长半径的靠外端四份之一处，以确保待滚压区总体积大于待填充区总体积，即滚压区总体积减去待填充区总体积等于溢出区总体积，溢出区所处镁合金的宽度则为实际成型宽度，根据溢出区的填充滚压程度，可选取最大并满足所需成型厚度的宽度切割线进行后续切割；
通过以填充式滚压方式，且待滚压区总体积微大于待填充区总体积，且镁合金滚压结构及滚压过程中的相对“预设置规定”的大部分形变流动方向，使得镁合金滚压过程中的金属微小形变的复位量及复位频率大幅降低，进而降低重复滚压频率，进而提高滚压效率及镁合金成型品质。
本实施例中，所述滚压组件92呈水平并列结构设置，并与所述塑形组件91一一对应设置，其包括：
导轨一921，被配置为四组，呈上下、前后对称设置，并安装于所述处理箱9前后侧壁上；
驱动座一922，与所述导轨一921对应设置，且一组所述导轨一921上安装有两组所述驱动座一922，并对应设置于所述塑形壳罩911左右侧；
固定条板923，被配置四组，分别对应将处于纵向同平面内上、下方驱动座一922衔接固定，且位于左、右侧同平面内侧前后侧固定条板923之间靠上端处均安装有呈左右面向设置的一级压辊924；
此结构设计，主要用于，对镁合金进行滚压和滚压面的凸起状况进行监测，并进行反复滚压；
驱动座一，用于调节左右侧一级压辊相隔间距。
本实施例中，位于一级压辊924下方的所述固定条板923上开设有纵向的条形孔，所述条形孔内安装有导轨二925，且所述导轨二925上安装有多组纵向设置的监测滚压装置，其包括：
驱动座二927，设置于固定条板923后侧，并安装于所述导轨二925上；
滑行条板926，呈凹型结构，夹罩于所述导轨二925外侧滑动连接，其后端固定于对应所述驱动座二927上，且所述滑行条板926前侧靠上下端面均固定有固定座二928，上方所述固定座二928上安装有平滑监测组件，下方所述固定座二928右侧安装有伸缩杆9213，所述伸缩杆9213输出端铰接有二级压辊9212。
本实施例中，所述平滑监测组件包括：
弹性监测杆929，其包括T型滑杆、复位弹簧，所述T型滑杆横向贯穿上方所述固定座二928并滑动连接，其右端套有复位弹簧，所述复位弹簧左端与上方所述固定座二928右侧相连接；
监测辊9210，铰接于所述弹性监测杆929右端；
伸缩量监测元件9211，对应设置与所述T型滑杆左端与上方所述固定座二928左侧端并向对应所述驱动座二927、伸缩杆9213进行反馈调节；
由监测辊监测镁合金表面凸起状况，及每次滚压过后伸缩量监测元件的变化值与初始值的对比，此中，初始值设为零，左右侧监测辊间隔间距为所需成型厚度。
本实施例中，相邻所述监测滚压装置中的驱动座二927上安装有相互反馈控制的升降控制元件；
此结构设计，能够对局部层面的镁合金进行精确滚压，通过驱动座二调控对应监测滚压装置的相隔间距。
本实施例中，所述传送组件93呈水平并列结构设置，并与所述滚压组件92一一对应设置，其包括：
导轨三931，呈上下对应设置；
传送辊935，呈左右对称设置，其上下端分别转动连接于转轴座934上、固定于电机933上输出端上，且所述转轴座934安装于上方对应所述导轨三931上呈左右滑动连接，所述电机933固定于对应驱动座932上，所述驱动座932安装于下方对应所述导轨三931上；
环形弹性环936，与所述传送辊935对应设置，并套于对应所述传送辊935底端环面处；
辅助辊937，设置于同层面上下方所述分隔板10上，呈水平并列设置多组；
此中，环形弹性环用于对镁合金进行承托，并由传送辊将滚压成型后的镁合金导出。
在具体实施时，根据镁合金所需成型厚度、宽度及长度，对塑形壳罩进行铸模，并对应安装，通过横移座、提拉杆，将装由固态镁合金的反应容器放入熔炼炉中融化，完成后，再由横移座、提拉杆的配合使用，将反应容器中的镁合金溶液导入引流筒中，进入塑形组件中进行塑形，待塑形完成后，由上方左右侧推拉杆左右微缩，完成后，再进行反向操作运行，再通过旋转轴将摆脱球形罩旋开，配合推拉杆，促使镁合金下落进入一级压辊之间进行滚压，此中，镁合金的上下长度需小于滚压组件的上下工作长度，以便反复滚压，完成后导入传送组件中导出。
以上所述，仅为发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，其特征在于：其包括：
密封墙板(1)，被配置多组，呈方形结构设置，形成密封腔室，其内部设有两组纵向平行的分隔板(10)，将密封腔室分隔成三组独立的温控腔室，且顶部所述密封墙板(1)上安装有横向导轨架(2)；
横移座(3)，安装于所述横向导轨架(2)上，其前后侧均固定有纵向设置的提拉杆(4)，且对应所述提拉杆(4)下输出端均固定有挂钩(5)；
熔炼炉(5)，设置于最上方所述温控腔室中，其内部设有反应容器(7)，且所述反应容器(7)前侧靠上端、后侧靠下端侧壁上均安装有挂座(8)；
