CN114220934A - 显示面板 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种显示面板及显示装置。包括阵列基板、第一光学结构层和第二光学结构层，第一光学结构层包括像素开口、凹槽及挡墙，且挡墙及凹槽与显示面板外边缘相交并形成夹角，夹角在80°～100°之间，本申请实施例中，在对凹槽以及挡墙对应的膜层进行切割时，膜层间不会出现撕裂问题，从而有效的提高了显示面板的质量。

Description

显示面板

技术领域

本发明涉及显示面板及显示装置的制造技术领域，具体涉及一种显示面板。

背景技术

有机发光二极管(Organic light-emitting diode，OLED)器件因其较传统的液晶显示器(Liquid crystal display，LCD)相比具有重量轻巧，广视角，发光效率高等优点。

随着5G时代的到来，屏体的功耗成为消费者感知最大的参数之一。为降低OLED面板的功耗以及屏体的效率。现有技术中通常借助几何光学，通过在OLED屏体内设置微阵列(Micro-lens pattern，MLP)，将OLED屏体发出的较为发散的光汇聚至屏体正上方，以达到提高OLED屏体效率的目的。然而，在制备上述微阵列MLP结构时，该微阵列图形通常需要一道喷墨打印制程(Ink jet printing，IJP)将其平坦，以方便后续制程。同时为了防止喷墨过程中墨水的外溢，还需要提前在屏体的周围区域内设置阻挡结构，如凹槽、挡墙等。而在最终的成品中，需要将多余的外围阻挡结构进行切除，为了保证切割效果，通常需要多道次切割。但是，现有工艺制备形成的挡墙，挡墙与膜层之间的粘接较牢固，在切割时，挡墙与相贴合的膜层之间很容易出现撕裂问题的问题，如在最后切割道次中，MLP形成的挡墙容易在交叉处与相贴合的膜层之间发生撕裂问题，进而降低显示面板的质量及可靠性。

综上所述，现有技术中，在对由微阵列光学结构形成的多余挡墙进行切除时，MLP挡墙容易与膜层之间出现撕裂等问题，进而降低面板的质量及可靠性。

发明内容

本发明实施例提供一种显示面板，以有效的改善在对微阵列光学结构膜层进行切除时，微阵列挡墙容易与膜层之间发生撕裂的问题，并提高显示面板的质量及可靠性。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供的技术方法如下：

本发明实施例的第一方面，提供了一种显示面板，包括显示区域以及设置于所述显示区域至少一侧的非显示区域；

所述显示面板包括：

阵列基板；

第一光学结构层，所述第一光学结构层设置在所述阵列基板之上，所述第一光学结构层包括位于所述显示区域内的多个像素开口、位于所述非显示区域内的至少两条凹槽以及位于相邻所述凹槽之间的挡墙；

第二光学结构层，设置在所述第一光学结构层上，所述第二光学结构层填充所述像素开口，且所述第二光学结构层的折射率大于所述第一光学结构层的折射率；

其中，所述凹槽在其延伸方向与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交，并具有一第一夹角，且所述第一夹角在80°～100°之间。

根据本发明一实施例，所述凹槽的侧壁在所述凹槽的延伸方向与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交，且具有一第二夹角，且所述第二夹角在80°～100°之间。

根据本发明一实施例，所述凹槽的中轴线在所述凹槽的延伸方向与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交，且具有一第三夹角，且所述第三夹角在80°～100°之间。

根据本发明一实施例，所述凹槽的两端分别延伸至与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交，并具有两个所述第一夹角。

根据本发明一实施例，所述第一夹角、所述第二夹角、所述第三夹角均为90°。

根据本发明一实施例，所述凹槽包括：第一凹槽部、与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交的第二凹槽部、以及连通所述第一凹槽部和所述第二凹槽部的凹槽连接部，

所述第一凹槽部和所述第二凹槽部的宽度均小于所述凹槽连接部的宽度。

根据本发明一实施例，所述第一凹槽部的宽度和所述第二凹槽部的宽度相同。

根据本发明一实施例，相邻两条所述凹槽中，靠近所述显示区的所述凹槽的凹槽连接部宽度，大于远离所述显示区的所述凹槽的凹槽连接部宽度。

根据本发明一实施例，相邻两条所述凹槽中，靠近所述显示区的所述凹槽的所述第一凹槽部宽度，等于远离所述显示区的所述凹槽的所述第一凹槽部宽度；

靠近所述显示区的所述凹槽的所述第二凹槽部宽度，等于远离所述显示区的所述凹槽的所述第二凹槽部宽度。

根据本发明一实施例，所述挡墙与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交，在相交点处，所述非显示区域边缘对应的边缘轨迹线所形成的第一切线与所述挡墙对应的挡墙轨迹线所形成的第二切线具有一第四夹角，且所述第四夹角在80°～100°之间。

根据本发明一实施例，所述相交点为所述挡墙的外轮廓线与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘轨迹线所形成的交点，且所述挡墙轨迹线为所述挡墙的外轮廓线。

根据本发明一实施例，所述相交点为所述挡墙延伸方向的中轴线与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘轨迹线所形成的交点，且所述挡墙轨迹线为所述挡墙延伸方向的中轴线。

根据本发明一实施例，所述挡墙结构包括第一挡墙和第二挡墙，所述凹槽设置在所述第一挡墙和第二挡墙之间，且所述第一挡墙靠近所述非显示区域的边缘。

根据本发明一实施例，所述挡墙包括第一平直部、第二平直部以及位于所述第一平直部和所述第二平直部之间的弯曲部，且所述第二平直部与所述显示面板的非显示区域的边缘相交。

根据本发明一实施例，所述显示面板还包括：

发光层，设置在所述阵列基板上，所述发光层包括多个像素，所述像素与所述像素开口对应设置；

封装层，设置在所述发光层上；

触控层，设置在所述封装层上，所述触控层包括触控金属层，所述触控金属层包括与所述像素对应设置的触控金属网格；

所述第一光学结构层，设置在所述触控金属层上。

综上所述，本发明实施例的有益效果为：

本发明实施例提供一种显示面板及显示装置。显示面板包括阵列基板、第一光学结构层和第二光学结构层，其中，第一光学结构层包括多个像素开口以及凹槽之间的挡墙，第二光学结构层填充于多个像素开口，同时填充凹槽，该挡墙与显示面板非显示区域边缘处相交处形成有一夹角，该夹角在80°～100°之间，该挡墙由显示面板最终切割所形成，在切割过程中，挡墙与膜层之间粘接紧密，不会出现撕裂的问题，从而有效地提高了显示面板的质量以及可靠性。

附图说明

下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果更显而易见。

图1为现有技术中提供的显示面板的加工示意图；

图2为本发明实施例中提供的一种显示面板的结构示意图；

图3为本发明实施例中的提供的显示面板的各膜层结构示意图；

图4为本发明实施例提供的凹槽与显示面板的边缘切割线的示意图；

图5为本发明实施例提供的凹槽与边缘切割线相交平面示意图；

图6-图7为本发明实施例提供的第二切割线在凹槽不同位置处对应的切割示意图；

图8为本发明实施例中提供的凹槽对应的平面示意图；

图9为本申请实施例中设置的凹槽结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，下文的公开提供了不同的实施方式或例子来实现本发明的不同结构。为了简化本发明，下文对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用。本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

随着显示面板制备技术的不断发展，人们对显示面板的各项性能以及质量均提出了更高的要求。希望制备得到的显示面板不仅具有较好的质量，同时还具有较好的综合性能。

显示面板在制备过程中，需要进行多道次工序处理，尤其对于多膜层复杂结构的显示面板而言，如在制备形成微透镜阵列结构型的OLED器件时，制备工序会更多，并且还需要保证加工过程中各膜层之间的性能。如图1所示，图1为现有技术中提供的显示面板的加工示意图。在制备过程中，需要先制备形成较大尺寸的显示面板100，然后在对该较大尺寸的显示面板100进行切割，最终形成所需要尺寸规格的面板。具体的，在喷墨打印形成微阵列结构对应的光学结构膜层前，需要在显示面板的非显示区域11内首先制备形成至少一圈凹槽结构13，该凹槽13的两侧会形成对应的挡墙103，通过凹槽结构13并配合挡墙103来限制墨水的流动，从而保证形成性能较好的微阵列透镜结构。