处理箱(9)，贯穿两组所述分隔板(10)，并被分隔板(10)将其内部空间由上至下分隔为塑形腔室、滚压腔室、传送腔室，其内部依次对应安装有塑形组件(91)、滚压组件(92)、传送组件(93)，且所述处理箱(9)上端安装有多组引流筒(11)。
2.根据权利要求1所述的一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，其特征在于：所述塑形组件(91)呈水平并列结构设置，其包括：
塑形壳罩(911)，呈筒形并左右拼接结构形式，与所述引流筒(11)对应设置，其左右侧靠上、下端均对应设有推拉杆(912)，所述推拉杆(912)外、内端分别对应铰接于处理箱(10)上、塑形壳罩(911)上，且所述塑形壳罩(911)靠下端左右侧安装有固定座一(913)；
旋转轴(914)，与所述固定座一(913)对应安装设置，其轴端固定有折形板，所述折形板外侧端固定有半椭球形罩(915)。
3.根据权利要求2所述的一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，其特征在于：所述塑形壳罩(911)水平横截面为椭圆环结构。
4.根据权利要求1所述的一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，其特征在于：所述滚压组件(92)呈水平并列结构设置，并与所述塑形组件(91)一一对应设置，其包括：
导轨一(921)，被配置为四组，呈上下、前后对称设置，并安装于所述处理箱(9)前后侧壁上；
驱动座一(922)，与所述导轨一(921)对应设置，且一组所述导轨一(921)上安装有两组所述驱动座一(922)，并对应设置于所述塑形壳罩(911)左右侧；
固定条板(923)，被配置四组，分别对应将处于纵向同平面内上、下方驱动座一(922)衔接固定，且位于左、右侧同平面内侧前后侧固定条板(923)之间靠上端处均安装有呈左右面向设置的一级压辊(924)。
5.根据权利要求4所述的一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，其特征在于：位于一级压辊(924)下方的所述固定条板(923)上开设有纵向的条形孔，所述条形孔内安装有导轨二(925)，且所述导轨二(925)上安装有多组纵向设置的监测滚压装置，其包括：
驱动座二(927)，设置于固定条板(923)后侧，并安装于所述导轨二(925)上；
滑行条板(926)，呈凹型结构，夹罩于所述导轨二(925)外侧滑动连接，其后端固定于对应所述驱动座二(927)上，且所述滑行条板(926)前侧靠上下端面均固定有固定座二(928)，上方所述固定座二(928)上安装有平滑监测组件，下方所述固定座二(928)右侧安装有伸缩杆(9213)，所述伸缩杆(9213)输出端铰接有二级压辊(9212)。
6.根据权利要求5所述的一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，其特征在于：所述平滑监测组件包括：
弹性监测杆(929)，其包括T型滑杆、复位弹簧，所述T型滑杆横向贯穿上方所述固定座二(928)并滑动连接，其右端套有复位弹簧，所述复位弹簧左端与上方所述固定座二(928)右侧相连接；
监测辊(9210)，铰接于所述弹性监测杆(929)右端；
伸缩量监测元件(9211)，对应设置与所述T型滑杆左端与上方所述固定座二(928)左侧端并向对应所述驱动座二(927)、伸缩杆(9213)进行反馈调节。
7.根据权利要求6所述的一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，其特征在于：相邻所述监测滚压装置中的驱动座二(927)上安装有相互反馈控制的升降控制元件。
8.根据权利要求1所述的一种镁合金镁薄板滚压成型的合金熔炼设备，其特征在于：所述传送组件(93)呈水平并列结构设置，并与所述滚压组件(92)一一对应设置，其包括：
导轨三(931)，呈上下对应设置；
传送辊(935)，呈左右对称设置，其上下端分别转动连接于转轴座(934)上、固定于电机(933)上输出端上，且所述转轴座(934)安装于上方对应所述导轨三(931)上呈左右滑动连接，所述电机(933)固定于对应驱动座(932)上，所述驱动座(932)安装于下方对应所述导轨三(931)上；
环形弹性环(936)，与所述传送辊(935)对应设置，并套于对应所述传送辊(935)底端环面处；
辅助辊(937)，设置于同层面上下方所述分隔板(10)上，呈水平并列设置多组。
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