由于非显示区域11内设置的部分多余挡墙103以及对应的凹槽结构13会被切割去除，如沿着设定的二切线101进行切割，外围多余的挡墙会被切除，并最终留下部分挡墙104。然后在对显示区域对应的边界线102进行处理。而现有技术中对该挡墙103进行多次切割去除时，挡墙103与相邻的膜层之间很容易发生撕裂的问题，尤其在相交叉的曲线切割区105附近，在沿着二切线101对显示面板进行切割时，更容易发生膜层之间的撕裂，进而导致显示面板的质量以及可靠性降低。

本发明实施例中提供一种显示面板，通过对挡墙以及显示面板的结构进行改进，以有效的防止在对挡墙切割时，挡墙与膜层发生撕裂的问题。

具体的，如图2所示，图2为本发明实施例中提供的一种显示面板的结构示意图。其中，图示中的显示面板100为中间过渡预成型产品，需要对较大尺寸的显示面板100进行切割，并最终形成本发明实施例中所需要的面板。

其中，在制备形成本发明实施例中提供的MLP微阵列透镜型显示面板时，在进行喷墨打印形成微阵列透镜结构前需要在非显示区域11内设置至少两圈凹槽13，在相邻的两凹槽之间或者在凹槽的两侧，会形成对应的挡墙103。本发明实施例中，可设置多圈凹槽以及对应的挡墙，以限制材料的流动。其设置方式与本发明实施例中的设置方式均相同。

设置完成后，需要对预成型显示面板100进行切割，本发明实施例中，以两道次切割工艺为例进行说明，还可根据实际需要，设置为三道次甚至多道次的切割工序，这里不再详细赘述。

当为两道次切割工艺时，第二道次切割时会沿着非显示区域11的边界线101进行切割，即该非显示区域11的边缘线101为二切线。切割完成后，会将非显示区域11之外不需要的结构去除，如将多余挡墙103或者凹槽13切掉，只留部分挡墙104以及该挡墙所对应的凹槽13。其中，挡墙104及剩余部分的凹槽13位于非显示区域11内，且在显示区域12的显示边界线102与非显示区域的边界线101之间。

具体的，本发明实施例中，在显示面板100的一端，挡墙103的结构设置为“凹”型或者“U”型结构，与该挡墙103所对应的两侧的凹槽也设置为“凹”型或者“U”型结构。如在显示面板100的下端的非显示区域对应的弯折区域1051内，将凹槽13以及对应的挡墙103弯曲并向上折，然后在设置为水平挡墙，这样就形成一折弯部105，并且二切线101从该折弯部105处对挡墙进行切割。本发明实施例中，在设置折弯部105时，折弯部105可对应设置在显示区域的边界线102和非显示区域的边界线101之间对应位置处，并且，在对该折弯部105内的挡墙或凹槽进行切割时，切割线从该折弯部105之中穿过。这样，非显示区域边界线101，即切割线与剩余部分的挡墙104的两端部之间形成一夹角。

本申请实施例中，由于挡墙的侧壁也为凹槽的侧壁，而该凹槽内填充有膜层结构。因此，挡墙的外轮廓线也就相当于为凹槽的轮廓线。当切割线对该区域处的膜层切割时，切割轨迹线与挡墙轨迹线之间的夹角也相当于切割轨迹线与凹槽内的膜层之间的夹角，因此，以下实施例中，该挡墙与切割轨迹线之间形成的夹角实际上相当于该凹槽与切割轨迹线所形成的夹角。

本发明实施例中，在设置折弯部105时，可将未被切割去除的挡墙104设置在显示面板100的绑定端的一侧，以便后续面板的绑定工艺。

进一步的，如图3所示，图3为本发明实施例中的提供的显示面板的各膜层结构示意图。同时结合图2中对应的显示面板的俯视图。本发明实施例中提供的显示面板为微透镜阵列MLP型结构的显示面板。具体的，显示面板包括衬底300、阵列基板301、平坦化层302以及像素定义层303。具体的，阵列基板301设置在衬底300上，平坦化层302设置在阵列基板301上，同时像素定义层303设置在平坦化层302上。

本发明实施例中，衬底300可为柔性衬底，如聚酰亚胺材料制备而形成的柔性衬底膜层，或者由其他柔性材料制备形成的衬底。同时，本发明实施例中提供的阵列基板301为薄膜晶体管阵列基板，在该阵列基板301内设置有薄膜晶体管313器件，以及设置在阵列基板301中的各层间介质层以及设置在对应的层间介质层上的各电极，如设置在阵列基板301中的薄膜晶体管的源极、漏极、有源层以及栅极层等功能膜层结构，并在该阵列基板301上制备对应的电极层314。在设置上述各膜层以及器件结构时，可按照阵列基板的常规制备技术进行制备，具体的制备工序这里不再详细赘述。制备完成后，最终形成本发明实施例中的阵列基板。

进一步的，在阵列基板301之上还设置有连接电极3141、平坦化层302以及像素定义层303。平坦化层302设置在阵列基板301上并覆盖薄膜晶体管的源极或漏极以及电极层314。像素定义层303设置在平坦化层302上，并且覆盖连接电极3141，同时，连接电极3141通过对应的过孔与薄膜晶体管313中的源极或者漏极电连接，以实现控制信号的传输。本发明实施例中，在连接电极3141上方对应位置处设置有开口，在开口区域设置有发光层312，发光层312与连接电极3141之间电连接，薄膜晶体管通过该连接电极3141向发光层312提供控制信号，并使该发光层312正常发光。

进一步的，在像素定义层303上还设置有薄膜封装层110以及设置在薄膜封装层110上的触控层307。本发明实施例中，在设置薄膜封装层110时，该薄膜封装层110可有多层膜层相互堆叠而形成。如有机-无机材料相互堆叠而形成。具体的，该薄膜封装层110包括设置在像素定义层303上的第一无机阻挡层304、设置在第一无机阻挡层304上的有机平坦层305，以及设置在有机平坦层305上的第二无机阻挡层306，通过上述无机-有机-无机膜层的堆叠结构，以对显示面板进行封装，并保证显示面板的性能。

本发明实施例中，在薄膜封装层110上还设置有触控层307。其中，在触控层307上对应设置有触控金属层35，本申请实施例中，该触控金属层35包括与显示面板的发光像素对应设置的触控金属网格，通过将该触控金属层35设置为网格状结构，以实现对触控层307的触控操作并提高面板的出光效果。

进一步的，本发明实施例中提供的显示面板内还包括微阵列结构膜层。具体的，微阵列光学结构膜层可为一层膜层或者可包括多层膜层。本发明实施例中微阵列光学结构膜层以第一光学结构层308和第二光学结构层310两层为例进行说明。

其中，第一光学结构层308设置在触控层307的触控金属层上，第二光学结构层310设置在第一光学结构层308上。同时，在设置上述第一光学结构层308时，第一光学结构层308对应的设置在显示面板的显示区域12和非显示区域11内，并且，在显示区域12和非显示区域11内均设置有开口结构。具体的，在显示面板对应的显示区域12内，第一光学结构层308上设置有多个像素开口311，该像素开口311与显示面板内的像素单元可对应设置，如该像素开口311在衬底300上的投影与显示面板内的发光层312的开口在衬底300上的投影相重合，或者第一光学结构层308上的像素开口311的投影面积大于该发光层312的开口对应的投影面积。从而保证发光层312发射的光线能尽可能多的达到该像素开口311区域，并从该区域射出。

同时，在设置上述各像素开口311时，各像素开口311的形状以及尺寸可设置为相同，或者根据需要的规格进行设置。本发明实施例中，为了保证对光线的作用效果，该像素开口311可贯穿第一光学结构层308。

本发明实施例中，在第一光学结构层308对应的非显示区域11内，还设置有凹槽309。具体的，凹槽309可围绕显示面板的显示区域12进行设置，如设置为至少两圈凹槽309，或者设置为多圈凹槽结构，由于设置凹槽结构，在凹槽的两侧会形成挡墙，如图3中的挡墙103。具体的，上述凹槽以及挡墙可根据实际产品的需求进行设置，这里不再详细赘述。其中，两圈凹槽309之间具有一定的间隔，当设置为多圈凹槽309时，相邻的两凹槽309之间的间隔可相同。且最外层的凹槽309尽可能的靠近非显示区域11的边缘，以实现窄边框型面板的设计。

进一步的，在第一光学结构层308上还设置有第二光学结构层310。其中，第二光学结构层310填充于第一光学结构层308上的多个像素开口311，并在该像素开口311对应的区域内形成微透镜结构。优选的，该微透镜结构可包括凸起，该凸起内嵌于每个像素开口内，以对光线进行作用。同时，第二光学结构层310填充于第一光学结构层308上的凹槽309。

本发明实施例中，第一光学结构层308和第二光学结构层310均为透明膜层材料，并且两光学结构层之间的折射率不同。优选的，第一光学结构层308的光学折射率可小于第二光学结构层310的光学折射率。并且，在设置第二光学结构层310时，通过喷墨打印工艺制备而得到。喷墨完成并且固化后，形成如图3中所示的膜层结构。

由于需要对图3中的膜层进行切割以去除多余的结构，在切割过程中，会将非显示区域11内对应的部分挡墙103以及填充于凹槽309内的膜层材料切除。而在切割时，会形成较高的温度，在高温下容易造成有机膜层的撕裂或者剥离等问题。为了保证挡墙与触控层307或者其他膜层之间的粘接性，防止相邻膜层之间的开裂问题。本发明实施例中，在设置上述挡墙或凹槽以及各膜层所对应的切割线时，如图4所示，图4为本发明实施例提供的凹槽309与显示面板的边缘切割线的示意图。结合图1-图3中的各结构，二切线将凹槽309切割，并与显示面板100的非显示区域的边缘处相交。由于两结构对应的轮廓线在边缘处相交，因此，凹槽309在其延伸方向上与非显示区域远离显示区域一侧的边缘之间存在一夹角θ。本发明实施例中，该夹角θ的角度值在80°～100°之间。

本申请实施例中，由于挡墙103的侧壁也为凹槽309的侧壁，而该凹槽309内填充有第二光学结构层。因此，挡墙103的外轮廓线也就相当于为凹槽309的轮廓线。当切割线对该区域处的膜层切割时，切割轨迹线与挡墙轨迹线之间的夹角也相当于切割轨迹线与凹槽内第二光学结构层之间的夹角，两者实质上为同一夹角。

具体的，如图5所示，图5为本发明实施例提供的凹槽与边缘切割线相交平面示意图。本发明实施例中以第一凹槽1031、第二凹槽1032以及第一切割线501和第二切割线502为例。当继续再在第二凹槽1032的一侧设置一圈凹槽时，会在上述凹槽之间形成第一挡墙以及第二挡墙，且第一凹槽1031或其对应的第一挡墙远离显示区域，第二凹槽1032或其对应的第二挡墙设置在第一凹槽1031与显示区域之间。第二切割线502为显示面板的非显示区域远离显示区域一侧的边界线，即非显示区域的外边缘线。沿着第二切割线502切割完成后，只保留第二切割线502内侧的部分。

优选的，在进行切割时，其非显示区域边缘对应的轨迹线与凹槽或凹槽对应的挡墙轨迹线之间所形成的夹角θ在80°～100°之间。本发明实施例中，当第二凹槽1032与第二切割线502相交于点B时，且两相交轨迹线在该B点处均为直线时，其两线的夹角即为该凹槽与切割线相形成的夹角θ，如第一夹角θ。保证该第一夹角θ在80°～100°之间，优选的为90°，从而有效地防止挡墙与其他膜层之间发生撕裂的问题。

进一步的，如图6-图7所示，图6-图7为本发明实施例提供的第二切割线在凹槽不同位置处对应的切割示意图。在图6中，第二切割线502与第一凹槽1031在B处相交并进行切割，沿着该第二切割线502对第一凹槽1031以及第二凹槽1032进行切割，由于在本发明实施例中，该第二切割线502对应的边缘轨迹线为曲线，同时，在切割点B处对应的第一凹槽对应的挡墙轨迹线也为曲线，因此，在测定两者相交的夹角时，分别找出对应轨迹线在该相交点B处的切线T，然后保证由两切线T之间形成的夹角为80°～100°。从而保证显示面板的切割质量。

具体的，对应图6中的结构，第一凹槽1031与第二切割线502在相交点B处相交，分别沿着第一挡墙1031对应的挡墙轨迹线在B点做其第二切线T2，同时沿着第二切割线502对应的边缘轨迹线在B点做其第一切线T1。本发明实施例中，第一切线T1与第二切线T2之间形成的第二夹角，保证该第二夹角θ为80°～100°。

本发明实施例中，当第一凹槽1031的两侧外轮廓线均相同时，即该第一凹槽与其对应的第一挡墙的截面形状在各处均为规则形状时，对应的该第一凹槽1031的两侧外轮廓线即为该轨迹线，此时，外轮廓线形成的第二切线T2与切割线形成的第一切线T1之间形成第二夹角，保证该第二夹角θ为80°～100°，优选的，该第二夹角的角度为90°。

进一步的，如图7中对应的平面示意图所示。此时，以第一凹槽1031形成的平面结构示意图为例进行说明。此情况下，第一凹槽1031的侧边对应的轮廓线为不规则的轮廓线，在测其交点对应的夹角时，第一凹槽1031在其延伸方向上对应的中轴线700与该第二切割线502相交于点B。且该第一凹槽1031的延伸方向的中轴线700在点B处形成的第二切线T2，非显示区域的边缘轨迹线所形成的第一切线T1，其中，使得第一切线T1于第二切线T2之间形成第三夹角θ，保证该第三夹角θ的角度值为80°～100°，优选的该第三夹角的角度为90°。此时，该凹槽轨迹线即为该凹槽的中轴线。当沿着凹槽的宽度方向进行切割时，该延伸方向的中轴线即为该凹槽的截面在点B处对应的截面中线。

具体的，当第二切割线502与凹槽切割时，且在确定第一切线T1与第二切线T2之间所形成的夹角θ时，由于该夹角θ存在一补角，因此，可保证其夹角θ对应的补角为80°～100°之间，此时，也能满足本发明实施例中的切割效果。本发明实施例中，上述凹槽的两端均会与面板的边缘相交，并均形成上述夹角θ。

进一步的，详见图5中的示意图。在设置形成该第一凹槽1031和第二凹槽1032时，第一凹槽1031与第二凹槽1032在不同位置处之间所间隔的距离均相同。即两凹槽之间所形成的挡墙的宽度均相同，对应图中的距离D0，该距离D0在不同位置处其间距均相同。从而保证两不同挡墙之间的一致性。

同时，第一凹槽1031对应的截面宽度D3，第二凹槽1032对应的截面宽度为D1，并且在第一凹槽1031的中部区域设置有一弯区区域，该区域处对应的截面宽度为D2，在第二凹槽1032的中部区域处也设置有一弯区区域，该弯曲区域为凹槽的连接部，该弯区区域处对应的截面宽度为D4。

为了保证在切割时凹槽与相邻膜层之间的粘接性，防止发生撕裂的问题，本发明实施例中，使各凹槽中部弯曲区域的截面宽度大于其他区域对应的截面宽度，即使得D2>D1，且D4>D3。同时，还可使得D1＝D3，D2>D4，即在凹槽的连接部处，靠近显示区域一侧的凹槽在该弯曲区域处的截面宽度大于远离显示区域处的弯曲区域对应的截面宽度。从而保证在切割时显示面板具有较好的切割质量。

具体的，如图8所示，图8为本发明实施例中提供的挡墙对应的平面示意图。本发明实施例中，以第二凹槽1032为例进行说明，其他凹槽或者对应的挡墙的形状与该第二凹槽1032的相同，这里不再重复描述。

具体的，该凹槽可包括多段，如第一凹槽部801、第二凹槽部803以及凹槽连接部802。其中，在设置时，凹槽连接部802设置在第一凹槽部801与第二凹槽部803之间。具体的，第一凹槽部801可沿水平方向设置，即可与显示面板的底部边框所对应的第一侧边相平行设置，第二凹槽部803与该第一凹槽部801对应的延长线之间存在一夹角θ2。为了防止凹槽连接部802处存在较大的应力问题，本发明实施例中，形成的夹角θ2应为一直角或者钝角。

当θ2为直角90°时，此时，第一凹槽部801与显示面板的第一侧边相平行，第二凹槽部803与显示面板的第一侧边相邻的第二侧边相平行，且该连接部设置为圆弧形状，并使凹槽连接部802的两端与该第一凹槽部801和第二凹槽部803相切。

当θ2为钝角时，此时θ2在100°～170°之间，从而有效的降低在该凹槽连接部802对应的区域内的弯曲应力问题。本发明实施例中，在设置该凹槽连接部802结构时，其水平方向上的长度以及对应的竖直方向上的长度可根据实际产品的非显示区域的宽度进行设定，这里具体数值不进行限定，但保证切割线在对应区域处形成的切线与凹槽之间形成的切线之间的夹角在本发明实施例中所设定的范围内。

同时，其第一凹槽部801对应的截面宽度D1，第二凹槽部803对应的截面宽度D5以及凹槽连接部802对应的截面宽度D2。本发明实施例中，使D1＝D5，且D2>D1。

当该凹槽为多条时，使靠近显示区域一侧的凹槽的凹槽连接部的宽度大于远离显示区域一侧的凹槽的凹槽连接部的宽度，同时，靠近显示区域一侧的凹槽的第一凹槽部的宽度等于远离显示区域一侧的凹槽的第一凹槽部的宽度，以及靠近显示区域一侧的凹槽的第二凹槽部的宽度等于远离显示区域一侧的凹槽的第二凹槽部的宽度，从而保证挡墙的切割效果。

进一步的，当设置多条凹槽时，相邻两凹槽之间形成一挡墙结构，切割完成后，挡墙的两端与非显示区域远离显示区域一侧的边缘相交，在交点处，面板的边缘线所形成的第一切线与挡墙对应的挡墙轨迹线所形成的第二切线具有第四夹角，且该第四夹角在80°～100°之间。其中，挡墙轨迹线为所述挡墙的外轮廓线或者挡墙延伸方向的中轴线。且第一切线与第二切线的确定方法与上述凹槽所形成的第一切线和第二切线的确定方法相同，这里不在详细描述。

具体的，该挡墙可包括第一平直部、第二平直部以及位于第一平直部和第二平直部之间的弯曲部，且第二平直部与显示面板的非显示区域的边缘相交。其中该挡墙的第一平直部对应该凹槽的第一凹槽部，挡墙的第二平直部对应凹槽的第二凹槽部，挡墙的弯曲部对应凹槽的凹槽连接部，因此，本申请实施例中的凹槽和挡墙的各部分存在一一对应的关系。

进一步的，该凹槽连接部802对应的截面形状还可为其他非圆形，如不规则的弧形等形状。

结合图5-图7中对应的示意图。在切割线对非显示区域进行切割时，当切割至凹槽或者该凹槽所对应的挡墙时，其第二切割线502可位于第二凹槽部803区域处，或者第二切割线502位于凹槽连接部802对应区域内。

当第二切割线502位于第二凹槽部803对应的区域处时，第二凹槽部803的最外边轮廓线与第二切割线502之间的夹角即为本发明实施例中的夹角θ₂，使得该夹角θ₂在80°～100°之间。

当第二切割线502位于该凹槽连接部802对应的弯曲区域处时，可分别按照图5-图6中所设定的方法进行测定该夹角，并且保证该夹角θ在80°～100°之间。从而保证切割过程中，凹槽对应的挡墙与相邻膜层之间不会发生撕裂等质量问题。

进一步的，如图9所示，图9为本申请实施例中设置的凹槽结构示意图。对于窄边框型显示面板而言，需要对非显示区域11内设置的凹槽309以及凹槽309两侧的挡墙进行限定，以尽可能实现窄边框型面板。结合图3中的面板结构，本申请实施例中，在设置最靠近显示区域12一侧的凹槽309时，设定凹槽309的边界与显示区域12的外边界之间的距离L3。其中，使距离L3大于等于1200um，同时，保证非显示区域11内靠近边缘区域处的凹槽309到非显示区域边缘之间的距离L4大于等于30um，从而在保证窄边框型显示面板的同时，还能实现对非显示区域内对于设置的端子进行绑定。进一步的，为了保证喷墨打印形成的光学结构层的性能，本申请实施例中，切割完成后，在显示区域12边缘处，其对应的第二光学结构层310的边缘处的厚度大于非显示区域11内设置的第二光学结构层310的膜层厚度。

进一步的，本发明实施例还提供一种显示装置，该显示装置包括显示面板，其中，显示面板内不设置有微阵列结构对应的光学结构膜层，在喷墨形成光学结构膜层时，按照本发明实施例中的结构进行设置，并且，在对多余的结构进行切除时，使得挡墙与切割线之间对应的角度为本发明实施例中提供的角度，从而使得挡墙在切割时不发生撕裂的问题，有效地保证了显示面板的质量和可靠性。

以上对本发明实施例所提供的一种显示面板进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例的技术方案的范围。

Claims (15)

1.一种显示面板，其特征在于，包括显示区域以及设置于所述显示区域至少一侧的非显示区域；

所述显示面板包括：

阵列基板；

第一光学结构层，所述第一光学结构层设置在所述阵列基板之上，所述第一光学结构层包括位于所述显示区域内的多个像素开口、位于所述非显示区域内的至少两条凹槽以及位于相邻所述凹槽之间的挡墙；

第二光学结构层，设置在所述第一光学结构层上，所述第二光学结构层填充所述像素开口，且所述第二光学结构层的折射率大于所述第一光学结构层的折射率；

其中，所述凹槽在其延伸方向与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交，并具有一第一夹角，且所述第一夹角在80°～100°之间。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述凹槽的侧壁在所述凹槽的延伸方向与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交，且具有一第二夹角，所述第二夹角在80°～100°之间。

3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述凹槽的中轴线在所述凹槽的延伸方向与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交，且具有一第三夹角，所述第三夹角在80°～100°之间。

4.根据权利要求1-3任一项所述的显示面板，其特征在于，所述凹槽的两端分别延伸至与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交，并具有两个所述第一夹角。

5.根据权利要求4所述显示面板，其特征在于，所述第一夹角、所述第二夹角、所述第三夹角均为90°。

6.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述凹槽包括：第一凹槽部、与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交的第二凹槽部、以及连通所述第一凹槽部和所述第二凹槽部的凹槽连接部；

所述第一凹槽部和所述第二凹槽部的宽度均小于所述凹槽连接部的宽度。

7.根据权利要求6所述的显示面板，其特征在于，所述第一凹槽部的宽度和所述第二凹槽部的宽度相同。

8.根据权利要求6所述的显示面板，其特征在于，相邻两条所述凹槽中，靠近所述显示区的所述凹槽的凹槽连接部宽度，大于远离所述显示区的所述凹槽的凹槽连接部宽度。

9.根据权利要求8所述的显示面板，其特征在于，相邻两条所述凹槽中，靠近所述显示区的所述凹槽的所述第一凹槽部宽度，等于远离所述显示区的所述凹槽的所述第一凹槽部宽度；

靠近所述显示区的所述凹槽的所述第二凹槽部宽度，等于远离所述显示区的所述凹槽的所述第二凹槽部宽度。

10.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述挡墙与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘相交，在相交点处，所述非显示区域边缘对应的边缘轨迹线所形成的第一切线与所述挡墙对应的挡墙轨迹线所形成的第二切线具有一第四夹角，且所述第四夹角在80°～100°之间。

11.根据权利要求10所述的显示面板，其特征在于，所述相交点为所述挡墙的外轮廓线与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘轨迹线所形成的交点，且所述挡墙轨迹线为所述挡墙的外轮廓线。

12.根据权利要求10所述的显示面板，其特征在于，所述相交点为所述挡墙延伸方向的中轴线与所述非显示区域远离所述显示区域一侧的边缘轨迹线所形成的交点，且所述挡墙轨迹线为所述挡墙延伸方向的中轴线。

13.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述挡墙包括第一平直部、第二平直部以及位于所述第一平直部和所述第二平直部之间的弯曲部，且所述第二平直部与所述显示面板的非显示区域的边缘相交。

14.根据权利要求13所述的显示面板，其特征在于，所述挡墙结构包括相邻设置的第一挡墙和第二挡墙，所述凹槽设置在所述第一挡墙和第二挡墙之间，且所述第一挡墙靠近所述非显示区域的边缘。

15.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述显示面板还包括：

发光层，设置在所述阵列基板上，所述发光层包括多个像素，所述像素与所述像素开口对应设置；

封装层，设置在所述发光层上；

触控层，设置在所述封装层上，所述触控层包括触控金属层，所述触控金属层包括与所述像素对应设置的触控金属网格；

其中，所述第一光学结构层设置在所述触控金属层上。

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